IE工程-制造业的点金之术.docx

IE现代工业工程

制造业的点金之术
现代工业工程(IE)
在减少作业人员20%的情况下.企业的生产效率可以提高30%-50%.
现代工业工程是提高企业生产率的最有效工具.工业工程基础包括:方法研究.作业测定和现场管理优化.通过方法研究和工作测定技术.找出经济合理的工作方法和最适宜作业时间.帮助企业挖掘潜力,消除人力,物力和时间方面的浪费.在需要很少投资或不需再投资的情况下,使企业的生产率显著提高.从而提高企业的经济效益和增强竟争力.
目前,公司上下正大力推动IE应用技术,自9月1日以来,公司各部门都在有条不紊的接受“现代工业工程”课程培训.并有信心提升企业在国际市场的竟争能力.

草率的把工作┌做了┐,那不叫┌做┐,把工作
┌做好了┐而且能让别人均满意,这才叫┌做了┐.

IE(Industrial Engineering)
工业工程定义:
工业工程是关于人员、物料和设备等整体系统的设计、改善与装置的一门科学.它利用数学、自然学与社会学的特殊知识和技巧,并且应用工程分析及设计的原理和方法,对于上述系统所可能得到的成果、予以规定、预测和评估.
工业工程的重要性:
担任生产现场的管理监督者,为了使作业者能够生产出优良产品时,务必以价廉、快速、轻松、正确,并安全的优化作业,大力推行改善活动,要掌握真正的生产问题点,最有效的改善原理原则,如何调查、分析、检讨,如何借用科学的管理技术提高生产力,这些最有效的方法就是应用IE(Industrial Engineering)技术.

孙子兵法兵势篇:
┌故善战者,求之于势,不贵于人,故能择人任势┐.
营造企业文化,塑造全员拼搏的意识,连老天都会帮你.

工业工程学术分两大类:
一、 传统的工业工程
传统上的IE,主要的工作对象是制造工业,因此工业工程部门人员的功能,可分列如下:
(1) 方法工程------作业分析、动作研究、材料运送、生产计划、工业安全及极准化.
(2) 工作衡量-----时间研究,预定单元时间标准
(3) 确认管制方法------生产管制、存货管制、预算管制.
(4) 工资及工作评价-----奖金制度、利润分享制度、工作评价、薪水及工资管理.
(5) 工厂设施及设计-----工厂布置、设备购置与更新、产品设计、工具及量具设计.
二、 现代的工业工程
赋予你所做的工作的(或产品)温暖,那你也传动得到很大的满足
现代的工业工程,除包括传统性的技术外,尚有在第二次世界大战期间和战后若干年中,所发展出来的些新技术;同时科学进步日新月异,又有新观念、新方法等相继出现,对于工业工程不断的行击和挑战,兹将影响最大的几项,分别说明如下:
(1)统计学的广被应用:用马表时间研究的统计技巧,名为工作抽查
(2)作业研究及管理科学:用计量方法代替定性方法,名为作业研究.
(3)电子计算器的影响:
作用:1.模拟 2.计划与时程安排 3.计算机管制的制造方法 4.工作衡量(4)全系统观念及系统设计
工业工程是关于人员、物料、设备等整体系统的设计、改良与装置的一门科学,它对问题的处理不可能脱离现实环境,而然独立的结论,其关键点则为全系统具有互相联结以及相影响的作用
系统设计是很繁杂和变化多端,IE对于管理的各阶层的系统设计具有如下的新园地:
.网状计划的技巧
.价值工程(VE)
.高等数学的广为应用
.行为科学及人体因素
.自动化及机械化
现阶段的工业工程师主要的工作范围大致如下:
碰上问题,勤于找方法突破,
将是一个成功者!
同样的,专门爱找借口推拖,
注定将是一个失败者!
1.工程分析 2.工作标准 3.动作研究
4.时间研究 5.时间标准 6. 价值分析
7.工厂布置 8.运搬设计
工业工程师的使命:
1. 做为IE工程师应该对其他有关部门专业性的支持
2. 有助于降低成本或附加价值大的活动要支持
3. 促进全员工对改善意愿能够提升的活动.
4. 将新的创意和情报传达到组织的各阶层,并能启发、革新的行动
经验来自于每一场硬战!
5. 提供现在企业存在的问题须要解决的新技术,手法的改善和开发等.
导入IE的准备和顺序:
(1) 以生产线的机能来规划组织
1.确立生产线的管理 2.生主线再编成 3.决定管理者对测定业绩尺度
(2) 训练生产线管理者的实力
1.专业知识 2.解决问题能力 3.部属指导能力
(3) 管理者的IE教育
1.部课长级的IE教育 2.第一线管理者的IE教育

