临涣焦化甲醇车间空分装置岗位操作法.doc

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13000Nm3/h空分
装置岗位操作法(暂行)

发布日期：2008年 月 日 实施日期：2008 年 月 日
淮北临涣焦化股份有限公司甲醇车间

13000 Nm3/h空分
装置岗位操作法(暂行)
批准书

编 审 人 员
签 名
日 期
制订（修订）人

校核人
车间安全主管

车间生产主管

车间分管工艺员

审核人
车间主任

批准人
公司主任工程师

目 录
1 岗位职责……………………………………………………………………………（1）
2 岗位产品质量标准 …………………………………………………………………（1）
3 岗位工艺流程简述（另附图）……………………………………………………（1）
4 生产操作方法与要求………………………………………………………………（3）
5 工艺操作指标……………………………………………………………………（36）
6 分析化验项目及指标……………………………………………………………（47）
7 原辅材料及规格………………………………………………………………（48）
8 安全技术及工业卫生……………………………………………………………（49）
9 交接班制度……………………………………………………………………（50）
10 各类阀门一览表………………………………………………………………（52）
11 设备一览表……………………………………………………………………… （59）
12 附流程图………………………………………………………………………（65）

3 版本：1.0.0
13000Nm3/h空分装置岗位操作法（暂行） 第 64 页 共 65页
13000Nm3/h空分岗位操作法（暂行）
1. 岗位职责
1）通过空气过滤器吸入空气，在主空压机内将洁净的空气压缩到约0.51MPa、90℃后送到空冷塔冷却净化后，作为空分装置的原料气。
2）将分子筛净化后的一部份低压空气送至增压机内增压到约2.7MPa（A）、40℃后，中抽部分空气送至膨胀机，另一部分增压至5.9 MPa（A）、40℃送至主换热器换热后节流进入下塔。
3）将压缩后的空气经过净化、分离、供气几道工序得到合格的氧、氮、氩产品。制成
2.岗位产品质量标准
2.1 氧气
管道氧气 氧含量≥99.3%
2.2 氮气
管道氮气 含氮量≥99.99%
2.3 液氧
液氧 氧含量≥99.3%
2.4 液氮
液氮 含氮量≥99.99%
2.5 液氩
液氩 氩纯度＞99.99%
3.岗位工艺流程简述（另附图）
3.1 空压机流程简述
原料空气经过自洁式空气过滤器，除去灰尘及其它机械杂质后，在离心式空压机中压缩至0.51MPa左右，＜100℃后进入预冷系统。
3.2 增压机流程简述
空气经净化后温度升至约23℃，其中35000Nm3/h左右进入增压机，Ⅰ段增压至1.2MPa、600Nm3/h后，外送仪表气总管，增压机Ⅱ段增压至2.6MPa后，再分出约21800Nm3/h 增压空气进入增压机Ⅲ段继续增压至5.9MPa进入冷箱与主换热器换热后节流进入下塔。另一部分约12600Nm3/h中抽自Ⅱ段的增压空气去增压膨胀机，先增压至3.6MPa，经后冷却器冷却至40℃，进入冷箱换热至-119℃中抽至膨胀机X-0506A/B中膨胀到0.47MPa，-172℃后进入下塔。
3.3 汽轮机流程简述
压力为3.3～3.6MPa、温度为415℃,约44.5t/h的蒸汽通过主汽门，速关阀和调节汽阀进口处的截止阀流至汽轮机蒸汽室，经喷嘴进入汽轮机的通流部分，在那里蒸汽将能量释放给转子并膨胀，蒸汽在汽轮机中膨胀作功至排汽段排出。排汽进入凝汽器冷凝成水，冷凝液泵输出回收使用，并形成一定真空。为维持凝汽器的真空度，设有射汽抽气器抽出凝汽器中的不凝气，抽气器动力蒸汽经冷却后回收到凝汽器。
3.4 油系统流程简述
