淀粉糖生产操作规程.docx

淀粉糖生产操作规程
1、喷射液化器岗位操作规程
1目的：本程序规定了喷射液化器的操作、日常维护、保养方法，以确保安全正常运行。
2适用范围：仅适用于本设备操作人员。
3职责
3.1负责正确无误的操作、保养。
3.2负责正确处理异常情况。
4操作规程
4.1组成：针阀、喷嘴、阶梯扩散器。
4.2操作
4.2.1喷射器在使用开始时，首先将针阀上调5-6圈。
4.2.2然后打开蒸汽阀门，将喷射器预热至100℃，同时起动进料泵，关闭进料阀，打开回流阀，稳定进料泵10分钟。
4.2.3待喷射器及层流罐预热至规定温度后，将进料阀门打开，逐步关小回流阀，使进入喷射器的料液压力大于进入喷射器的蒸汽压力，经过料阀和针阀控制流量。
4.2.4通过调节进汽阀和进料阀门，使液化温度达到95-105℃。
4.3停车
4.3.1关闭进料阀门，然后关闭蒸汽阀。
4.3.2通清水，清洗喷射器。
5注意事项
A：喷射器料液进口，蒸汽进口均需要安装止回阀，且垂直安装；
B：物料管进口要加过滤器；
C：操作时保持压力稳定；
6保护及维修
6.1停车时必须清除设备内的残余介质。
6.2发现喷嘴或针阀磨损严重时需通知检修工及时更换。
2、液化岗位操作规程
1目的
1.1计量原料淀粉乳，核算总数量；调节淀粉乳浓度、PH达到液化要求。
1.2加入高温淀粉酶，调配淀粉乳。
1.3对淀粉乳进行喷射液化，并通过控制液化程度，制得目标产品所需规格的液化液。
2适用范围
适用于生产高麦芽糖浆、麦芽糊精、低聚异麦芽糖的液化岗位人员。
3职责
3.1由生产线长与淀粉车间联系并向液化岗位打料。
3.2化验员检测淀粉乳的PH、液化液碘色反应和DE值。
3.3液化人员调配淀粉乳浓度、PH、加入氯化钙、高温淀粉酶，进行喷射液化，液化液灭酶。
4作业程序
4.1调浆罐→淀粉乳计量→调节浓度→调节PH→（加入氯化钙）→加入高温酶→一次喷射泵→一次喷射液化→承压罐→高温管道→五级层流罐→第六级层流罐→二次喷射泵→二次喷射液化灭酶→高温维持罐→汽液分离器→糖化罐
4.2生产准备
4.2.1工器具
5-10公斤台秤1台；4米钢卷尺一把；10-20Be计1支；手持波美杯1个；0-100℃玻璃温度计1支；100ml量筒1个；盛酶桶2个；酸碱勺1个；化碱桶1个；足量纯碱、盐酸、酶制剂。
4.2.2检查减速机油位是否处于油位线正中位置。
4.2.3盘车检查各泵是否转动自如，冷却水是否畅通。
4.2.4关闭各进料、进汽、排污阀、排空阀。
4.2.5检查汽压是否达到0.4MPa以上。
4.3开机生产
4.3.1接线长通知，打开调浆罐进料阀，接收原料淀粉乳，料罐口0.8米时，打开另一个调浆罐进料阀进料，关闭本罐进料液打够时，通知淀粉车间停料，并打反冲水，待打料管道清澈时，通知停水，与淀粉车间人员计量、交接淀粉乳。
4.3.2打料管无反冲水流出时，关闭进料阀，搅匀淀粉乳，以杯取淀粉乳，波美计测量波美度，以玻璃温度计测量物料温钢卷尺测量料位高低，计算各罐绝干淀粉和商品淀粉数量。
4.3.3按下述办法计算加酶量：
淀粉乳液面距罐口边缘高度h，物料温度T，波美度X算出绝干淀粉总量和酶制剂量。
计算步骤：
A、根据《波美读数校正表》查出波美度X、物料温度T时正系数ф。
B、根据《玉米淀粉乳浓度与波美度和相对密度关系表》查出度在（X+ф）时的淀粉乳浓度-M吨/M3。
C、每罐绝干淀粉数量G=（20.8-5.314h）M吨。
D、酶制剂加量的计算。按每克绝干淀粉加入8-16u高温淀粉常用酶制剂规格有：
