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炼焦二车间岗位技术操作规程

神华乌海西来峰煤化工有限责任公司西来峰焦化厂
二0一0年四月十五日
目 录
车 间 部 分 3
第一章 炼焦车间岗位技术操作规程 4
出 炉 部 分 39
第一章 炉顶工岗位技术操作规程 40
第二章 上升管工岗位技术操作规程 42
第三章 推焦装煤车司机岗位技术操作规程 48
第四章 除尘拦焦车司机岗位技术操作规程 67
第五章 熄焦车司机岗位技术操作规程 78
第六章 导烟车司机岗位技术操作规程 83
第七章 捣固机司机岗位技术操作规程 92
第八章 炉前工岗位技术操作规程 98
第九章 推焦装煤车巡视工岗位技术操作规程 102
第十章 地面除尘站岗位技术操作规程 105
热 工 部 分 109
第一章 调火工岗位技术操作规程 110
第二章 测温工岗位技术操作规程 122
第三章 交换机工岗位技术操作规程 129
第四章 焦炉集中控制室岗位技术操作规程 136
第五章 铁件工岗位技术操作规程 138
第六章 热修工岗位安全技术操作规程 145
第七章 炉门修理工岗位技术操作规程 164
第八章 5T旋转起重机安全技术操作规程 169
第九章 维修工岗位技术操作规程 172

车 间 部 分
第一章 炼焦车间岗位技术操作规程
1 概述
新建两组2×55孔JNDK55-05型大型捣固焦炉（即由3、4号和5、6号分别组成）布置在一条中心线上。在每个炉组机侧设一个双曲线斗槽的煤塔。煤塔端部设捣固机检修站。在3、4号焦炉和5、6号焦炉之间分别设炉间台并在4、5号焦炉之间设大间台。
焦炉端部设炉端台，两侧设机焦侧操作台。煤塔间台主要布置煤气管道、休息室、办公室、配电室、交换机室和集控室等。炉端台顶层设炉顶工休息室和5吨旋转起重机，中间层设推焦杆托煤板更换站和炉门修理站，底层设工具间。
每两座焦炉共用一个高度110m的烟囱，布置在焦炉的焦侧，在3号、6号炉端台外分别设一套新型湿法熄焦系统,，在大间台焦侧区域预留2×140t/h干熄焦装置。在3、6号炉端台外预留迁车台位置。
2 工艺流程
流程简述：由备煤车间煤场来的煤，经破碎、配合、粉碎、加湿后，通过皮带输送进入煤塔，由摇动给料器均匀逐层给料，用30锤固定捣固机分层捣实，然后将捣固好的煤饼从机侧通过推焦装煤车装入炭化室。煤饼在炭化室内隔绝空气加热至950—1050℃，在加热过程中分解出荒煤气，由炭化室顶部空间经上升管、桥管、集气管至吸气管。荒煤气经桥管氨水喷洒冷却降温，氨水蒸发吸收大量的热量，使荒煤气的温度由700—850℃降至85℃左右。荒煤气中所含的绝大部分焦油（约70%）冷凝在集气管中，随氨水一起经吸气管至气液分离器，在此荒煤气与氨水、焦油分离。
配合煤在炭化室中经过一定时间加热成为焦炭，成熟的焦炭由推焦装煤车推出，焦饼经拦焦车的导焦栅进入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄灭后的焦炭由熄焦车卸至晾焦台，经晾焦后，由刮板放焦机放至皮带机送至筛焦楼进行筛分，将焦炭按块度的大小进行分级以供给不同的用户。
焦炉加热用的回炉煤气经煤气预热器预热后温度为40-50℃，再经调节旋塞、孔板盒、交换旋塞、横管、小支管、下喷管喷入立火道。同时经蓄热室预热后的空气也进入立火道，在立火道内混合燃烧。由于部分废气循环，火焰加长，使高向加热更加合理。燃烧后的废气通过立火道顶部的跨越孔进入下降气流的立火道，再经过斜道、蓄热室、小烟道、废气开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
装煤过程中荒煤气通过导烟车采用N+2，N-1方式实现无烟装煤。
赤热的焦炭从炭化室推出后跌落、破裂并在空气中燃烧产生的烟气及焦尘散发在空气中，这部分烟气中含尘量大，严重污染环境，采用干式出焦除尘地面站系统进行处理。
高温炼焦最终的主要产品是焦炭和荒煤气。焦炭可用于高炉冶炼、烧结、铸造、生产电石、造气及有色金属冶炼。荒煤气经回收和精制得到各种芳香烃和杂环化合物，供合成纤维、染料、医药、涂料和国防等工业作原料。经净化后的煤气既是高热值燃料，又是合成氨和其它一系列有机合成工业的原料。