本空压机组用油由公共油站提供。透平油经主润滑油泵加压后经冷却、过滤后分两路，一路经润滑油总管至汽轮机、空压机、增压机各轴承及齿轮箱作润滑油，另一部分供应汽轮机调节保安系统用调节油。同时流程中还配备了高位油箱以应对紧急情况。
3.5 分离系统流程简述
原料空气自吸入口吸入，经自洁式空气过滤器X-0501除去灰尘及其它机械杂质，空气经过滤后在离心式空压机中经压缩至0.51 MPa左右。经空气冷却塔T-0501预冷，冷却水分段进入冷却塔内，下段为循环冷却水，上段为经水冷塔T-0502冷却后的水，空气自下而上穿过空气冷却塔，在冷却的同时，又得到清洗。空气经空气冷却塔冷却后，温度降至～16 .5℃，然后进入切换使用的分子筛纯化器V-0501A(或V-0501B)，空气中的二氧化碳、碳氢化合物及残留的水蒸汽被吸附。分子筛纯化器为两只切换使用，其中一只工作时，另一只再生。纯化器的切换周期约为240分钟，定时自动切换。
空气经净化后，由于分子筛的吸附热，温度升至～23 ℃，少部分作为装置加温空气、自洁式空气过滤器反吹气，33000m3/h左右空气去主换热器E-0503A、E-0503B、E-0503C、E-0503D中与返流气体(产品氧、产品氮、低压氮气等)换热达到接近空气液化温度约-170℃以下后与膨胀空气混合进入下塔下部。另一路空气进入增压空气压缩机进行增压。这部分空气又分为二部分：相当于膨胀空气的这部分空气从增压空气压缩机Ⅱ段抽出，经增压膨胀机X-0507A(X-0507B)增压后进入主换热器。增压空气在主换热器内被返流气体冷却至-119 ℃时抽出，进入膨胀机X-0507A(X-0507B)膨胀制冷，膨胀后的空气与低压空气混合进入下塔，另一部分继续进增压空气压缩机Ⅲ段增压，从增压空气压缩机Ⅲ段抽出后进入主换热器，与返流的产品液氧、液氮和低压氮气换热后冷却至-165.65 ℃，经节流后进入V-0502气液分离器分离后液空进入下塔中部，气态空气与膨胀后的空气和低压空气混合进入下塔。
在下塔中，空气被初步分离成氮和富氧液态空气，顶部气氮在主冷凝器E-0504中液化，同时主冷的低压侧液氧被气化。一部分液氮作为下塔回流液，另一部分液氮从下塔顶部引出，经过冷器E-0505被低压气氮过冷节流后送入上塔T-0504顶部作为上塔回流液。下塔中部抽出的污液氮经过冷器E-0505过冷节流后送入上塔上部作为上塔回流液。下塔底部的富氧液空经过冷器中过冷节流后送入上塔中部作为上塔回流液。
液氧从上塔底部引出，经低温液氧泵P-0503A（P-0503B）加压，经主换热器E-0503A、E-0503B、E-0503C、E-0503D复热后以2.6 MPa的压力12600Nm3/h的流量作为气体产品出冷箱。
低压氮气从上塔顶部引出，并在过冷器及主换热器中复热后送往分馏塔外，部分作为分子筛纯化器的再生气体,其余进入水冷塔。产品氮气从下塔上部引出经过冷器冷却后，再经液氮泵加压在主换热器中复热后以0.7 MPa的压力2600 Nm3/h的流量出冷箱。产品液氧、液氮分别经LCV703、HV704阀送入各自的贮槽。
精液氩是采用低温全精馏法制取。从上塔相应部位抽出氩馏份气体约16000Nm3/h，含氩量为8～10%(体积)，含氮量小于0.02%(体积)。氩馏份直接从粗氩塔Ⅰ的底部导入，粗氩塔Ⅰ上部采用粗氩塔Ⅱ底部排出的粗液氩作回流液，作为回流液的粗液氩经液氩泵P-0505A(或P-0505B)加压到0.8MPa后直接进入粗氩塔Ⅰ上部。粗氩自粗氩塔Ⅰ顶部排出，由粗氩塔Ⅱ底部导入，粗氩冷凝器E-0506采用过冷后的液空作冷源，上升气体在粗氩冷凝器E-0506中液化，得到粗液氩和约450Nm3/h的粗氩气(其组成为～99.6%Ar，≤2PPmO2)。粗液氩作为粗氩塔Ⅱ塔的回流液，粗氩气进入纯氩塔T-0507中部，继续精馏。冷凝器E-0506蒸发后的液空蒸汽和底部少量液空同时返回上塔。
粗氩气从纯氩塔T-0507中部进入，在纯氩塔蒸发器 E-0508，氮侧内利用下塔顶部来的压力氮气作为热源，促使纯氩塔底部的液氩蒸发成上升蒸汽，而氮气被冷凝成液氮从0.47MPa节流至0.035MPa返回上塔。来自液氮过冷器并经节流的液氮进入纯氩冷凝器E-0507作为冷源，使纯氩塔顶部产生回流液，以保证塔内的精馏，使氩氮分离，从而在粗氩塔底部得到纯液氩。纯液氩经调节阀LCV803送入液氩贮槽,顶部微量氮氩混合气排入大气。