2万u/mL、3.5万u/mL、4万u/mL则每吨绝干淀粉加酶量，依次为0.4-0.8升/吨干淀粉；0.4-0.5升/吨干淀粉；0.2-0.4升/吨干淀粉，实际酶活降低时按本办法自行核算加入量。
4.3.4调节淀粉乳浓度：根据罐内料液浓度高低，加自来水调度（每次约0.5M3）。搅拌10分钟测量波美度是否在17-18之间，如超出18Be，继续按本法加水调节，直至17-18为宜，如来料淀粉乳在17-18 Be之间，不再加水调节浓度。
4.3.5调节淀粉PH：由化验员检测原淀粉乳PH值，低于规定值时，加纯碱溶液调节，取1.5公斤（一瓷缸）碳酸钠，加水4-5kg，化成碱液，加入调浆罐搅拌10-15分钟后，测PH值，达不到要求时再按本办法加碱调节，直到符合要求。原淀粉乳PH值高于6.4时，加浓盐酸调节，每次加酸1塑料勺（约1.5kg），搅拌10分钟后复测PH值，达不到要求时，按本办法继续调节，直到符合要求，做记录。
4.3.6加入氯化钙，取一瓷缸（1.5kg）CaCL2,加水2-5kg化开，直接加入调浆罐。（酶制剂活力较好或料中Ca2+浓度能满足要求时，可不加入）。
4.3.7加入酶制剂：按3.3核算的高温淀粉酶数量，直接从冷库量取后加入调浆罐，搅拌10-20分钟后开始液化，并做记录。淀粉乳液化一罐，调配一罐。
4.3.8液化系统预热：开一次喷射器针阀4-5圈，缓慢开启一喷总进汽阀，汽压稳定后，开喷射器进汽阀，预热层流罐使之升温到95℃以上。
4.3.9喷射液化：开调浆罐放料阀，开一喷淀粉乳回流阀，启动一喷泵，调节一喷泵出口阀大小，进料泵压力稳定后，关小回流阀；开喷射器进料阀，迅速开启进料阀，使喷射器出口温度保持在102-105℃或105-110℃（根据酶的使用说明书确定温度范围），调整喷射器进料、进汽压力，使之控制在规定范围内，做记录。
4.3.10当料位达到层流罐视镜处时，关小1号层流罐排空阀，开2号层流罐排空阀，使物料进入2号流罐；按本法连续操作使物料达到6号层流罐。
需要以液化速度来控制液化DE值时，通过开启一次喷射进汽、进料阀及针阀大小，使液化系统整个流速降低或升高，可以在液化液碘试合格的情况下，获得DE值高低不同的产物。
4.3.11物料到达6号层流罐时，通知化验员做碘试反应，碘试合格后开二次喷射器进行二次液化。
操作方法：进汽、进料压力与一次喷射相同，通过高温维持罐顶部出料，压力保持0.2-0.25 MPa，喷射温度125-140℃，并记录，一般130℃即可；当物料蛋白含量较高时，喷射温度取高值 。调节两个喷射器进出料流量，使整个系统物料平衡。
4.3.12期间每20-30分钟，由岗位人员检测一次3-5号层流罐料液碘色反应，碘色不合格时保温液化。
4.4停车
4.4.1调浆罐物料走到锥体后，停搅拌。
4.4.2物料走空时，开回流阀、关一喷进汽阀、进料阀、停进料泵。
4.4.3当6号层流罐液位至第二视镜时，开启一喷进汽阀以汽顶料，汽压0.05-0.1MPa，1-6号罐压力都在0.1 MPa以内运行，1-5号罐物料走空时，关一喷进汽阀。
4.4.4六号层流罐料液走空后，关二喷进料阀、停一喷泵，关回流阀，打开高温维持罐底阀，关闭顶部出料阀，将剩余料液都压入汽液分离器。
4.4.5高温维持罐物料走空时，关二喷进汽阀、分汽缸总阀，（预计12小时内再次开车，不关此阀）。
4.5液化（调浆）岗位工艺控制指标
①淀粉乳浓度17-18Be；
②淀粉乳PH值5.5-6.0;
