某物业公司品质月6s培训教材.docx

6S培训教材

第一节6S的概念
5S是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S，再加上安全（SAFETY）这个因素，通称为6S。
1S――整理
定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
目的：将“空间”腾出来活用
2S――整顿
定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示
目的：不浪费时间寻找物品
3S――清扫
定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生
目的：消除“脏污”，保持现场干干净净，明明亮亮
4S――清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果
目的：通过制度化来维持成果
5S――素养
定义：人人依规定行事，养成良好的习惯
目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人
6S――安全
定义：人身不受伤害，环境没有危险
目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害

第二节6S的推进步骤
一、整理的推进重点
1．整理的含义
含义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。
目的：腾出空间
防止误用
说明：如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一栏就造成浪费，并形成恶性循环。
2．推行要领
首先明确何为必需品
所谓必需物品，是指经常使用的物品，如果没有它，就必需购入替代品，否则影响正常工作的物品。
非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如该产品已不生产的样品、图纸、零配件、设备等。
一个月使用一两次的物品不能称之为经常使用物品，而称之为偶尔使用物品。必需品和非必需品的区分和处理方法如下表：
类别
使用频度
处理方法
备注
必需
物品
每小时
放在工作台上或随身携带

每天
现场存放（工作台附近）

每周
现场存放

非 必 需 物 品
每月
仓库存储

三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
一年
仓库存储（封存）
定期检查
两年
仓库存储（封存）
定期检查
未 定
仓库存储
仓库存储
定期检查
无用
变卖/废弃
定期检查
不能用
变卖/废弃
定期检查
3．推进整理步骤
第一步：现场检查
对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部、文件柜的顶部、桌子底部等位置。
第二步：区分必需品和非必需品
管理必需品和清楚非必需品同样重要。我们先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法，如清除非必需品，用恰当的方法保管必需品，便于寻找和使用。对于必需品，许多人总是混淆了客观上的“需要”与主观“想要”的概念。他们在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以防万一”的心态，最后把工作场所几乎变成了“杂物馆”。所以管理者区分是“需要”还是“想要”是非常关键的。
第三步：清理非必需品
清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有“使用价值”，而不是原来的“购买价值”，同时注意以下几个“着眼点”：
Ø 货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、过期的报刊杂志、空罐、已损坏的工具、器皿；
Ø 仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物；
Ø 长时间不用或已经不能使用的设备、工具；
Ø 办公场所、桌椅下面、届时板上的废旧文具、过期文件及表格、数据记录等。
第四步：非必需品的处理
对非必需品的处理，一般有几种方法：
非必需品
有使用价值
转移为其他用途
涉及机密、专利
普通废弃物
影响人身安全 污染环境物
作为训练工具
展示教育
特别处理
分类后出售
特别处理
无使用价值
折价变卖
另作他用