4. 生产操作方法与要求：
4.1 开车
4.1.1 开车条件
4.1.1.1 油系统正常；
4.1.1.2 机组（包括管道）仪表、计器、电气、自控设备正常；
4.1.1.3 开车用蒸汽、水、仪表空气、电力可保证供给，各系统运行正常；
4.1.2开车准备
4.1.2.1 开车准备工作需作如下处理：
a) 仪表和密封空气系统准备；
b) 空压机和增压机组冷却器排水；
c) 蒸汽系统的准备；
d) 油系统的准备；
e) 凝汽系统准备；
f) 轴封送汽及盘车投入；
g) 保安系统投入；
h) 调节系统的准备；
i) 暖管；
4.1.2.2仪表和密封空气系统准备
a) 接通空压机组各仪表空气管路，确认压力达到0.4 MPa；
b) 给自洁式过滤器进增压机阀打开。
4.1.2.3空压机和增压机组冷却器排水
a) 接通空压机组各冷却器循环水；
b) 打开回水总管上的总阀门，打开进水总管上的总阀门；
c) 打开各空气冷却器、凝汽器的的回水阀、进水阀；
d) 对各空气冷却器、凝汽器、油冷却器进行排气排污；
e) 打开油冷却器的回水阀，进水阀待油温＞45℃后打开；
f) 检查循环水压力；
g) 空压机工艺气冷却器排水；
h) 增压机冷却器气路排水阀打开后立即关闭，如果有水排出可能是冷却水泄露，处理故障后进行下一步。
4.1.2.4蒸汽系统的准备
a) 速关阀前主蒸汽管路手动隔离阀及旁路阀关闭；
b) 速关阀和调节汽阀关闭；
c) 抽汽速关阀、隔离阀关闭；
d) 抽气器进汽阀关闭；
e) 打开汽轮机轮室疏水阀；
f) 打开汽轮机高压缸平衡管疏水阀；
g) 打开汽轮机低压缸平衡管疏水阀；
h) 打开汽轮机封汽管疏水阀；
i) 打开汽轮机汽封蒸汽漏气管疏水阀；
j) 打开汽轮机中压缸疏水阀；
k) 打开汽轮机低压缸疏水阀；
l) 打开抽汽速关阀疏水阀；
m) 打开抽汽安全阀疏水阀；
n) 打开抽汽截止阀疏水阀；
o) 打开主蒸汽截止阀前后疏水阀；
p) 打开排气安全阀疏水阀；
q) 打开抽气器水室放水阀。
4.1.2.5油系统的准备
a) 油质分析合格；
b) 油箱油位正常；
c) 油箱内油温35～45℃（若油温低，启用油温加热器升温）；
d) 打开主润滑油泵进口阀，压力调节阀前后截止阀打开；
e) 打开主润滑油泵出口阀，确认压力调节阀旁路阀关闭；
f) 油冷却器、过滤器排污阀关闭，水侧油侧排气后关闭；
g) 逐一开启排油烟机、润滑油泵、通过调节阀使控制油压～0.85MPa，润滑油总管压力约0.25～0.35MPa。；
h) 检查高位油箱回油正常；
i) 确认润滑油油泵开关位置投“自动”位置；
j) 检查油系统所有管路无泄漏；
k) 检查主油箱油位及回油正常；
l) 调节各种油压至正常，润滑油总管压力指示0.25～0.35MPa，轴承和齿轮箱进油压力0.15 MPa以上，调节油压力1.2～2.0MPa；
m) 检查各回油管回流情况，油温控制在40±5℃；
n) 做润滑油泵双泵互联试验：
l 主润滑油泵运转正常，润滑油总管压力0.25以上 MPa；确认报警、联锁均已投用；
l 将备用润滑油泵投“自动”状态，主泵投“手动”；
l 通过旁通阀调节润滑油压降至低报警值0.15MPa时低报动作，备泵启动；
l 记录辅泵启动时油管油压值；
l 关旁通阀，手动停备泵。
o) 做控制油压互联试验:
l 主控制油泵运转正常；确认报警、联锁均已投用；
l 将备用制油泵投“自动”状态，主泵投“手动”；
l 通过旁通阀调节控制油压降至低报警值1.1MPa时低报动作，备泵启动；
l 记录辅泵启动时油管油压值；
l 关旁通阀，手动停备泵。
p) 做高位油箱供油时间测定:
l 解除油系统的联锁，建立油系统工况，手动停主润滑油油泵，测定高位油箱供油时间，应大于惰走时间；
l 油系统联锁复位。
4.1.2.6凝汽系统准备