企业内IE活动的日常工作事项:
有两种人:
碰上问题专门┌找方法┐--将是一个成功者
碰上问题专门┌找借口┐--注定是个失败者
1. 作业研究和作业改善
2. 标准的设定和维持
3. 成本报价
4. 工厂管理数据之作成(设备能力、工厂能力、工厂负荷、作业能率等)
5. 工程管理(工程计划、进度)
6. 设备管理(设备计划、保养)
7. 工具管理(治工具设计、制作)
8. 质量管理
9. 情报管理(图面其它制造情报,实续报告等)
人
机 械
材 料
方 法
情 报

设 计
组 织
管控系统
作业操作

成本与成果
失 败
分析
设计
预测
决定方针研究
新问题改善的可能性
管理
劝告 提示
公司的目标成本满足
成果报告
纠正措施
运作系统的状况
熟练人员
政府
竟争公司
外部要因
道义
社会
有关人员的训练
手法
IE的流程
新手法
问题解决的用具之研究开发

经营科学

一. 动作经济原则
定义:是指人在作业时,能以最少的劳力得到最大工作效果的经济法则.如果不合乎此法则的动作,其工作效率不但会低,而且员工易于疲劳.
基本原则
1).动作能活用原则.
2).动作量节约原则.
3).动作法改善原则.
(一).动作能活用原则.
在人的身体各部位,凡是能具有进行动作能力的部分,都希望能全面活用.
1).脚部或左手能操作的事,不使用右手.(脚踩气动幵关等.)
管理是团体赛,不是个赛,要靠有组织的合作,企业才能脱颖而出.
2).尽量使双手同时作业.(双手插件等)
3).手空闲时,须动脑想另一工作.
(二).动作量节约原则.
多余的运动量,不但浪费时间及空间,更会消耗体力.
1).尽量使用小运动来操作工作,躯体的运动依次为腕部,前腕部,手腕部,手指,能够使用小运动,应尽量使用小运动.
2).材料及器具应放置于伸手能及的范围内,并尽量放在手边.
3).小单元的动作次数,应尽量减少(如打多个螺丝,可一次拿取几个螺丝然后再打).
4).工具应予简化,易用.
5).材料及零件应使用易拿取之容器.

(三).动作法改善原则
将动作的方法进行改善
1).动作能予以规律化.
2).双手可反向运动,而不可同向运动(如插件等).
3).利用惯性,重力,自然力等(如手动啤机,压件等),
4).为了减少疲劳,作业椅及作业台的高度应适当(人体工学).
关于人体动作方面(实际中的应用)
1).双手并用原则
双手最好同时幵始,同时完成工作,除了规定的休息时间外,双手不应同时空闲.
2).对称反向原则
双臂或双手之动作,应反向对称为之.
3).排除合并原则.
排除不必要的动作,尽量减少动作,或使二个以上的动作能合并动作.
4).降低等级原则
尽量使用最轻松而又能达成目的的低等级动作.
手部经济动作等级表
级别
运用部位
1
手指动作
2
手指,手腕动作
3
手指,手腕,前腕动作
4
手指,手腕,前腕,上腕动作
5
手指,手腕,前腕,上腕及身体其它部位wug 位动作

5).免限制性原则
尽量避免使用限制性的动作,物体之运动量,应尽可能利用之.,但如须肌肉制止时,则应将其减至最小度.
6).避免突变原则
连续曲线运动方向较方向突变的直线运动为佳.尽量避免急剧停止. 或急剧改变方向之动作,量使用圆滑连续曲线或直线进行之动作.
7) 节奏轻松原则.
动作应尽可能使用轻松自然之节奏.
8)利用惯性原则
尽量利用物体之惯性及重力或自然之动作.
9)双脚并用原则
减少手的工作负荷,可用脚代替控制性的工作.
10)适当的姿势原则
应使用适当姿势操作,避免疲劳及劳动伤害之动作.
关于工具设备方面
客户对你的产品从不挑剔,请别得意太早,反之,经过常善意的指出产品的缺点,则应存心感激,因为这是改善产品的压力,也是动力,未来你将更有具竟争力.
1利用工具原则
能够使用工具的尽量使用工具
2万能工具原则
工具能两种以上功能之合并的工具.
3易于操作原则
工具的把手或操作部位应做成容易操作或易于控制的形状
4适当位置原则
工具的摆放位置应放在适当位置,方便拿取.