③淀粉酶用量8-16u/g绝干淀粉
106g×（2-3）u/g
酶制剂用量：
酶活力u/mL
④喷射器进汽压力0.20-0.4MPa；
⑤喷射器进料压力0.30-0.55 MPa；
⑥一喷出口温度102℃-105℃或105-110℃（根据酶制剂使用说明书确定温度范围）；
⑦保温液化时间120-150分钟；
⑧液化液碘色反应：红棕色、棕色、浅黄色；
⑨液化DE值：
MD150：DE值10%-15%；MD200：DE值15%-20%；显黄糊精：DE值28%-36%；低聚异麦芽糖浆：DE值≤15%；高麦芽糖浆：DE值12%-20%
⑩承压罐压力≤0.1 MPa；
⑾二喷 出口温度125℃-140℃；
⑿高温维持罐压力0.2 MPa -0.25 MPa；
4.6控制方法
4.6.1检测淀粉乳浓度，（物料浓度一般高于15Be）高于18 Be时，加自来水调节到规定范围；浓度小于15Be，通知淀粉车间提高原料浓度。
4.6.2加纯碱液或盐酸调节淀粉乳PH值。淀粉乳PH一般偏低，每次扣1.5 纯碱溶液，搅拌15分钟后测PH值，不合格时再加再测，直到符合规定。偏高时加盐酸调节，每次加1.5公斤（一塑料勺）,方法同加碱。禁止PH调过头又反调。
4.6.3高温酶加量：按规定指标和各罐实际投料量（绝干），直接从冷库量取，加到调浆罐中，每次加完酶制剂，原装桶和盛酶桶需用自来水冲洗，洗液一并加入调浆罐。
4.6.4调节喷射器进汽、进料阀开启大小，并监控数显仪温度变化，使喷射温度达到规定范围。
4.6.5调节喷射器进料阀与回流阀，以控制喷射器进料压力。
4.6.6调节喷射器进汽阀开启大小，控制进汽压力。
4.6.7通过调节二次喷射速度和一次喷射速度，来控制层流罐保温液化时间，喷射器的喷射液化速度由喷射器进料、进汽压力大小控制。
4.6.8保温液化过程中，化验员从4-6号罐取样，检测碘试反应碘试不合格时适当延长时间，碘试扩散速度很快时，缩短保温时间。由于检测DE值要半小时 ，理论上可行，实际操作麻烦，规定时间内碘试反应、DE值仍不合格时，开二喷灭酶后，在糖化罐中进行二次液化。料液进入糖化罐中，由工艺员根据碘试效果规定酶制剂用量进行二次液化。
4.6.9以一次喷射进料、进汽阀门来控制承压罐压力。
4.6.10以高温维持罐出料阀开启程度来调控高温维持罐压力。
二次液化有两种方法：
方法1：按每吨绝干淀粉加高温酶0.10-0.30L(20000U/ML),85℃-98℃液化30分钟到2小时，碘试合格时调节PH至4.0下灭酶。
方法2：PH值5.8-6.0，按每吨绝干淀粉加入中温酶0.10-0.30 L (20000U/L)，在70-75
℃液化0.5-2小时碘试合格后，温到95℃保持20分钟灭酶。最好不要用酸灭酶。
5异常情况处理
5.1突然停电：用手盘动调浆罐搅拌5-6圈，每15分钟一次，止淀粉沉淀。
5.2喷射泵跳闸：迅速关闭喷射器进汽阀，再关进料阀，重新启动开机生产。
5.3喷射器停汽：迅速关闭进料阀（防止生淀粉进入），再开回流关进汽阀，做记录。
5.4突然停水；立即停泵，关喷射器、进料、进汽阀，开大回流使物料走尽。
5.5喷射器喷嘴堵塞，关闭进料进汽阀，停机后打开清理异物。
5.6维持管道被堵：停止喷射液化，待层流罐压力降为0时，从前向后依次打开承压罐排污阀、工艺盘管法兰，打开喷射器进汽阀，用蒸汽顶出（蒸汽压力不超过0.2MPa）。
5.7层流罐连接管道底部被堵，停一喷后，利用一喷进汽压力顶开，但汽压须小于0.2 MPa.