a）凝汽器补脱盐水至3/4液位，关闭充水阀；
b）全开凝汽器循环水出水阀，稍开进水阀；
c）启动凝结水泵:
l 打开凝结水泵的吸入口阀门，灌泵；
l 打开通往凝汽器空气管线平衡阀门，给泵排气；
l 启动泵，按泵的特性调水压；
l 全开原来关闭的凝泵的出口阀，稍许开启再循环管阀门；
l 投入液位调节阀；
l 凝结水打循环，大气安全阀建立水封。
d) 热井高、低液位报警及凝结水泵自启动联锁试验：
l 将辅助凝结水泵出口阀全开后，凝结水泵联锁开关打到“自动”位置；
l 缓慢将热井液位降至30%，液位低报警，观察自动循环阀渐开，自动输出调节阀渐关；
l 缓慢将热井液位升至70%，液位高报警，辅助凝结水泵自启动，自动循环调节阀渐关，自动输出阀渐开；
l 试验完毕后，系统复位，凝结水泵转换开关切自动位置。
e) 启动真空系统:
l 确认排气管路畅通无阻；
l 确认抽气器的冷却器疏水畅通；
l 微开启动抽汽器蒸汽阀，微开主抽气器蒸汽阀，进行暖管；
l 抽气器暖管5-10分钟后，开大抽气器蒸汽阀；
l 开启抽气器的冷却器冷却水进水阀、出水阀，关冷却水旁路阀；
l 全开启动抽汽器的蒸汽阀，打开启动抽汽器抽气阀，并检查系统的真空情况；
l 待真空达到-0.06MPa左右时，启动主抽气器；
l 启动主抽气器，先打开二级蒸汽阀，再开一级蒸汽阀，后开主抽汽器的抽汽阀，抽真空至最大值；（启动主抽气器，先打开二级射汽抽气器；再开一级射汽抽气器；）
l 停起动抽汽器，注意应先关启动抽汽器抽汽阀，再后其关蒸汽阀。
4.1.2.7 盘车投入及轴封送汽
a) 投入盘车装置：满足启动盘车装置的条件：速关阀2301全关，润滑油压＞0.25MPa，汽轮机转子完全静止转速n=0r/min，启动电动盘车装置。
b) 在连续盘车状态下,投入轴封蒸汽：
l 确认汽封排气管路畅通；
l 全开汽封管路去疏水膨胀箱疏水阀；
l 稍开汽封蒸汽送气阀，微开汽封调节阀)的旁路阀，暖管5分钟后开大蒸汽送气阀，关旁通阀，汽封调节阀投自动；
l 控制轴封供密封蒸汽压力；
l 转子静止状态下，禁止向轴封供汽。
c) 做真空度跳车试验:
l 确认凝结水泵运行正常；
l 密封蒸汽压力正常；
l 抽气器真空值-0.06MPa；
l DCS切至汽轮机联锁图，确认真空度联锁在线；
l 停盘车系统，打开速关阀（停盘车系统至冲转时间控制在5分钟以内）；
l 停止抽气，缓慢破坏真空度；
l 记录真空报警、联锁时凝汽器的真空值；
l 恢复抽气，恢复正常真空度，恢复盘车，现场调整大气安全阀水封充水阀。
4.1.2.8保安系统试验和投入
注意：先必须确认汽轮机蒸汽进口阀关闭状态
a) 润滑油压力低速关阀关闭试验:
l DCS控制室通过汽机主联锁图，检查汽机启动条件是否满足，不满足启动条件的将其切至旁路；
l DCS操作人员激活电磁阀失电；
l 建立控制油，打开速关阀；
l 现场缓慢关小润滑油调节阀后的切断阀，降润滑油油压≤0.10 MPa（注意：在降低至0.45 MPa时，应放慢降压速率），使润滑油油压低报警，电磁阀得电，速关阀关闭；
l 记录报警时，润滑油总管压力表PI数值；
l 重新打开调节阀后的切断阀，建立正常润滑油压。
b) 做速关阀手动试验:
l 打开速关阀：
开启启动油换向阀逆时针旋转90º（自上而下看），启动油建立1.2～2.0MPa,速关阀在油压作用下处于关闭位置；
开启速关油换向阀顺时针旋转90º（自上而下看）,速关油压建立1.2～2.0MPa；
关闭启动油换向阀顺时针旋转90º（自上而下看），启动油压力降为零，速关阀全开；
l 速关阀在开启状态，操作速关组合件上的试验阀，试验油流向检验活塞，使活塞和阀杆向关闭方向移动，此时在检验压力表上读出试验压力，校对是否与范围相符：
若不一致，说明阀杆上有盐或油垢沉积，为使其恢复正常，必须多次地重复这一试验过程，如果这时的试验压力仍未降低，也不低于极限值，则考虑在停车时处理。
c) 做手动紧急停车试验:
l 将联锁投用，从DCS上将机组联锁复位；
l 将速关阀打开；
l 打开调节汽阀；