加热热热
废气
大气
烟囱
装煤推焦车
煤
加热用
焦炉煤气
粉碎机室
煤塔
配煤室
煤场
来原料煤
破碎机室

集尘管道
喷淋控时

冷却
喷洒
烟尘
上升管
导到n+2和n-1炭化室
荒煤气
出焦烟尘
熄焦塔
炼焦炉
拦焦机
熄焦车
装煤烟尘
焦炭
双U形导烟管式导烟车

焦炭

控温
控压
大气
焦台
吸气管
送煤气净化车间
除尘地面站
外运
筛焦楼
焦槽
集气管

3 主要设备及性能
焦炉主要机械配置表

序号
名 称
数 量(台)
操 作
备 用
1
推焦装煤车
左 型 2（台）
左右型互用
右 型 2（台）
2
除尘拦焦车
4（台）
单组炉互为备用
3
导烟车
4（台）
单组炉互为备用
4
电机车
4（台）
2用2备
5
熄焦车
4（台）
2用2备
6
液压交换机
4（台）
0
7
捣固机
4（组）
0
3.1 装煤推焦车
装煤推焦车工作于焦炉机侧，用来推出炭化室内成熟的焦炭，推焦前与推焦后启闭机侧炉门，对机侧炉门、炉门框进行清扫和头尾焦进行处理。推焦时清扫炭化室顶的石墨，装煤装置将捣固成形的煤饼从机侧送入炭化室内。
装煤推焦机技术参数如下：
走行装置
轨道中心距离
12000
mm
轨道型号
QU120

运行速度
75/40/2(VVVVF)
m/min
运行功率
6×30
Kw
最大轮压
650
KN
对位精度
±10
mm
推焦装置
推焦速度
27.4
m/min
推焦行程
25640
mm
推焦杆总长
30755
mm
驱动方式
齿轮齿条上驱动方式

驱动功率
160
Kw
最大推焦力
730(29.3t焦炭)
KN
取门装置
取门方式
液压提升方式

提门力
240
KN
上部压门栓力
145
KN
下部压门栓力
199
KN
取门速度
8
m/min
旋转方式
S道滚轮

炉门清扫
机构
清扫形式
螺旋片式铣刀+刮刀

侧部铣刀清扫速度
5
m/min
侧部清扫行程
5400
mm
底部铣刀清扫速度
4
m/min
铣刀夹紧方式
底部和侧部
油缸夹紧

炉框清扫
装置
形式
刮刀方式

炉框清扫速度
8
m/min
台车运行速度
8
m/min
驱动方式
液压缸驱动

头尾焦处理
装置
形式
链式刮板机

能力
10
t/h
传输功率
3×2.2
Kw
焦斗容积
1.5
M3
装煤装置
装煤速度
16
m/min
装煤行程
17615
mm
装煤传动方式
链条传动
mm
煤壁移动方式
正玄杠杆移动方式

余煤回收
采用刮板机方式
配合地面回收车辆

气路系统
空压机功率
30
Kw
风包容积
2
M3
压力
0.75
MPa
润滑系统
润滑泵功率
0.75
Kw
压力
40
MPa
介质
1#极压锂基润滑脂

液压系统
介质
HM-46抗磨液压油

液压系统压力
7
MPa
整机性能
外形（长×宽×高）
31115×14250×12866
mm
总重
740
t
电源
AC380V/50HZ

供电方式
滑线供电

装机容量
约800
Kw
3.2 拦焦车技术性能及规格
拦焦车运行在5.5米焦炉焦侧操作台的轨道上,其作用是开闭焦侧炉门，推焦时将焦炭导入熄焦车内,并将出焦过程中的烟尘收集导入固定的集尘干管内。当炉门打开并旋转90°后，对炉门进行清扫以及对余焦进行回收处理。该车为开门与导焦一次对位，节省出焦工作时间。
拦焦车技术参数如下：
走行装置
轨道中心距离
9010
mm
正面线到第一轨
4200
mm
轨道型号
QU100