第五步：每天循环管理
整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的。今天的需要和明天的需求必有所不同。整理贵在日日做，时时做，偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。
4．实战技巧
4.1废弃无使用价值的物品
Ø 不能使用的旧手套、破布、砂纸；
Ø 精度不准的手分尺、卡尺等测量具；
Ø 不能使用的工装夹具；
Ø 破烂的垃圾桶、包装箱；
Ø 过时的报表、资料；
Ø 枯死的花卉；
Ø 停止使用的标准书；
Ø 无法修理好的器具设备等；
Ø 过期、变质的物品。
4.2不使用的物品不要
Ø 多余的办公桌椅；
Ø 已切换机种的生产设备；
4.3造成生产不便的物品不要
Ø 取放物品不便的盒子；
Ø 为了搬运、传递而经常要打开或关上的门；
Ø 让人绕道而行的隔墙。
4.4占据工作现场重要位置的闲置设备不要
Ø 不使用的旧设备；
Ø 偶尔使用的设备；
Ø 领导购买的，没有任何使用价值的设备。
4.5不良品和良品分开摆放
Ø 设置不良品放置场；
Ø 规定不良品的标识方法，让谁都知道那是不良品；
Ø 规定不良品的处置方法和处置时间、流程。
4.6减少滞留、谋求物流顺畅
Ø 工作岗位上只能摆放当天工作的必需品；
Ø 工作现场的通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车。
二、整顿的推进重点
1．整顿的含义
含义：将必需物品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。即寻找时间为零，放回时间为零。
目的：工作场所一目了然；
消除找寻物品的时间；
井井有条的工作秩序。
说明：整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必需思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
2．整顿的作用
2.1整顿有以下作用：
Ø 提高工作效率；
Ø 将寻找时间减少为零；
Ø 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；
Ø 非担当者也能明白要求和做法；
Ø 不同的人去做，结果是一样的。（已经标准化）。
2.2因没有整顿而产生的浪费：
Ø 寻找时间的浪费；
Ø 认为没有而多余购买的浪费；
Ø 计划变更而产生的浪费；
3．推行要领
3.1彻底地进行整理
Ø 彻底地进行整理，只留下必需物品；
Ø 在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；
Ø 正确判断出是个人所需品还是小组共有品。
3.2确定放置场所
Ø 放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨；
Ø 将经常使用的物品放在最易寻找的位置；
Ø 特殊物品、危险物品设置专门场所进行保管；
Ø 物品放置100%定位。
3.3规定摆放方法（三定）
定点
Ø 确定摆放方法，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式、在规定区域放置；
Ø 尽量立体放置，充分利用空间。
定类
Ø 便于拿取和先进先出。
定量
Ø 确定使用数量；
Ø 确定所用容器和颜色等识别方法；
Ø 做好防潮、防尘、防锈、防撞等措施。
4. 推行整顿的步骤
第一步：分析现状
人们取放物品的时间为何这么长？追根究底，原因包括：
Ø 不知道物品存放在哪里；
Ø 不知道要取的物品叫什么；
Ø 存放地点太远；
Ø 存放地方太分散；
Ø 物品太多，难以找到；
Ø 不知道是否已用完或别人正在使用（没找到）。
所以我们日常工作中的必需物品的管理状况如何，必须从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。
第二步：物品分类
根据物品各自的特征，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范为物品正确命名、标识。
Ø 制定标准和规范；
Ø 确定物品的名称；
Ø 标识物品的名称。
第三步：决定储存方法（三要素）
（1） 场所
整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所。
类别
使用频率
处理方法
放置场所
几乎不用
全年难得用一回
废弃、变卖
待处置区
偶尔用
每年用数回
存库处理
仓库集中
少用
每月用数回
工作区内
工作区存放处
常用
每日用数回
工作区内
岗位旁边
多用
每小时用
随手可得
手边或随身携带
（2）方法
依据物品用途、功能、形状、大小、使用频度、决定竖放、横放、直角、斜置、吊放、钩放等；放几层，放上、放下、放中间等等。
（3）标识
标识在人与物、物与场所的作用过程中起着指导、控制、确认的作用。在生产中使用的物品品种繁多，规格复杂，它们不可能都放置在操作者的手边，如何找到，需要一定的信息来指引。因此，在现场管理中，完善、准确而醒目的标识十分重要，它是使得现场一目了然的前提。好的标识是指：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。

5．实战技巧
5.1作业台的整理整顿
Ø 清理多余的作业台、架柜；
Ø 多余的支撑脚切除，方便清扫；
Ø 翻新，维修加固；
5.2配线、配管的整理整顿
Ø 架高或加束套；
Ø 标识和颜色管理；
Ø 拆迁、搬移的容易化；
Ø 必要的时候，可以考虑重新布线。
5.3工具、夹具类整顿
Ø 通过加手柄等方法进行改造，尽量不使用工具；
Ø 合并或共通化，减少种类数量；
Ø 放置于立即可拿取的位置；
Ø 一拿到手，就可以进行工作；
Ø 一放手，就可轻易归定位；
Ø 依使用顺序放置。
5.4刀具、模具类的整顿
Ø 要用的保持到最低数量；
Ø 有防锈要求的加热浸油的细绒布或其他方式防锈；
Ø 容易碰伤的分格或用波浪板保管；
Ø 直立式保管时，安全上要考虑加覆盖保护。
5.5油脂试剂类的管理
Ø 种类尽量减少；
Ø 以颜色或形状管理，容易分辨使用；
Ø 标识名称使用周期；
Ø 集中保管，设定放置场所、数量、容器大小；
Ø 依油脂试剂及添加口形状准备辅助工具；
Ø 考虑防火、公害、安全等问题。
5.6整顿的水平
5级
最好的是不需要做整顿
共通化
4级
一步到位，不用做多余的整顿
悬挂
3级
不用搜寻，十分方便
使用最近化、容易化
2级
放置状况，一目了然
看板、色别、形迹
1级
进行了分类和放置较为方便
三定三要素
0级
没有整顿的意识，乱七八糟