l 在现场按下停车手柄，速关油、二次油压泄压，速关阀和调节汽阀关闭；
l 重新打开速关阀、调速汽阀；
l 激活速关阀使电磁阀得电或DCS紧停汽机按钮打闸，速关阀关闭，调速汽阀关闭；
l 试验结束后，关启动装置，将所有联锁信号恢复正常。
e) 抽汽速关阀试验:
抽汽速关阀试验：DCS将抽汽速关阀失电，检查抽汽速关阀是否关闭并报警，试验结束后，将所有联锁信号恢复正常。
4.1.2.9调节系统的准备
检查调节系统，确保调节系统正常运行；
4.1.2.10暖管
a) 确认主蒸汽管道上手动隔离阀、电动隔离阀、速关阀处于关闭状态；
b) 联系调度通知锅炉微开蒸汽送出阀，用高压蒸汽对手动隔离阀前主蒸汽管道进行暖管；
c) 逐渐提升管道压力0.2～0.3MPa，暖管30分钟；
d) 按0.1～0.2MPa∕min、5～10℃∕min速度升压暖管；
e) 当空压机静态试验完成后，开手动隔离阀和电动隔离阀进一步暖管到速关阀前；
f) 应根据压力、温度逐渐开大主蒸汽截止阀的旁通阀，按规定升压、升温；
g) 当旁通阀全开且管道温度达到之后缓慢开启手动隔离阀和电动隔离阀；
i) 当压力表指示 3.3MPa时，全开手动隔离阀和电动隔离阀，关闭旁通阀；
j) 检查主蒸汽管线电动隔离阀前后疏水阀排放排水情况见汽后关小疏水阀至微开；
k) 至管道温度达400℃以上暖管结束
(此项操作由锅炉车间控制蒸汽送出阀开度，按规定升压、升温，本岗位实施监控暖管以控制温升为主，应随时注意管道热膨胀均匀、无异常振动，及时对各疏水管进行检查，应畅通无堵塞) 。
根据三机开车票对所有报警联锁项目进行检查，确认正常后方能进行下一步操作；
4.1.2.11 检查和试验的情况结果做好记录。
4.2 开车步骤
4.2.1空压机组开车
4.2.1.1冲转
a)全面检查，确认辅机及各系统正常，投入空气过滤器；
c)确认疏水工作到位；
d)真空系统正常，压力为-0.06MPa；
e)确认主蒸汽管线压力达到3.3 MPa，温度达到400℃以上且过热度不小于100℃；
f)现场启动指示牌全部绿灯亮，确认启动条件具备；
g)确认空气压缩机防喘振阀全开，空气增压机防喘振阀全开，空气压缩机出口切断阀关闭，分子筛纯化器出口去增压机的空气阀关闭，增压机出口去主塔的空气阀关闭，主空压机入口导叶启动位置，增压机气缸充气0.4MPa。
h) 中控室按下505调速器面板上REST(复位)键，
屏幕显示：@Controlling Parameter 控制参数
Press RUN or PROGRAM 按运行或程序
DCS将速关阀电磁阀失电。
i) 现场开启速关阀，现场控制盘允许启动绿灯亮，在冲转前5分钟内停止盘车并确认盘车机构闭锁在退出位置；
j) 中控室按505调速器面板上RUN（运行）键，调节汽阀开始打开，冲动转子，转速升至1200r/min（冲动转子时，在与试运行相同操作条件，若二次油压P2大于P21+0.015Mpa,转子仍未转动，则应立即停机，迅速查明原因，P21为试运行时转子开始转动的二次油压）；
k) 转子冲转后，注意倾听汽轮机内部是否有异常声音，检查各系统情况，充分注意疏水，疏水口出现无色蒸汽时，可适当关闭疏水阀。；
l) 在转速1200r/min时，进行现场打闸停机试验，以检查速关阀和调节汽阀能否迅速关闭，并仔细倾听汽轮机及压缩机有无异常响声，检查各系统情况，记录惰走时间;
m) 确认一切正常后，重新冲转。
4.2.1.2低速暖机
按升速曲线进行，转速升至1200rpm，低速暖机15分钟，此阶段应注意检查：
a) 润滑油的油温，控制好油冷却器出口油温；
b) 凝汽器的真空度、排汽温度、凝结水温，凝结水泵运转状况和热井液位；
c) 在暖机停留转速下，检查并记录轴位移值、轴振动值、汽缸热膨胀值，记录冲转时间及转速；
d) 检查压缩机各段间冷却器的出口空气压力和温度；
e) 控制汽封压力在3～6kPa之间。
4.2.1.3 升速暖机
a)低速暖机后，按下面升速曲线进行升速暖机。
转速(r/min)
升速速度（r/min）
时间（min）
备注
升速至1200
～80
8