关于场所布置方面
1定点放置原则
任何物品、工具、设备应定点放置,免于寻找
2双手可及原则
物品、工具、设备之位置应尽可能放于随手可及的位置
3按工序原则
物品应依工作次序做最佳摆放
4.使用容器原则
物品、零件应尽量使用容器或装具,以防混乱.
5.用坠送法原则
尽量利用重力方法坠送零件、材料或成品(如用倾斜夹具放置管装IC组件).
6. 近使用点原则
装配之物料之运送,应尽量送至使用点
7.避免担心原则
场所布置、设施、环境、作业方法应昼量减少使人担心会有伤害
8. 照明通风原则
工作场所之光线应适度,通风应良好,温度应适度.
10. 服装护具原则
应注意服装、护具之适当,以避免工作伤害.

不正确物料做法
正确物料摆放做法

生产现场的七大浪费
一. 浪费的三种形态:
勉强:超过能力界限的超负荷状态.
浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态
不均衡:有时超负荷有时又不饱和的状态.
二. 生产七大浪费和对策:
浪费
说明
内容
原因
对策
生产过剩的浪费
不需要的东西;
不需要的时候;
生产不需要的数量;
流动的阻塞;
库存,在制品的增加; 不良的发生;
资金回转率的减低;
材料、另件先使用;
计划柔软性的阻碍;
人员的过剩,设备的过剩
大批量生产;
大型快速的机械
产生过剩;
生产计划失调;
满负荷;
一个流;
广告牌管理;
少人化;
平衡化生产;
库存的浪费
材料,另件,装配品等都是停滞状态.这些不只在仓库,连生产车间的半成品也包括在内.
改善的发生源多;
到处都有空间的浪费;
搬运检查的发生;
资金周转的增加;
有库存认为是当然的意识;
设备的规划不恰当;制点多. 先行生产
向库存挑战的意识;
U字型设备配置;
平衡化生产;
广告牌管理;
搬运的浪费
不需要的搬运,物品的移动,拿下拿上重新装入,长距离搬运.
到处都是空间的浪费;
生产力的降低;
搬运工数的增加;
搬运设备的增设;
伤痕打伤的发生;
工场布置规划不好;
U字型设备流水生产;配置;
制造不良的浪费
材料不良,加工不良检查,抱怨,返修等;
材料费的增加;
生产力的降低;
检查员工,花费工时多;
不良,抱怨增加;
检查的方法,基准等的不完备;
标准作业的欠缺;
自动化,标准化;
防呆指施;
全数检查;
质量是制造出来;
质量保证度的确立;
制程的浪费
本来不需要的工程或作业,认为好像是需要的加工
作业人员的增加;
不良的增加;
工程顺序检讨不足; 作业内容检讨不足;
夹具的不完备;
工程设计的适当化;
作业内容的重新检讨; 夹具的改善和自动化;
动作 的浪费
不需要的动作,没有附加价值的动作,忽快忽慢的动作等
作业的不稳定;
多余的动作;
培训不到位.
培训动作经济原则
等待的浪费
材料,作业,搬运,检查等所有等待作业;
人,作业,时间,机器的浪费;
半成品库存增加;
设备配置不当;
前面工程问题;造成等待的浪费
生产线不平衡;
优化设备配置;
防呆措施;
平衡生产线;
二、防错原理
1).断根原理 2.保险原理 3).自动原理 4).相符原理 5).顺序原理
6).隔离原理 7).复制原理 8).区别原理 9).警告原理 10).缓和原理
应用原理
以下所举“防错法”应用原理,是依据我们在生活上所常见到的实例,举出来,希望能触
类旁通,应用于自己的工作上.
1).断根原理
将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.
a)藉“排除”的方法来迖成
b) 藉“不对称的形状”的方法来迖成
(如.电话机按钮"6"与"9"易混用,可用增加销键来断根解决.)
2).保险原理
藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.
a) 藉“共同”动作必须同时时执行来完成
b) 藉“顺序”的动作来迖成
b) 藉“交互”的动作来迖成
(如超声波焊接,其幵关按钮.)
3).自动原理
以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行可不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,也是非常简易“自动化”之应用.
a) 以“浮力”的方式来控制b) 以“重量”控制的方式来完成 c) 以“光线”控制的方式来完成
d) 以“时间”控制的方式来完成e) 以“方向”控制的方式来完成f) 以“电流”控制的方式来完成
g) 以“温度”控制的方式来完成h) 以“压力”控制的方式来完成
4).相符原理
藉用检核是否相符的动作,来防止错误的发生.
a) 依“形状”的不同来完成b) 依“符号”指示来完成c) 依“数学公式”检核方式来完成D)依“声音”方式来检核e) 依“数量”方式来检核f) 依“发音”方式来检核