三、清扫的推进重点
1．清扫的含义
含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁、将设备保养得光亮完好，创造一个一尘不染的环境。
目的：保持良好的工作情绪
稳定品质
达到零故障、零损耗
说明：经过整理、整顿，必须物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用。所以，清扫就是对环境和设备恶维护和点检。
2．清扫的步骤
第一步：准备工作
Ø 安全教育――对员工做好清扫的安全教育，对可能发生的受伤、事故（触电、挂伤碰伤、洗涤腐蚀、尘埃入眼、坠落砸伤、灼伤）等不安全因素进行警示和预防。
Ø 设备基本常识教育――对为什么会老化、会出现故障，有什么样的方法可以减少人为劣化因素，如何减少损失进行教育。
Ø 了解机器设备――通过学习设备基本构造，了解其工作原理，绘制设备简图及对出现尘垢、漏油、漏气、振动、异音等状况的原因分析，使员工对设备有一定的了解。
Ø 技术准备――指导及制定相关指导书，明确清扫工具、清扫位置、加油润滑基本要求、螺钉卸除紧固方法及具体顺序步骤等。
第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘
Ø 作用人员动手清扫而非由清洁工代替；
Ø 清楚长年堆积的灰尘、污垢、不留死角；
Ø 将地板、墙壁、天花板，甚至灯罩的里边打扫干净。
第三步：清扫点检机器设备
Ø 设备本来是一尘不染、干干净净的，所以我们每天都要恢复设备原来的状态，这一工作是从清扫开始的；
Ø 不仅设备本身，连带其附属、辅助设备也要清扫（如分析仪、气管、水槽等）；
Ø 容易发生跑、冒、滴、漏部位要重点检查确认；
Ø 油管、气管、空气压缩机等不易发现、看不到的内部结构要特别留心注意；
Ø 一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。
常言道：“清扫就是点检”，通过清扫把污秽、灰尘、油渍、原材料加工剩余物清除掉，就会自然而然地把磨耗、瑕疵、漏油、松动、裂纹、变形等设备缺陷暴露出来，就可以采取相应的措施加以弥补。
第四步：整修在清扫中发现有问题的地方
Ø 地板凹凸不平，搬运车辆走在上门会让产品摇晃碰撞，导致品质问题发生；连员工也容易摔跟头，这样的地板要及时整修；
Ø 对松动的螺栓要马上加以紧固，补上不见的螺丝、螺母等配件；
Ø 对需要防锈保护或需要润滑的动作部分，要按照规定及时加油保养；
Ø 更换老化或破损的水管、气管、油管；
Ø 清理堵塞管道；
Ø 调查跑、冒、滴、漏的原因，并及时加以处理；
Ø 更换或维修难于读数的仪表装置；
Ø 添置必要的安全防护装置（如防压鞋、绝缘手套等）；
Ø 要及时更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏的导线。