维持1200

15
全面检查各系统
升速至3000
～150
8

维持3000

15
全面检查各系统
升速至5000
～150
8

维持5000

15
密切注意震动
升速至6500
～120
8

维持6500

8
全面检查后加载
升速至7750
～120
8
检查运行工况

升速方法：可按ADJ键直接升降；或Speed键，在此状态下输入转速值，操作步骤：
在505屏幕显示： @speed：
setpt:
按ENTER键
当505屏幕显示：New Setpoint Value (新的设定值)时，按数字键输入1750后按ENTER键，转速升至3000r/min；
注意观察在升速过程中通过两个临界转速区，它们分别是715-874r/min和1267-1549r/min，在通过临界转速区时轴震动会明显上升。轴振动出现异常增大，应迅速降速到临界转速前的稳定暖机转速，待暖机充分后再次升速；如仍出现过大振动，应停机检查；如果除振动增大外，还有金属磨擦声或轴承箱内有明显撞击声，或回油温度急剧升高，应立即停机。
b) 观察汽轮机轴承温度、轴振动、轴位移，观察密封汽排汽情况；
c) 调整汽轮机冷凝器热井液位；
d) 检查空气压缩机一、二、级冷却器疏水阀工作情况；
e) 观察汽缸温度及主蒸汽温度、压力，排汽温度48-60℃；
f) 其它注意事项同低速暖机。
4.2.1.4升速操作
a) 对各轴振动、轴位移、机内声音、汽缸膨胀、油压、油温、回油情况及温度、油箱油位等进行全面检查，确认正常；检查新蒸汽参数、真空系统、凝结水系统和排汽温度，确认正常；检查压缩机系统，确认正常；
b) 充分暖机后，快速通过临界转速，切忌停留；
c) 在转速为可调状态输入6500r/min，升速达到转速后停留8分钟；
d)严密注意轴振动值的变化，如在通过临界转速区1926-5900r/min时，轴振动出现异常，应迅速降速到临界转速前的稳定暖机转速，待暖机充分后再次升速；如仍出现过大振动，应停机检查；如果除振动增大外，还有金属磨擦声或轴承箱内有明显撞击声，或回油温度急剧升高，应立即停机。
e) 转速达到6500 r/min后，轴承进油温度不应低于42℃，轴承进油温度大于42℃时，通过调节冷油器进水阀开度，使轴承进油温度维持在45±3℃范围内。
d）在升速过程中，需根据汽封情况条件及时调整汽封压力
4.2.1.5 升速至额定转数
检查确认一切正常后，再升速至工作转数7750r/min运行8分钟。对机组进行全面检查，若无异常准备升压。
4.2.1.6 机组升压
a) 压缩机组升压。开启空压机入口导叶PCV201至60%；
b) 缓慢关空气压缩机放空阀升压至0.4MPa，检查机组无异常现象，然后缓慢升压至工作压力，准备向空冷塔送气；
c) 空分做好向系统送气的准备；
d) 在开始送气时，应微开空压机出口口阀，当阀前后压差小于0.05 Mpa时，可将其开大；
e) 向预冷纯化系统导气期间，中控室（现场）控制好空压机出口压力；
f) 分子筛运行一段时间后，当出分子筛的空气分析AIA405二氧化碳的含量达到正常值1×10－6以下后，缓开PCV205旁通阀向增压机导气，当前后压力一致时，全开PCV205，关闭旁通阀。
g) 关闭增压机II段放气阀SV1646，缓慢关小回流阀，空气增压机II段缓慢同步加载至出口压力至2.6 MPa；）加载二段；
h) 确认空气增压机出口气体露点分析AIA304和AIA305合格后，逐渐打开V501A或V501B向膨胀机导气，然后打开增压机出口阀、膨胀机进出口阀，启动膨胀机制冷，开启阀HV701向冷箱通高压空气；
i) 在向分离岗位送气时，同步关小Ⅱ段回流阀和Ⅲ段回流阀，控制二段出口压力和三段出口压力；
j) 当向空分装置导气过程中，调节空压机放空阀开度，保持工况稳定；
k) 空压机、增压机加压过程中，若出现喘振现象，应立即开大防喘振阀。
4.2.1.7抽汽系统的投运
a）投运的条件：
1）全凝工况建立，机组运行稳定；
2）抽汽安全阀调试合格；
3）抽汽速关阀调试良好；
4）抽汽管道疏水阀全开，积水排尽；
5）抽汽口压力高于抽汽管网压力；
b) 投运前的准备工作：
1）抽汽速关阀前管道暖管；
2）确认抽汽速关阀前后疏水阀已投入使用；
3）微开抽汽电动隔离阀暖管至抽汽速关阀，暖管结束后全开隔离阀至供热管网；
4）通知仪表人员投入抽汽流量计；
c) 投运方法
1）按下505面板上的“EXTR”键显示抽汽控制状态；
2）在菜单第一屏中输入所需抽汽压力值3.6MPa；
3）在菜单的第二屏点击“Yes”键，投入抽汽控制；
4）开启抽汽速关阀向外送汽, 之后关闭抽汽管道疏水阀；
5）重新设定抽汽压力，确定与其他机组的负荷分配；
6）若抽汽过程中发生无法消除的波动，立即退出抽汽模式，汽轮机按照全凝工况运行。
4.2.2附属系统开车
6.2.2.1投用自洁式过滤器反吹系统
a) 打开仪表空气去空气过滤器，压力＞0.40MPa；
b) 安照控制箱内的程序自洁模式运行，当过滤器阻力≤650Pa时，每60s进行一次自动脉冲清灰；当过滤器阻力≥650Pa时，每30s进行一次自动脉冲清灰。
4.2.3热态开车
4.2.3.1热态启动
热态启动是指汽轮机短时间停车后，汽轮机在尚未冷却的状态下的再次启动，可在较短的时间内将汽轮机提升到停机前的转速与负荷。
4.2.3.2 热态启动步骤
汽轮机冷热状态判断标准为：停机时间12小时以内或调节级处上气缸温度不低于300 ℃，下气缸温度不低于250 ℃时汽轮机启动均为热态启动。
热态启动应尊守以下要点：
a) 进入汽轮机的温度应高于汽缸壁温50℃以上，且过热度不小于80～100℃；
b) 调节级处上、下汽缸温差不超过45℃；
c) 转子热弯曲不超过允许值（确保转子重心与转子中心偏离在允许范围内，不允许超过原始值）；
d) 冲转前2小时转子应处于连续盘车状态；
e) 在连续盘车的情况下，应先向轴封送汽，然后抽真空（视高压缸下壁温度选择轴封汽源）；
f) 冷油器出油温度在35℃以上；
g) 维持真空值约80Kpa
4.2.3.3热态启动操作
其操作内容和方法参照冷态启动方法，升速按如下热态启动曲线进行。
转速(r/min)
升速速度（r/min）
时间（min）
备注
升速至1200
～80
8