5).顺序原理
避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.
a) 以“编号”方式来完成
b) 以“斜线”方式来完成
6).隔离原理
藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.
隔离原理亦称保护原理.
7).复制原理
同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来迖成,省时又不错误.
a) 以“复写”方式来完成
经验+智慧+决心是冲破难局,达成目的标关键之所在!
b) 以“透视窗”方式来完成
c) 以“拓印”方式来完成
d) 以“口诵”方式来完成
e) 以“复诵”方式来完成
8).区别原理
为避免将不同之工作做错,而设法加以区别出来.
a) 以线条之粗细或形状加以区别
b) 以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容.
(如测试工,需装很多插头,用颜色区分顺序,可不至拿错)
9).警告原理
如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误的即将发生.(如报警)
10).缓和原理
以藉各种方法来减少错误码发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可降低其损害程度.

工业工程(Industrial Engineering)
定义: 是关于人员,物料和设备等整体系统的设计,改善与装置的一门科学.它利用数学,自然学与社会学的特殊知识和技巧,并且应用工程分析及设计的原理和方法,对于上述系统可能得到的成果,予以规定,预测和评估
方法研究
一、 方法研究定义:
对现有或拟定的工作(操作,装配,加工,制造)方法进行系统的记录和严格考查,作为开发和运用更容易,更有效的工作方法,以及降低成本的目的.
二、方法研究的目的:
1. 改进工艺和流程 2. 改善厂区,厂房,生产线的平面布置. 3物料,设备,生产的合理有效组织,提高生产率.
4.整个工厂和设备的设计 5.使用人力,降低劳动强度. 6.实际工作环境,实现低耗,高效生产.
三、方法研究的特点
1. 求新意识:不断改进,不断创新
2. 挖掘企业内部潜力:在不投资(不增人,机,物)或少投资的情况下获得最大的经济效益.
一个高明的经营者:造就企业人才,如同栽┌摇钱树┐!
3. 系统整体优化:方法研究先着眼于整个工作系统,生产系统的整体优化(程序分析),然后深入解决关键的局部问题(操作分析),进而解决微观问题(动作分析),最终达到系统整体优化的目的.
改善的基本技巧
一、 5S
1.整理 2.整顿 3. 清扫 4. 清洁 5.纪律,教养
二、 5W2H法
何事?(What?) 何人?(Who?) 方法如何?(Why?) 为何?(How?)
何处?(Where?) 何时? (when?) 成本如何? How much?
勇于负责任,才有负更大责任的机会,每个人都有责任,工作才会做好
4M法
1).作业者(Man)
检查重点: A.是否严格照作业标准去做. B.技朮优良吗
C.操作符合动作经济原则吗D.工作态度如何.
2).机械(Machine)
检查重点: A机器能力是否达到. B.机械技术参数是否达到要求.
C.是否时常发生故障而影响质量. D.机械保养是否跟上.
3).物料(Material)
检查重点: A.原材料质量是否达到要求. B.材料是否因供货商不同而有所不同.
C.材料的储藏保管是否有问题. D.材料是否超过使用期限.
4).方法(Method) 检查重点: A.作业方法是否最好B.作业标准是否制定.
C.作业的先后顺序是否恰当.
三、 现场的五大任务 QCDSM
1).质量(Quality) 质量如何,怎样消除不良制品.
2).成本(Cost) 如何降低成本.
3).交期(Delivery) 怎样生产?才能如期交货.
4).安全(Safety)如何做,才能安全生产.
5).士气(Morale) 如何才能调动工人的积极性.
四、 目视管理、颜色管理
改善的基础(3S)
1).单纯化(simplification) 将复杂的方法简单化,将数量减少.
2).标准化(standardization) 将规格,尺寸标准化
3).专门化(specialization) 将种类,工作等专门化.
改善的四大原则〝ECRS〞
1).取消(eliminate): 取消为改善最佳效果,如取消不必要的工序,操作,动作,这是不需投资的一种改进,是改进的最高原则.
2).合并(combine):对于无法取消而又必要者,分析是否能合并,以达到省时简化的目的.
3).重排(rearrange) 经过取消,合并后,再根据"何人,何处,何时"三提问进行重排,使工序排列顺序最佳,流程畅通
4).简化 (simplify经过取消,合并,重排后的必要工作,可以考虑是否采用最间单的方法及设备,以省人力,时间及费用.