第五步：查明污染的发生源（跑、冒、滴、漏），从根本上解决问题
Ø 即使每天进行清扫，油渍、灰尘和碎屑还是四处遍布，要彻底解决问题，还须查明污染的发生源，从根本上解决问题；
Ø 制定污染发生源的明细清单，按计划逐步改善，将污垢从根本上灭绝。根据解决污染发生源的影响程度，治理难度确定解决方式：
（1） 污染后果处理容易化－改善。这种方式是在现有的基础上设法减少污染后果，因此投资小，技术程度低，人人都可以参与。
（2） 减少污染程度－改造。即对设备进行一些小改进，使污染的状况有所好转。改造设备需要较高专业的技术，所以一般有工程技术人员的参与。
（3） 彻底根除污染－投资、革新。通过技术突破或资金等方法改变现状这虽然是消灭污染源最根本的方法，但却受到很多条件的约束。
第六步：实施区域责任制
对于清扫，应该进行区域划分，实施区域责任制，责任到人，不可存在没人理的死角。
第七步：制定相关清扫基准
制定相关清扫基准，明确清扫对象、方法、重点、程度、周期、使用工具、担当者等项目，保证清扫质量，推进清扫工作的标准化。
3．实战技巧
3.1接触原材料/制品的部位，影响品质的部位（如传送带、测定仪器）
Ø 有无不需要的物品，配线；
Ø 有无劣化部件；
Ø 有无螺丝类的松动、脱落。
3.2设备驱动机械、部位（如风扇、变速器等）
Ø 有无过热、异常音、振动、缠绕、磨损、松动、脱落等；
Ø 润滑油泄漏飞散。
3.3仪表类（如压力、温度、浓度、电压、拉力等的指针）
Ø 指针摆动；
Ø 指示值失常；
Ø 点检的难易度等。
3.4配管、配线及配管附件（如电路、液体、空气等的配管、开关阀门、变压器等）
Ø 有无说明/流动方向/开关状态等标识；
Ø 有无裂纹、磨损。
3.5设备框架、外盖、通道、立脚点
Ø 点检作用难易度（明暗、阻挡看不见、狭窄）。
3.6保养用机器、工具（如点检、检查器械、润滑器具/材料、保管棚、备品等）
Ø 放置取用；
Ø 计量器具类的脏污、精度等。
3.7清扫工具
Ø 抹布或拖把是否挂起来了？
Ø 有无不能使用的扫帚？
Ø 扫帚或抹布是否进行数量管理？
3.8搬送车辆
Ø 在叉车或推车的后边装上清扫用具，这样可以一边作业一边清扫，两全其美。
Ø 准备抹布，放在车辆的某一处，以便随时清扫其本身的灰尘。
3.9分类垃圾箱
设立分类垃圾箱，便于垃圾的分类回收；
Ø 可再生的（区分塑料、金属）；
Ø 不可再生的（生活垃圾）。
3.10具体的清理工作
Ø 清除长年堆积的灰尘垃圾、污垢；
Ø 清除涂膜卷曲；
Ø 清除不必要的张贴物；
Ø 明确不明了的标识。
四、清洁的推进重点
1．清洁的含义
含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。
目的：成为惯例和制定；
是标准化的基础；
企业文化开始形成。
说明：要成为一种制定，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制定化的条件，提高工作效率。
2．推行要领
2.1贯彻6S意识
Ø 为了促进改善，必须想出各种激励的办法：
Ø 让全体员工每天都保持本公司正在进行6S评价的心情；
Ø 充分利用各种办法，例如：6S新闻、领导巡视、6S宣传画、6S徽章、6S标语、6S日等种种活动，让员工每天都感到新鲜，不会厌倦；
Ø 为了实施改进活动，有必要寻找各种问题，制造改善的理由；
Ø 通过与其他公司水平的比较，激发改善的积极性。
2.2 6S一旦开始了实施就不能半途而废，否则公司又很快回到原来的情形
2.3为了打破以上旧观念，必须“一就是一，二就是二”。对长时间养成的坏习惯，置于花长时间来改正。
2.4 深刻领会理解3S的含义（整理、整顿、清扫），彻底贯彻3S，力图进一步的提高。
所谓“彻底贯彻3S”，就是连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动。