维持1200

8
全面检查各系统
升速至3000
～150
8

维持3000

8
全面检查各系统
升速至5000
～150
8

维持5000

8
密切注意震动
升速至6500
～120
8

维持6500

8
全面检查后加载
升速至7750
～120
8
注意机组工况
4.2.4 机组运行时的操作和维护
4.2.4.1 每小时对压缩机各项参数进行认真记录，每小时对现场设备进行巡回检查，对工艺参数变化应及时查找原因进行处理。
4.2.4.2 中控操作人员密切监视主蒸汽压力、蒸汽温度、轮室压力、排气压力、排气温度、凝气器真空、热井液位、抽汽压力、轴振动、轴位移、热膨胀、转速、轴封压力、轴承温度、润滑油压力、润滑油温度、滤油器压差、控制油压力、惰走时间、空气压缩机出口压力、空气增压机出口压力等重要参数（见附录重要参数表），其参数不得违反工艺指标，如出现超工艺指标应及时进行调整处理，并报告班长，如处理不了待命停机处理。出现必须紧急停机情况，先处理后汇报班长并做好记录。
4.2.4.3 现场主操应对现场的设备、管道、阀门、表计等设施认真巡检（见附录巡检内容表），应密切观察空压机、汽轮机、增压机、变速机、油泵、水泵运转情况；机组供油、回油及油箱油位、油质、系统漏油等情况；凝汽器真空、抽气器真空；空压机、增压机各级排气压力、温度；及时调整润滑油油温、汽封压力、空压机吸入阻力等，并配合中控操作人员进行调整操作，如出现异常情况及时和中控室操作人员交流后处理，出现紧急停机情况，先处理后汇报并做好记录。巡检时还要检查油泵的运转情况、定期启动辅助油泵和事故油泵以检验其功能，定期检查蓄能器的充氮压力和油站真空度，维持油站和回油总管真空在5-10mm水柱。
4.2.4.4凝结水泵轴承润滑油每15天需加一次。巡检时发现缺油入时加注。
4.3停车
4.3.1 正常停车
4.3.1.1 停车的前提条件
应先通知调度并取得同意，检查盘车油泵。
4.3.1.2 汽轮机抽凝工况转全凝工况
a)通知调度转工况；
b)按下505面板上的“EXT”键显示抽汽控制状态；
c)在菜单第一屏中逐渐调低抽汽压力设定值；
d)在菜单第二屏中按下“On”键，切除抽汽控制；
e)关闭抽汽速关阀；
f)微开抽汽速关阀、截止阀底部疏水；
4.3.1.3 中控室操作机组减负荷
a)应缓慢平稳开增压机回流阀至全开后，入口导叶关小到保证不发生喘振的开度（10%有待试验验证），关膨胀机入口阀V501A或V501B，并作加热膨胀机的处理工作；
b)配合液氧泵回流打开到50%，氧气退出管网；
e)开空气压缩机放空阀部分放空，保证预冷系统工况稳定，关增压机入口阀PCV205；
d)关节流阀HV701；
f)中控室与现场要加强联系，密切配合，协调操作；
g)空分加温结束后，进一步缓慢打开空压机放空阀PCV203，确保空冷塔压力大于0.4MPa，停预冷系统，关闭进主精馏塔空气阀HV601，空压机放空阀全量放空；
4.3.1.4 密切监视压缩机防喘振系统的工作情况，确保机组降负荷的工况点有足够的防喘裕度，必要时手动操作；
4.3.1.5 机组在空负荷，额定转速下运行平稳后，在停车条件满足的条件下，现场手动停机或中控室停机；
4.3.1.6 中控室或现场停机：
a)中控室停机：先按下505调速器面板上STOP键，
屏幕显示：Manual Shutdown? (手动停车)
Push Yes or No (按Yes/No)
再按Yes键后，汽轮机调速汽阀关闭转速降为0，现场将速关阀关闭。