6生产注意事项
6.1高温酶加入调浆罐搅匀后，必须在30分钟内开车生产。
6.2调浆罐内来料距罐顶0.8米时，及时通知淀粉厂停止打料。
6.3每次打完淀粉乳，须等反冲水流尽时，才能关闭进料阀。
6.4调节PH值逐步进行，防止超过6.4。
6.5液化是淀粉糖生产的关键工序，液化效果不好，无法为糖化酶提供足量的反应底物；液化DE值过高，则产物中小分子低聚糖和短链糊精过多，无法使糖化酶与其形成络合结构，不能进行糖化；液化DE值过低，则液化液中大多是长链糊精，一方面长链分子不能被糖化酶糖化分解，另一方面，能与糖化酶形成络合结构的低聚糖过少，最终导致产品中有效成份达不到要求，质量低劣，因此液化工序是生产淀粉糖的关键工序，必须严格按工艺要求操作，确保质量合格。
6.6喷射器进料压力一般略大于进汽压力即可，如果料液压力过大，可能使物料进入蒸汽管道。
6.7生产过程中经常观察层流罐压力表，压力接近0.1 MPa时，打开排空阀及时减压。
6.8在打开排空阀时，要观察小汽液分离器是否有料液流出，如有料液流出，则需关闭层流罐排空阀控制压力。
7安全生产注意事项
7.1下罐检查必须断开搅拌空开，并须有人监护。
7.2加酸、碱、酶制剂专桶专用，不能混用，操作人员须戴上防酸手套，若不慎溅到皮肤应立即用水冲洗。
7.3当温度低于0℃时，淀粉乳管道在打料结束后，打开打料管排水阀排尽管内余水，防止管道被冻。
7.4蒸汽阀门开启要缓慢，防止水锤现象发生损坏阀门、设备。
7.5安全阀、降压阀调整螺丝不得乱拧乱卸。
7.6喷射泵不得无料空转，禁止无冷却水运行。
7.7观察层流罐料位时应侧视，且距离1米以上。以免发生意外。
8记录
8.1《液化岗位调浆操作记录》
8.2《液化岗位操作记录》
附：波美度换算表。
3、脱色、过滤岗位操作规程
一、职责
1、负责调节PH值，脱色温度、过滤温度，监控脱色时间。
2、工艺员根据产品的不同确定活性炭的加入量。
3、过滤岗位人员负责打板过滤。
4、化验员检测PH值、滤液的透光率。
二、作业程度：

　 糖化罐
　　　　　　　　　　　　　　↓
　　　　　　　　　　　　　过滤泵
　　　　　　　压滤空气　　 ↓　　1＃　2＃
空压机——————→压滤机——————→滤渣（蛋白）
︱　　　　　　 　↓
　　︱　　　　　　 一脱罐←———————————————
︱ ↓ ︱
　　︱　　　　　 一脱过滤泵 ︱
︱ ↓ 3＃　4＃ ︱
　　︱—————→ 压滤机—————→活性炭（废弃） ︱
︱ ↓ ︱
　 ︱　　　　 　 二脱罐←—————活性炭（新炭） ︱
︱ ↓ ︱
︱ 二脱过滤泵　　　　　　　　　　　 　　 ︱
　　　　　 ︱　　　　　 ↓　　　　　活性炭（重新利用） 　　︱
　　　　 ——————→压滤机————————————————
纯水 ↓　　　　　　　5＃　6＃
　　　　　　　离交前罐

三、生产准备
1、手动盘车，检查搅拌系统、泵工况是否良好。
2、点试开关，检查空压机运转是否正常，压滤机油压系统是否良好，并排尽空压机内冷凝水。
3、检查滤布有无破损，是否干净，检查完后仔细装好滤布打板。
4、准备一桶浓盐酸、足量活性炭。
四、开车
1、开启搅拌，在糖化罐内加入盐酸，调节物料PH值，用酸度计测量，直至PH值达到4.8－5.2。