整理
整顿
清扫
进行3S

将3S习惯化

将3S制度化 （清洁）
必需品和非必需品混放
找不到必需品
工场到处都是脏污、灰垢
清除非必需品
用完的物品放回原处
清扫脏污
不产生非必需品的机制
取放方便的机制
不会脏污的机制
2.5推进“透明管理”
展开清洁活动还必须推进“透明管理”，很多公司喜欢将物品放在有锁的柜子内或密封的架子上。这样一来，人们不打开就看不到里面放了什么。因为不引人注意，所以这些地方经常乱七八糟搁置一些物品，这种“眼不见为净“的自欺欺人行为如果要杜绝，就必须推进“透明管理”，即拆除哪些不透明的金属板，改为安装玻璃；实在不行的，也应该安装一个透明的检查窗口。
2.6制度化
（1） 制度与制度化
Ø 制度是制定规则、规范；
Ø 制度化就是制定制度、实施、确认、调整的一个循环过程。
Ø 清洁就是将彻底的3S制度化的过程；目的是保证和维持以上3个S的效果。
（2） 制度化的主要内容
Ø 环境维护制度化；
Ø 设备管理制度化；
Ø 作业方法制度化；
Ø 现场巡视制度化；
Ø 考核评价制度化。
（3） 区域清扫制度化
Ø 每位员工负责的清扫项目有三项以上时，必须制定责任表，每天确认；
Ø 有负责区域清扫时，一定有清扫责任表；
Ø 明确每项工作的要点和判断基准；
Ø 班组长每天确认员工的实施情况，并在表上认可；
Ø 部门主管每周最少确认一次班组的实施情况，并在表上认可；
Ø 可以结合工作清单的方式确认每位员工的工作情况。
3.推进清洁的步骤
如何彻底实施3S呢？知道了3S的重要性和作用，我们还需要一个合理的实施流程，才能让我们的工作事半功倍。下面我们就来谈谈较为合理的实施步骤：
第一步：对推进人员进行教育
不要认为这是一个很简单的工作，而忽略了对推进人员的教育。往往因为简单，所以所有人都认为这个样子做就行了，那个那样做就行了。最终因是不同人的理解而得到不同的结果，而无法得到贯彻实施后的预期效果，使6S从此夭折。
人的思维是复杂而多变的，我们必须统一了思想才能共同朝着同样的目标奋斗。所以，我们必须对6S的基本思想推进人员和全体员工进行必要的教育和宣传。这是非常重要的。
第二步：整理——区分工作区的必需品和非必需品
进过了必要的教育，我们就应该带领推进人员到现场，将目前的所有物品整理一遍，并调查它们的使用周期，将这些物品纪录起来。再区分必需品和非必需品。
第三步：向作业者进行确认说明
现场的作业者是岗位的主人，他可以做好该岗位的工作，也能使该岗位的工作走向不好的方向。再说，也只有该岗位的作业者最清楚他的岗位的需求，只有他们才知道我们工作中的某些不完善或不适用的地方。
所以，我们区分必需品和非必需品时，应先向作业者询问确认清楚，并说明一些相关的事情。
第四步：撤走各岗位的非必需品
接下来，我们就应该将非必需品从岗位上撤走，而且要迅速地撤下来，决不能以“等明天“的心态对待。
第五步：整顿——规定必须物品的摆放场所
撤走了的非必需品，并不能说我们就可以结束了。对现场的必需物品该怎样摆放？是否阻碍交通？是否阻碍作业者操作？拿取方便吗？
根据实际条件、作业者的作业习惯、作业的要求，合理地规定摆放必需品的位置。
第六步：规定摆放方法
摆放场所规定了，我们必须要确认一下摆放的高度、宽度以及数量，以便于管理。并将这些规定形成文字，便于日后改善、整体推进和总结。
第七步：进行标识
所有的工作都做了，我们有必要做一些标识，标示规定的位置、规定的高度、规定的宽度和数量，方便员工识别，减少员工的记忆劳动。
第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明
别忘了，人是需要交流的，有了交流才能有进步。所以，我们将规定下来的放置方法和识别方法交给作业者，将工作从推进人员手中移交给作业者日常维护。
在说明时，必须注意原则性的问题。有些作业者开始时会有一些不太适应或自认为不对的，但对于有必要实行的规定，一定得让他实施。告诉他在实施过程中可以提出意见，改善这个规定，但是不能擅自取消。
也就是说，对基本要求我们必须实施强制手段，在完善改进的领域里我们可以采取民主的手法，强制加民主可以让我们的工作走向最好。
第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人
因为工厂的范围很大，所以我们必须划分责任区和明确责任人。只有规定了责任范围和责任人，我们的工作才能贯彻下去。不要相信“人是自觉的”的谎言，有人很多种天性，惰性就是其中的一种。
4.实战技巧
清洁是通过检查3S实施的彻底程度来判断其水平和程度的，我们一般制定对各种生产要素/资源的检查表来进行具体检查。
3S活动的具体检查内容：
4.1作业台、椅子
项目
内容
整
理
（1） 不用的工作台、椅子也放在现场
（2） 杂物、私人物品藏在抽屉里或台垫下面
（3） 当天不用的材料、设备、夹具堆放在台面上
（4） 材料的包装袋、盒用完后仍放在台面上
整
顿
（1） 物料凌乱地搁置在台面上
（2） 台面上下的各种电源线、信号线、压缩空气管道乱拉乱接，盘根错节
（3） 作业台、椅子尺寸大小不一、高低不平、五颜六色，有碍观瞻
（4） 作业台、椅子无标识，不知道属于哪个部门，由谁管理
清
扫
（1） 设备和工具破损、掉漆，甚至却胳膊短腿
（2） 到处布满灰尘、脏污
（3） 材料余渣、碎屑残留
（4） 墙上、门上乱写乱画乱张贴
（5） 垫布发黑，许久未清洗
（6） 表面干净，里边和后边脏污不堪
4.2货架
项目
内容
整
理
（1） 现场到处都有货架，几乎变成临时仓库
（2） 货架大小与摆放场所的大小不相适应、与所摆放之物不相适应
（3） 不同的货物、设备、材料都堆放在上面
整
顿
（1） 摆放的物品没有标识管理，除了当事人之外，其他人一时难以找到
（2） 货架太高或物品堆放太高，不易拿取
（3） 不同的物品层层叠放，难于取放
（4） 没有按“重低轻高”的原则摆放
清
扫
（1） 物品连外包装在内，一起放在货架上，清扫困难
（2） 只清扫货物不清扫货架
（3） 布满灰尘、脏污
（4） 物品摆放了很久也没有再确认，有可能变质
4.3通道
项目
内容
整
理
（1） 弯道过多，机械搬运车辆通行不便
（2） 行人通道和货物通道并混而用
（3） 作业区与通道混在一起
整
顿
（1） 未将通道位置画出
（2） 被占为他用，如作为材料摆放区
（3） 部分物品摆放超出通道
（4） 地面坑坑洼洼，凹凸不平，人员、车辆不易通行
清
扫
（1） 灰尘多，行走过后有鞋印
（2） 有积水、油污、纸屑、铁屑等
（3） 有灰尘、脏污之处
（4） 很久未打蜡或刷油漆，表面斑斑驳驳，非常难看