运行速度
60/30/4（VVVVF）
m/min
运行功率
4×22
Kw
最大轮压
34
Kn
走行车轮（数量*直径）
14×710
mm
对位精度
±10
mm
导焦装置
导焦栅移动速度
7（快速）
3（慢速）
m/min
导焦栅行程
3400
mm
锁闭油缸行程
550
mm
锁闭油缸行程
6
m/min
取门装置
取门方式
液压提升方式

提门力
240
KN
上部压门栓力
166
KN
下部压门栓力
225
KN
取门速度
8（快速）
3（慢速）
m/min
旋转方式
S道滚轮

炉门清扫机构
清扫形式
铣刀+刮刀

侧部铣刀清扫速度
12/10/6/3
m/min
侧部清扫行程
5370
mm
底部铣刀清扫速度
1
m/min
铣刀夹紧方式
液压缸夹紧

炉框清扫装置
形式
刮刀方式

刮刀行程
650
mm
炉框清扫速度
8
m/min
台车运行速度
8
m/min
驱动方式
液压缸驱动

头尾焦处理装置
形式
翻斗

传动形式
液压形式

焦斗容积
0.4
M3
集尘装置
形式
对接法兰形式

引流风机功率
2×37
kw
风量
53676
M3/h
压力
1280
Pa
气路系统
空压机功率
15
Kw
风包容积
0.8
M3
压力
0.8
MPa
润滑系统
润滑泵功率
0.75
Kw
压力
40
MPa
介质
1号极压锂基润滑脂

液压系统
介质
水—乙二醇

液压系统压力
0.8
MPa
应急用压力

MPa
水箱有效容积
2
m3
介质
工业清水

整机性能
外形（长×宽×高）
18504×16545×9540
mm
总重
309
T
供电方式
滑触线导入

动力电源
AC380V/50HZ

照明电源
222V/50HZ

装机总量
350
Kw
3.3 导烟车技术性能及规格
装煤过程中，借助相邻炭化室的负压，把装煤时产生的烟气抽进相邻炭化室里。同时还设置有辅助功能：上升管清扫、机械手启闭上升管盖、高低压氨水自动转换、检修上升管起重吊车。
导烟车采用自动揭、关炉盖方式。n+2，n-1抽吸除尘方式，本车具有自动化程度高，使用维护方便等特点，该车同四大车设有联锁功能。
导烟车技术参数如下：
走行装置
轨道中心距离
6900
mm
轨道型号
P50

标准运行档位速度
60/30/4(VVVVF）
m/min
可调速度范围
0～60
m/min
运行功率
2×50
Kw
最大轮压
150
Kn
对位精度
±5
mm
走行形式
变频调速

制动方式
液压盘式制动

U型管装置
型式
机械杠杆方式

驱动方式
液压驱动

最大揭盖力
150
kgf
揭盖行程
1200
mm
揭盖提升速度
12
m/min
旋转抓手油缸行程
300
mm
抓手旋转角度
90

U型管提升油缸行程
750
mm
U型管提升油缸速度
11.25
m/min
U型管内径
756
mm
U型管跨度
2700
mm
1350
上升管操作装置
高压氨水切换油缸行程
900
mm
高压氨水切换时间
4～6
S
上升管盖关闭油缸
900
mm
上升管盖关闭时间
4～6
S
上升管清扫装置
工作方式
机动自由落体

控制方式
液压离合器

驱动电机功率
2.2
kw
台车移动行程
1200
mm
台车移动速度
12
m/min
棘锤重量
80
kg
手动吊车
最大起重重量
4
T
手动葫芦最大行程
3000
mm
吊车旋转角度
90
°
液压系统
工作介质
耐磨性水-乙二醇

液压系统压力
6
MPa
油箱有效容积
3300
L
空调装置
空调制冷量
10
kw
油冷却制冷量
15
kw
整机性能
外形（长×宽×高）
11928×11600×6714
mm
总重
58
T
供电方式
滑触线导入