b)现场停机；
c)停机后应确认新蒸汽速关阀、抽汽速关阀、调节汽阀是否关闭到位；
e)记录转子惰走时间，转子惰走期间，倾听汽轮机和压缩机内的声音。
4.3.1.7 随转速下降及时调节密封蒸汽，保持冷凝器真空度；
4.3.1.8稍开热井补水阀，调整凝结水再循环量，密切注意凝汽器液位；
4.3.1.9 停机时要协调好抽气器和轴封送汽的操作，一般随着转速降低，逐级停用抽气器（应先关真空管线抽气阀，再关进蒸汽阀，先关一级抽汽器，再关二级抽汽器）降低真空，在转速低于500r/min，真空降至-0.03～-0.02MPa后停抽气器，停止轴封供汽，抽气器进蒸汽阀关闭后停凝结水泵，关热井补水阀；
4.3.1.10 速关阀关闭后，关闭进汽管道手动隔离阀，开启隔离阀前后疏水阀，关闭汽轮机本体的疏水阀。
4.3.1.11机组转子完全静止后，盘车装置立即开始运转，连续盘车时间应不少于3小时，之后改为定期盘车，先是每隔30分钟，4小时后每隔60分钟将转子盘动180度，24小时后每隔2小时盘转180度，机组重新启动前2小时再改为连续盘车，若停机时间较长，在汽缸温度小于150℃后可停止盘车。
4.3.1.13 全关启动换向阀；
4.3.1.14停车后润滑油系统仍需运行一段时间（至少60分钟），以冷却轴颈等部件，在冷油器出油温度大于35℃，前轴承回油温度小于40℃，且油泵停运后轴承温升小于15℃时，油泵、冷油器可停止工作；
4.3.1.15 盘车时须向轴承供油，停车后，调速器、抽汽调节器以及其他辅助设备恢复到起始状态，停车后防止发生转子反转。；
4.3.1.16 轴承温度低于45℃，且转子静止，盘车结束后停润滑油泵、排油烟机；
4.3.1.17 润滑油泵、凝结水泵开关切换到“手动”位置；
4.3.1.18排净凝汽器中的凝结水，关闭循环冷却水上、回水阀；
4.3.1.19空压机、增压机各级冷却器关闭上、回水阀；
4.3.1.20 油冷却器关闭上、回水阀；
4.3.1.21 长期停车后每周油系统循环一次，油循环半小时后盘车10分钟；
4.3.1.22 油系统循环前空气压缩机、空气增压机轴封通密封气。
4.3.2短期停车
参赵长期停车4.3.1.1～4.3.1.18。
4.3.3紧急停车
4.3.3.1 凡出现下列任一种情况，危及人身、设备安全，会造成严重伤害或破坏的事故，应紧急停车：
a）连锁跳车保护失效
1） 机组转速升高至跳闸转速，而超速跳闸装置不动作；
2） 机组发生强烈振动，振动值已超过跳车值而联锁不动作；
3） 轴位移超过跳车值，而联锁不动作；
4） 真空下降至停车值而联锁不动作；
5） 其它应该连锁动作跳车但没动作的事故
b) 出现紧急或严重的设备及其它原因造成的事故
1） 机组内有明显的金属撞击声；
2） 机组发生水冲击（包括蒸汽带水、凝汽器水满入缸、压缩机大量进油）；
3） 轴封内发生火花；
4） 轴承断油、冒烟或回油油温急剧上升至75℃以上；
5） 油系统着火，无法很快扑灭；
6） 压力油管破裂，油箱液位突然降低至极限以下；
7） 调速系统、辅机严重故障，不能正常工作；
8） 蒸汽参数急剧变化，超过指标短时间内无法恢复；
9） 压缩机发生严重喘振，无法消除；
10）机组断轴、断联轴器；
11）断蒸汽，断冷却水；
12) 蒸汽或工艺管道破裂，使机组无法运行；
13) 其它一切需要紧急停车的因素。
4.3.3.2 紧急停车步骤
a) 以上紧急事故发生时可以不用向上级汇报请示，操作