4.4设备
项目
内容
整
理
（1） 现场有不使用的设备
（2） 残旧、破损的设备有人使用没人维护
（3） 过时老化的设备仍在点点停停，勉强运行
整
顿
（1） 使用暴力，野蛮操作设备
（2） 设备放置不合理，使用不便
（3） 运作能力不能满足生产要求
（4） 没有定期保养和校正，精度有偏差
（5） 缺乏必要的人身安全保护装置
清
扫
（1） 有灰尘、脏污之处
（2） 有生锈、褪色之处
（3） 渗油、滴水、漏气
（4） 导线、导线破损、老化
（5） 滤脏、滤气装置未及时更换
（6） 标识掉落，无法清晰分辨
4.5办公台
项目
内容
整
理
（1） 办公台多过作业台，几乎所有管理人员都配有独立办公台
（2） 每张台都有一套相同的办公文具，未能共用
（3） 办公台面干净，抽屉里边杂乱无章
（4） 不能用的文具也在台上，私人物品随意摆放
（5） 茶杯、烟灰缸放在上面
（6） 堆放了许多文件、报表
整
顿
（1） 现场办公台位置主次不分
（2） 办公台用作其他用途
（3） 台面办公文具、通讯工具没有定位
（4） 公共物品放在个人抽屉
（5） 抽屉上锁，其他人拿不到物品
清
扫
（1） 台面脏污，物品摆放杂乱无章，并且有积灰
（2） 办公文具、通讯工具污迹明显
（3） 台下办公垃圾多日未倾倒
4.6文件资料
项目
内容
整

理
（1） 各种新旧版本共存，分不清孰是孰非
（2） 过期的仍在使用
（3） 需要的人员没有，无关人员反倒持有
（4） 保密文件没有进行管理，任人阅读
（5） 个人随意复印留底
整

顿
（1） 未能分门别类，也没有文件柜、文件夹存放
（2） 没有定点摆放，四处都有，真正要用的又不能及时找出
（3） 文件种类繁多，难以管理
（4） 接收、发送未记录或留底稿
（5） 即使遗失不见了，也没有人知道
清

扫
（1） 复印不清晰，难以辨认
（2） 随意涂改，没有理由和负责人
（3） 文件破损、脏污；
（4） 文件柜、文件夹污迹明显
（5） 未有防潮、防虫、防火措施

4.7公共场所
项目
内容
整

理
（1） 空间用来堆放杂物
（2） 洗涤物品与食用品混放
（3） 消防通道堵塞
（4） 排水、换气、调温、照明、设施不全
（5） 洗手间男女不分，时常弄出令人尴尬场面
整

顿
（1） 区域、场所无标识
（2） 无整体规划图
（3） 物品无定位、定置
（4） 逃生路线不明确
（5） 布局不合理，降低工作效率
清

扫
（1） 玻璃破烂，不能挡风遮雨
（2） 门、窗、墙被乱涂乱画
（3） 墙壁发黑，地面污水横流
（4） 采光不好，视线不佳
（5） 到处污迹明显，无人擦洗
（6） 无人定期进行必要的清洁、消毒