动力电源
AC380V/50HZ

照明电源
220V/50HZ

导烟形式
负压抽吸

吸口数量
2
个
装机总量
90
KW
3.4 电机车技术性能、规格
电机车为干湿两用电机车。电机车运行在焦炉焦侧的熄焦车轨道上，用于牵引和操纵湿熄焦的熄焦车或干熄焦的焦罐车到达指定位置进行熄焦或转运至干熄站。
电机车技术参数如下：
项 目
技术规格
牵引重量(不含
电机车自重)
～230 t
周转时间
≤9.5 min
最大运行距离
280 m (单程)
每日工作时间
～21 h
操作方式
有人驾驶
停止精度
≤ ±100 mm （采用对位装置前）
走行轨道
型号：QU100 轨距：2800 mm
最大轮压：150kN/个轮，
轨道坡度：≤3/1000
供电电源
AC 380V±10%，50Hz±2%，3Ph
供电方式
滑触线导入
使用电源
动力电源：AC 380V±10%，50Hz±2%，3Ph
控制电源：AC 220V，DC 24V（电磁阀）
车体形式
两层固定双轴式台车
外型尺寸（长×宽×高）
7500×6000×6530mm
自 重
46t
走行装置
传动方式： 双轴传动，驱动装置外置
调速方式：变频电动机（F级），VVVF调速
走行速度（供参考，最终根据周转时间确定）
高速： 约180～220 m/min
中速： 约60～80 m/min
低速： ～20 m/min
微速：约5～10m/min
控制方式
PLC控制系统
制动装置
电机车制动: 能耗制动以及与电气指令联动的压缩空气盘式制动
焦罐车/熄焦车制动：压缩空气闸瓦制动
焦罐旋转
传动方式: 采用VVVF调速的变频电动机 （传动装置属运载车范围，操作及控制系统属电机车范围）
压缩空气装置
用于电机车及焦罐车的制动或湿熄焦车的制动与开门、汽笛及其他用途
调温装置
空调(制冷)装置：司机室、电器室
采暖装置：司机室
与焦罐车之间的连接
机械：刚性板钩插销连接，两端均设
（与焦罐车、熄焦车配合设计)
电路：快速接头（室外防水型）
气路：快速接头(两端均设)
照 明
司机室、电器室、走行方向、焦炉侧
报警装置
汽笛及走行自动报警器
刚性插销（含座）长度
1000mm
本电机车为干、湿两用，该电机车不仅要满足干熄焦作业的要求，还能满足湿熄焦作业的要求，以干熄焦操作为主。为满足焦炉出炉周期的要求，采用一台电机车拖带两台焦罐车接送红焦的方式。
电机车主要由车体、走行装置、制动装置、气路系统、空调系统及电器系统等组成。车体由司机室、机械室、电气室、台车、平台及走梯等组成。在靠近焦炉侧设有两组电源滑触器。
电机车采用微速对位，要求对位误差在±100mm以内。
电机车的走行采用手动控制，设有“左微、左低、左中、左高、停止、右微、右低、右中、右高”等9个挡位，分别控制电机车的停止、左右方向的高、中、低、微速和微微速运行。
干熄焦独有的机械、电气和自动化控制系统采用湿法熄焦时不安装，但要在电机车上预留足够的位置。
3.5 熄焦车技术性能及规格
本熄焦车为低水分熄焦使用的一点定位熄焦车。熄焦车由电机车牵引和操纵，运行在焦炉焦侧的熄焦车轨道上，用来接运从炭化室推出来的焦炭，运至熄焦塔熄焦，并将熄焦后的焦炭卸到焦台上。
熄焦车技术参数如下：
轨距
2800mm
轨型
QU100
最大轮压
280KN/个车轮
车钩中心距轨面高
1060mm
转向架中心距
mm
转向架固定轴距
mm
车箱有效长度
8000mm
车箱有效容量
33t
底板倾斜角度
28°
车门打开最大宽度
650±20mm
通过最小曲率半径
m
气缸工作压力
0.45～0.7MPa
气缸最大行程
385mm
气缸工作行程
315mm
气缸直径
φ450mm
开门机构工作压力
600Kpa
制动型式
压缩空气闸瓦制动
外形尺寸（长×宽×高）
12250×6650×6450mm
自重
110t
3.6 液压交换机技术性能及规格
液压交换机用于驱动交换拉条，以完成煤气、空气、废气定时换向。主要由液压站、焦炉煤气油缸、焦炉废气油缸、行程指示装置等组成。
液压交换机技术参数如下：
焦炉煤气油缸
油缸拉力
70KN
油缸直径
φ160mm
油缸工作行程
420mm
油缸设计行程
460mm
焦炉废气油缸
油缸拉力
90KN
油缸直径
φ200mm
油缸工作行程
610mm
油缸设计行程
700mm
电动机
型号
YB160M-6
功率
7.5KW
转速
970r/min
交换周期
30min
交换操作时间
46sec
手动操作时间
10min
工作压力
6Mpa
工作介质
HM-46
油箱容积
850L
油泵型号
PV2R2-47
流量
47.2ml/r
电源
交流380V
外型尺寸（长×宽×高）
1630×1500×1830mm
交换机自重
5.6t
3.7 捣固机技术性能及规格
3.7.1 捣固机在捣固站专用的轨道上，将装煤推焦车煤箱内的煤料捣固成煤饼。
捣固机技术参数如下：
外型尺寸

设备总重

总功率

轨型
50kg/m
轨距
2000mm
捣固锤数量
6个/台×5
捣固锤重
≥350kg
捣固频率
70次/分
捣固煤饼时间
不大于7分钟(允许偏差±0.5min)
工作用电
电压----380V 频率----50HZ
三相交流电
捣固锤锤杆上的摩擦片和摩擦轮上的摩擦材料使用寿命
不小于1.5年
润滑
自动集中进行
捣实煤饼后停锤时锤头的最下部和轨面距离
不超过2000mm
凸轮盘上的吸震材料使用寿命
约3.5年以上
导向板使用寿命
2年以上
每组捣固机工作时噪音
不超过85dB
宽度
2480 Mm
长度
3270 Mm
高度（无捣固锤）
4160 Mm
捣固锤长度
7900 Mm
捣固锤杆侧面曲度
不超过2mm
走行装置
电机
YEJ160M-6,7.5kKW,n=964r/min
减速机

走行速度

捣固传动及捣固机部分
电机

减速机

提锤机构
电液推动器

推力

行程

安全钩电机
型号

电动润滑泵
型号

捣固锤杆正面或后面曲度
不超过6mm
煤饼尺寸
高度
5370mm
宽度
500 mm
底部长度
15210 mm
顶部长度
15070 mm
体积
40.7 m3
捣固密度
不小于1.1 t/m3
重量
约40.6t
煤料数据
水分
9-11%
煤料粒度分布
<3mm 大于90%
3.7.2 摇动式给料机的技术参数及规格
摇动给料机是侧装煤捣固焦炉上使用的给料机械设备，担负着在煤塔下为装煤推焦车煤槽给料的任务。
捣固焦炉使用的摇动给料器分为左、右型。站在焦炉上，面对煤塔，煤塔左边的使用为左型摇动给料器，面对煤塔右边的使用为右型摇动给料器。
摇动式给料机技术参数如下：
摆线针轮减速机
型号
XWY11-8175-17
功率
11KW
输入转速
1500r/min
输出转速
88r/min
速比
17
链传动
链号
28A-1
节距
44.45mm
齿数比
Z1:Z2=19:13
速比
1.46
中心距
576mm
摇动托板
托板移动行程
120，140，160mm
托板移动频率
88次/min
4 焦炉有关的工艺参数
炼焦车间为4X55孔JNDK55-05型单热式捣固焦炉，年产干全焦226万吨，日产焦炉煤气277.5万m3。采用新型清洁快速湿法熄焦系统（干熄焦装置预留）。导烟车自动揭关炉盖将装煤时产生的烟气导入n+2，n-1炭化室内实现无烟装煤，并设出焦干式除尘地面站。JNDK55-05型捣固焦炉为双联火道,废气循环,宽炭化室,宽蓄热室,焦炉煤气下喷的单热式焦炉。
4.1 炼焦基本工艺参数
炭化室孔数
4×55孔
每孔炭化室装煤量(干)
40.6t
焦炉周转时间
25.5h
焦炉年工作日数
365d
焦炉紧张操作系数
1.07
装炉煤水分
10％
煤气产率
320m3/t干煤
成焦率
75％
焦炉加热用焦炉煤气低发热值
17900kJ/m3
4.2 焦炉主要尺寸及技术指标表
序号
名 称
单 位
数量(冷态)
数量(热态)
１
炭化室全长
mm
15980
16190
２
炭化室有效长
mm
15418