五、安全的推进重点
1.安全的含义
含义：消除隐患，排除险情，预防事故的发生。
目的：保障员工的人身安全和生产的正常运行；
减少经济损失。
说明：安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福的人性化管理要求。
2.安全的作用
Ø 让员工放心，更好地投入工作；
Ø 没有安全事故，生产更顺利；
Ø 没有伤害，减少经济损失；
Ø 有责任有担当，万一发生时能够应对；
Ø 管理到位，客户更信任和放心。
3.推行要领
3.1建立系统的安全管理体制
有的企业可能因为忙或组织变更等原因，渐渐出现了消防设施没有人管理，安全生产没有人要求；有的企业即使配备了专人，也因为人微言轻，无法发挥应有的作用。
所以，建立系统的安全管理体制，首先要摆正安全管理与其他工作的关系，不要等发生事故了，才想到挽回。其次，要明确每一个管理者在安全管理中应负的责任，现场人员不重视，不参与，光靠专人来控制还是很难的。最后，才是具体的安全工作的系统管理，如消防设施、人员教育培训、应急措施等等。
3.2重视员工的教育培训
安全体现在工作中的每时每刻，所以，要让员工充分认识到安全的重要性，时时注意，处处小心，不违章作业。教育员工的时机很多，入场培训、早会都是很好的时机。但是，仅仅说上两句，或者理论上培训是不够的，员工难以产生兴趣或重视。所以，有的企业采用消防演习等方式进行培训，效果较好。安全作业方面，一方面要让员工切实掌握方法，明白其关键；另一方面要经常检查确认，一旦发现违章作业，立即从严处理，这样员工才能养成良好的工作习惯。
3.3实行现场巡视，排除隐患
现场巡视时对现场环境使用的设备装置、工具、物品等做定期检查，目的在于发现问题，改进不足。检查方式、周期根据企业实际情况确定（在生产量发生重大变更时，为了防止问题发生，也必须进行检查）。
在现场巡视时发现的问题可能有很多，所以要区别对待，对致命安全问题，即该问题可能导致生命危险。例如：高压线外表皮剥落，内部金属芯外露等；违规操作足以造成伤残等等。应该责成相关部门立即整改（12小时内）。对严重安全问题，即该问题可能影响生命安全与企业财产安全。例如：消防通道被堵，电源线乱拉等问题，整改时间可为24小时内。而轻微安全问题，即该问题可能有轻微潜在的不安全因素。例如：袖口、裤脚是否系紧，有无开线等等，此类整改期限可为一周内。
而且，对于问题的发生，要彻底追究原因，寻求有效的对策，防止再次发生。
3.4创造明快、有序、安全的作业环境
脏乱差的环境，难于培养文明的习惯，什么样的环境造就什么样的人。要让员工认真工作、爱护自己，首先就要提供明快、有序、安全的作业环境。这里我们可以采用目视管理、布局改善等方法，不断改善工作环境，培养人才。
4.推进安全的步骤
第一步：制定现场安全作业基准
Ø 通道、区域划线，加工品、材料、搬运车等不可超出线外放置或压线；
Ø 设置工装夹具架，用完后归回原处；
Ø 物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制，以避免倾倒；
Ø 灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等禁止放置物品；
Ø 易爆、易燃、有毒物品专区放置，专人管理；
Ø 材料或工具靠放在墙边或柱旁时，一定要采取防止倒下的措施；
Ø 需要专业人员使用的机动车、设备，其他人不得违规使用。
第二步：规定员工的着装要求
Ø 工作服是否合身；
Ø 袖口、裤脚是否系紧，有无开线；
Ø 衣扣是否扣好；
Ø 工作服是否沾有油污或被打湿（有找火或触电的危险）；
Ø 不穿拖鞋或容易打滑的鞋；
Ø 安全帽、安全鞋的正确使用；
Ø 按要求戴工作手套；
Ø 使用研磨机等要戴上护目镜进行作业；
Ø 在会产生粉尘的环境工作时，使用保护口罩；
Ø 发现安全装置或保护用具不良时，应立即向负责人报告，立刻加以处理。
第三步：预防火灾的措施
Ø 绝对遵守严禁烟火之规定；
Ø 除特定场所外，均不得未经许可动火；
Ø 把锯屑、有油污的破布等易燃物防止于指定的地方；
Ø 特别注意在工作后对残火、电器开关、乙炔等的处理；
Ø 定期检查公司内的配线，并正确使用保险丝；
Ø 彻底管理稀释剂及油剂类物品。
第四步：应急措施
Ø 常备急救物品并标明放置位置；
Ø 指定急救联络方法，写明地址、电话。
第五步：日常作业管理
一般机械作业部分：
Ø 定期检查机械、定期加油保养；
Ø 齿轮、输送带等回转部分加防护套后工作；
Ø 共同作业时，要有固定的沟通信号；
Ø 在机械开动时不与人谈话；
Ø 停电时务必切断开关；
Ø 故障待修的机器须明确标示；
Ø 下班后进行机械的清扫、检查、处理时，一定要放在停止位置上然后进行。
5、实战技巧
5.1推车的使用方法
Ø 推车时，双手拿住把手，两眼目视前方，途中不可松手。
Ø 急转弯时，不能推快，并注意地下或有的地方有无阻碍物。
Ø 推车时，不能高速推出，以防撞人。
Ø 推车时，不能谈笑，车上禁止坐人。
5.2抬重物方法（30公斤以上时）
Ø 必须两人进行，先找好最安全的着手处，然后将重物抬起，平稳地放于需要放置处。
Ø 放置处的高度不要高于1米，高于1米时，采用其他辅助设备，以保证人身安全。
Ø 放置处的距离超过25米时，请用推车。
安全检查确认表
类别
项目
要求
现 场 环 境
空气
是否清新、有无流通
温度、湿度
是否符合作业要求
煤气等易燃、易爆及有毒气体等
有无违章存放使用及泄漏现象
噪音、振动
是否对人身、作业或建筑物造成影响
粉尘
是否对人体、生产等造成危害
气味
是否对人体、环境造成危害
采光、照明
是否符合作业要求，有无隐患
机械、设备
安装是否合理、有无阻碍、易伤害人等问题
配线、配管
布局、走向是否合理，有无安全隐患
设备运转部位
安全措施、保护用的遮盖物等是否齐备
安全范围、警戒区域
是否进行了合理的规划、标识、有无被占用
地面
是否有湿滑、积水、凹凸不平等问题
作 业 方 法
焊接作业
是否佩带保护用具、器皿
人员高空作业等
是否采取了保护措施
高速转动工具
是否采取了防护措施等
高温作业
安全作业标准是否得到执行
搬运重物
是否有规则并得到遵守
作业动作
是否正确，有无危险动作或姿势
预 防 措 施
危险品的管理和处理
是否设定了具体管理或处理危险品的责任人
危险品的保管方法
是否制度了危险品的保管方法
防火设施、预警设备
紧急时是否能够正常运作
安全通道、出口等的管理
是否保持在可使用状态
火灾、流行病、地震、台风对策
是否设定了应急对策措施
安全 体制
安全卫生管理者
是否明确
急救用具、急救体制
是否具备
健康检查（定期体检）
是否定期实施