３
炭化室全高
mm
5550
5622
４
炭化室有效高
mm
5372

５
炭化室平均宽
mm
554
544
６
炭化室锥度
mm
20
20
７
炭化室中心距
mm
1350
1351
８
炭化室有效容积
mm
44.7

９
燃烧室立火道中心距
mm
480

10
燃烧室立火道个数
mm
32

11
加热水平
mm
800

4.3 焦炉砖量表
序号
名 称
单 位
数 量
１
硅砖
t
9429
２
粘土砖
t
2709
３
粘土格子砖
t
1736
４
高铝砖
t
151
５
漂珠砖
t
329
6
烟道衬粘土砖
t
1076
7
炉门衬堇青石砖
t
180
8
膨胀珍珠岩砖
t
19.7
9
高强隔热砖
t
176
注：本表砖量为4×55孔JNDK55-05型焦炉所需的砖量
4.4 焦炉主要生产操作指标表

序号
项目
单位
焦炉煤气加热时
1
标准火道温度机侧
℃
1310

焦侧
℃
1320
2
过剩空气系数α

1.25～1.35
3
焦饼上下温度差
℃
<70
4
小烟道废气温度
℃
<450
5
焦饼中心温度
℃
1000±50
6
炉头火道温度
℃
≥1100
7
下降气流看火孔压力
Pa
0～5
8
炭化室底部压力
Pa
≥5
9
集气管内煤气温度
℃
～85
10
低压氨水管氨水压力
MPa
～0.25
11
高压氨水管氨水压力
MPa
～4
11
地下室煤气主管压力
Pa
1400
12
地下室煤气横管压力
Pa
800～900
13
炉柱上部弹簧负荷（总）
kN
～170
14
炉柱下部弹簧负荷（总）
kN
～140

5 工艺系统管理制度
类别名称及检查部位
测定检查周期
要求
备注
1、温度制度
a
直行温度测量
每班二次
一趟7分钟，与平均温度相差±20℃（边炉±30℃）
间隔4小时
b
炉头温度测量
每半个月一次
不低于1100℃，K炉头﹥0.90
周转时间﹥26小时，每周一次
c
横墙温度测量
每月1～2个循环
K横﹥0.95
必要时加测
d
蓄热室顶部温度测量
每月1～2次
﹤1320℃
高温，下火及时处理
e
炉顶空间温度测量
每季一次,
每次两炉
﹤850℃
结焦时间2/3时测,结焦时间改变1小时以上或配煤比变化大时加测
f
冷却校正值温度测量
一年一次
按规程
结焦时间变动、配煤比有很大变化时加测一次
g
小烟道温度测量
每季一次
按规程，﹤450℃

2、压力制度
a
蓄热室顶部吸力测量
每月两次
按规程

b
格子砖阻力
一年一次
按规程
年底测量
c
五点压力测量
一年一次，
测两个燃烧室
按规程

d
看火孔压力测量
一月一次
按规程

e
地下室横管压力测量
一年二次
按规程

f
炭化室底部压力测量
一季度一次
按规程
周转时间变化1小时以上必须加测
g
空气过剩系数分析
每周一次
α=1.25—1.35
特殊情况及时分析
3、砌体检查
a
炭化室炉头炉墙砌体检查
半年一次
每个炉室有记录
建帐
b
炉门框抹补检查
半年一次
重点号及时处理
建帐
c
蓄热室封墙严密情况
半年一次

建帐有记录
d
废气瓣与砌体连接处严密情况
半年一次
有问题及时处理

e
斜道检查
随时

调火工检查、热修工处理
4、护炉铁件
a
大弹簧负荷测量调节
每季一次
上部17±0.5t，下部14±0.5t
建帐有记录，结焦时间变化大时，要及时测调。
b
钢柱曲度测量
每季一次
曲度大时及时调整、最大不超过25mm
建帐有记录
c
炉长测量
每季一次
年伸长≤5mm
建帐有记录
d
小弹簧测量调节
一年两次
1～7线每组1.5t，8～12线每组1t
建帐有记录
e
炉门框及勾头螺栓检查
半年一次

建帐有记录（门修检查、调节）
f
炉顶横拉条检查及测量
一年一次
小于设计2/3更换、温度不超过350℃
测量横拉条温度及直径
（热修工配合，测完后重新装隔热粉、严密）
g
上升管,桥管,阀体检查
每月一次
及时处理
检查完好性
i
炉柱与保护板间隙测量
半年一次

测量下横铁-斜道部位
k
测线架复核
随测随复核

建帐有记录
l
抵抗墙倾斜度测量
每年一次

建帐有记录
m
纵拉条弹簧测量、检查、清扫、调节
每年一次

建帐有记录
n
集气管外移测量
每年一次

建帐有记录
5、交换装置检查及废气分析
A
交换行程，扳把调节
日查
正、反向行程一致，风门开度正常

B
调节旋塞加油
半个月一次
开启灵活不漏气

C
交换旋塞清洗
每季一次
开启灵活不漏气
视运转情况增加清洗次数
D
废气砣杆提高度测量
每月一次
及时处理
建帐有记录
E
进风门开度测量
每周一次
及时处理
建帐有记录
F
小烟道进风口清扫
每月一次
干净、畅通、及时处理

G
废气砣及风门严密检查
每天一次
不严密及时处理

6、设备检查加油
A
荒煤气阀门
每月一次
润滑灵活
保证使用
B
回炉煤气总阀
每月一次
润滑灵活
保证使用
C
预热器进出煤气阀门
每月一次
润滑灵活
保证使用
D
氨水总、分阀门
随时加油
润滑灵活
保证使用
E
总、分烟道吸力翻板
一个月活动一次
保证灵活

F
煤气水封进出口阀门
一月一次
畅通不堵
保证使用
G
流量翻板轴检查
一周一次
润滑灵活
不泄露
H
集气道放散管翻板
每周一次
润滑灵活
保证使用
K
煤气、废气四角轮加油
每周一次
油路通畅
油杯干净
L
煤气废气拉杆大链
日查
有隐患及时更换

M
焦油盒清扫
每班一次
畅通
集气道清扫后及时清扫
N
集气管清扫
每班一次
无沉积物

附：焦炉煤气特性：焦炉煤气为无色、有臭味、易燃、有毒的气体。
组成 %
H2
59.5
CO
6.0
CH4
25.5
CNHM
2.2
CO2
2.4
N2
4.0
O2
0.4
干煤气重度(Kg/Nm3)
0.450
低发热值(KJ/Nm3)
17890.4
α=1.25时每燃烧1Nm3煤气生成废气量
5.473
提供4180Kj热量
需煤气量(Nm3)
0.223
需空气量(Nm3)
1.275
产生废气量(Nm3)
1.456
湿废气组成 %
CO2
6.41
H2O
20.06
O2
3.68
N2
69.85
废气重度kg/m3
1.213
理论燃烧温度(煤气、空气不预热)
1800—2000℃
爆炸极限（体积%）
6—30
加热系统阻力比（由废气重度，废气量、废气温度、耗热量等估算）
1
火焰特征
短、光亮、辐射能力较强
毒性
有
对煤气质量要求
含萘、焦油尽量少
着火点
600-650℃
6 焦炉热工制度规定
6.1 全炉延长结焦时间，应遵守以下规定：
原结焦时间
每昼夜允许最大变动量
29小时以上
4小时
25.5—29小时
3小时

6.2 全炉缩短结焦时间，应遵守以下规定：
原结焦时间
每昼夜允许最大变动量
29小时以上
3小时
25.5-29小时
2小时
6.3 详细规定
6.3.1 编排推焦计划时，周转时间25小时30分钟，最短结焦时间不得短于规定结焦时间30分钟。烧空炉时，不得短于规定结焦时间30分钟。
6.3.2 变更周转时间时，每昼夜允许最大升温速度不得超过60℃。
6.3.3 立火道温度在交换后20秒时，不得超过1450℃，不得低于1100℃。当推焦炉数较少时，降低燃烧室温度应保持边火道温度不低于1100℃；当大辐度延长结焦时间时，边火道温度应保持在950℃以上。
6.3.4 硅砖蓄热室顶部温度不得超过1320℃。
6.3.5 小烟道温度不得超过450℃，不得低于250℃，分烟道温度不得超过400℃。
6.3.6 焦饼中心温度保持在950--1050℃（以中管平均温度为准），上下温差不大于70℃。
6.3.7 集气管温度应保持在80—85℃之间。
6.3.8 炉顶空间温度要低于850℃，一般控制在800±30℃。
6.3.9 焦炉煤气加热时，预热后煤气温度为40—50℃。
6.3.10 炭化室底部压力在结焦末期时应大于5Pa。
6.3.11 集气管压力以吸气管下方炭化室底部压力在结焦末期时不得小于5Pa来决定、保持，一般保持在130Pa以上（该值可根据测量结果调整）。
6.3.12 加热煤气主管压力不得低于500Pa。
6.3.13 看火孔压力保持0-5Pa，严禁负压。
6.3.14 机、焦侧烟道走廊、地下室空气CO含量不得超过30mg/m3。
6.3.15 焦炉煤气加热，相当耗热量不应超过2220-2460KJ/Kg。
6.3.16 炉体伸长量每年不得超过5mm。
6.3.17 空气过剩系数保持1.25-1.35。
6.3.18 循环氨水压力不小于0.25MPa；高氨水压力不小于3-4MPa。
6.3.19 除边蓄热室外，每个蓄热室顶部吸力与标准蓄热室顶部吸力相比，上升时不应超过±2Pa，下降时不宜超过±3Pa。
6.3.20 在所有操作条件下（包括正常操作、改变结焦时间、停止加热、停止推焦等），结焦末期炭化室底部压力应大于蓄热室顶部上升气流的压力，即炭化室区域任何一点的压力都要高于相邻加热系统的压力。
7 焦炭的质量标准
7.1 冶金焦炭的质量标准（GB/T1996-2003）
粒
度
mm
等
级
指
标