六、素养的推进重点
1．素养的含义
含义：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。
目的：让员工遵守规章制度；
培养良好素质习惯的人次。
说明：6S最终为了提高员工的素质，员工素质的高低，只能通过行为来判断；所以素养是通过外在的行为规范来引导的。
公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此过程有助于人们养成制定和遵守规章制定的习惯。
2．推行要领
2.1持续推动4S直至全员成为习惯
通过4S（整理、整顿、清扫、清洁）的手段，使人们达到工作的最基本要求－素养。所以6S可以理解为：通过谁都能做到的整理、整顿、清扫、清洁，而达到作为最终精神上的“清洁”。
2.2制定相关的规章制定
规章制度是员工的行为准则，是让人们达成共识、形成企业文化的基础。制定相应的《语言礼仪》、《电话礼仪》、《行为礼仪》及《员工守则》等，能够保证员工达到素质最低限度的要求。
2.3教育培训
对于员工，尤其是刚刚加入公司的员工，形同一张白纸，近朱者赤，近墨者黑。及时给予强化教育是非常必要的。每个人都知道什么可以做，什么不可以做，明白公司提倡什么，无形中对他日后的工作就有了方向指导。
2.4激发员工的热情和责任感
几千年以来的文化积淀，中国人有自己的传统思想和行为，“各人自扫门前雪，莫管他人瓦上霜”的利己思想是其中消极的一种，这就需要改变员工的这种潜意识，培养对公司部门及同时的热情和责任感。
3．推进素养的步骤
3.1制定共同遵守的有关规则、规定
没有规矩，不成方圆。素养推行前期，首先要对企业里大家都认同的行为规范进行总结提炼，制订大部分人都认可的有关规则、规定，然后大家共同遵守。这个规则能为多数人创造一个顺畅、轻松、愉快的工作环境。
3.2制订服装、仪容、识别证标准
每一位员工都代表着企业，改善员工的形象就是改善企业的形象。制订服装、仪容、标识证标准，能够让每位员工都以最好的精神面貌投入工作。从另外一个方面，人