≥40
≥25
25～40
灰份Ad%
Ⅰ
不大于12.00
按供需
双方
协议
Ⅱ
12.01～13.50
Ⅲ
13.51～15.00
硫份Std%
Ⅰ
不大于0.60
Ⅱ
0.61～0.80
Ⅲ
0.81～1.00
机械强度
抗碎强度M25%
Ⅰ
大于92.0
Ⅱ
92.0～88.1
Ⅲ
88.0～83.0
耐磨强度M10%
Ⅰ
不大于7.0
Ⅱ
不大于8.5
Ⅲ
不大于10.5
反应性
CRI%
Ⅰ
30
Ⅱ
≤35
Ⅲ
—
反应后强度
CSR%
Ⅰ
≥50
Ⅱ
≥50
Ⅲ
—
挥发份
不大于1.8
水分含量%
4.0±1.0
5.0±2.0
不大于12.0
焦末含量%不大于
4.0
5.0
12.0
注：水分只作为生产操作中控制指标，不做质量考核依据。
7.2 GＢ/T1996-94《冶金焦炭》新标准简介
GＢ/T1996-94《冶金焦炭》取代GB1996-80标准，从1995年6月1日起实施。新标准中抗碎强度由M25代替M40，其原因是M25代表的焦炭粒度范围比M40广，M25能检验进入高炉的全部焦炭质量，因此测得的抗碎强度更具有代表性，同时还可与国际接轨。
8 焦炉煤气
8.1 化学成分，体积比，发热量
成
内 分
容
非可燃成分
可燃成分
氢
H2
甲烷
CH4
氧化炭
CO
重炭氢化合物
CMHN
二氧化碳
CO2
氧气
O2
氮气
N2
含量体积比（/%）
40～55
20～30
6～10
2～4
2～5
<1
8～12
低发热量/千卡/m3
2590
8560
3040
17000

低发热量/千卡/m3
4500～4800
8.2 其他特性
8.2.1 着火点：600～650℃ 。
8.2.2 1立方米煤气燃烧约需空气5立方米。
8.2.3 爆炸极限，空气中含量为5.6～30.4％ 。
8.2.4 密度0.45～0.56㎏/m3 。
8.2.5 热值计算：
Q低＝∑可燃成分的体积比×该成分的低发热量/100 。
9 炼焦车间安全生产规定
9.1 一般规定
9.1.1 未经车间批准，各岗位一律不得接待参观。
9.1.2 新员工上岗前，必须进行车间安全知识教育，上岗前由班组安全员进行安全知识教育，车间与班组应指定专人负责生产技术和安全教育。
9.1.3 严格执行8小时工作制，工作期间不准脱岗、串岗。
9.1.4 未经批准不得操作非本岗位的设备，不得乱摸开关。
9.1.5 发生事故后，应及时排除故障，恢复正常生产，班长应汇报工段长，由工段长直接汇报车间，中，夜班记录在交换班日志上，无特殊原因，早，夜班下班后分析事故，中班隔天分析，厂级事故立即报厂部有关部门，凡发生事故，都应分析原因，制定措施。
9.1.6 年内出现重复事故或一次重大事故者，停职学习安全技术知识及制定安全预