2、打开糖化罐进汽阀（冷水阀），反物料升温（降温）到60－70℃。
3、开一脱罐进料阀，开糖化罐放料阀，启动过滤泵，打开回流阀、泵的出口阀、压滤机进料阀，调整压滤机进料量，使过滤后的糖液清澈，滤液经压滤机收集槽进入一脱罐。
4、当一脱罐中液位到缸口30㎝时，切换进料阀门，使滤液进入一个脱色罐，启动脱色罐搅拌。打开分汽缸脱色出汽阀，脱色盘管进汽阀，将物料温度升到75－80℃，然后关闭进汽阀，并记录。
5、加入二次脱色过滤后的活性炭。若量不足，补充一部分新炭，但不能超过二次脱色所需活性炭总量，加入活性炭后搅拌15分钟，然后静止15分钟后过滤，并记录。
6、打开一脱罐回流出料阀，启动一脱过滤泵，打开一脱过滤板框压滤机的进料阀，调节清汁阀至清亮（糖液）时，打开二脱罐进料阀，滤液自收集槽进入二脱罐。
7、二次脱色同一次脱色不同之处是脱色时全部加入新炭，加入量视糖液颜色而定，一脱较透亮时少加炭，不太透亮时多加炭，但不可超过规定标准，并记录。
8、二次脱色结束后，开始过滤。先打开二脱罐回流阀、二脱罐滤液回流阀，堵住收集槽出料孔，放开收集槽回流孔，打开二罐缸出料阀，启动二脱过滤泵，然后再打开板框压滤机进料阀，调节阀门。尽量使滤液中没有活性炭压出，滤液自收集回流进入二脱罐，至滤液完全清澈时放开收集槽出料孔，堵住回流孔，打开离交前罐进料阀，使滤液进入离交前罐。
9、观察压滤机出液情况，出液量少时，缓慢开启进料阀，以增大进料压力，加快过滤速度，当压滤机出液很少，且进料困难时，说明物料过滤阻力大，必须拆板卸渣。
10、停进料泵、关进料阀，通知离交岗位人员启动纯水泵输送纯水，打开压滤机进水阀，用水洗滤饼，当压滤机出液微甜和不甜时，关闭进水阀，打开进汽阀，启动空压机，以压缩空气挤干滤饼，当压滤机液体流下时，停空压机，关进汽阀，拉开收集槽，盖上收集槽出液口，准备卸板。
11、启动压滤机油泵，升压至25mpa时，退压滤机锁紧螺母，松开板框，开始卸板。1＃、2＃机卸出渣回收计量后，自然干燥。3＃、4＃机卸渣废弃。5＃、6＃机卸出渣作为一次脱色用炭。系统物料走完后，将各罐、泵、搅拌用少量纯水冲洗，洗液进入滤液贮罐，而后用自来水冲洗干净，洗水排空后，停泵、压滤机，关闭各罐进料、出料阀门。各班所用滤布随即清洗。
五、工艺指标
物料PH值：4.8－5.2　 　　脱色温度：75－80℃
过滤温度： 一脱60－70℃　　二脱55－60℃　
碳加放量： 4－15‰TDS　　　 5－25㎏/缸
脱色时间： 30min
透光率： 　一脱≥95％　　　二脱≥98％
六、控制方法
1、除渣过滤后，由操作工向罐内加盐酸调节PH值，化验员用PH计佼至规定范围，每罐测一次。
2、脱色温度和过滤温度通过盘管进汽（进水）加热（降温）至规定值，在升降过程中，观察温度表以控制到规定范围。
根据产品质量要求，由工艺员确定加入活性炭数量，操作人员进行操作。
3、加入活性炭后搅拌15分钟，然后停止搅拌，静止15分钟，脱色时间总计30min.
4、二次脱色过滤后，渡液进入离交罐，通知化验员取样，测一次透光率，以后每隔一小时测一次，并记录，透光率不合格时，化验员通知班长返工处理。
七、异常情况处理
1、压滤机板缝冒糖时，应检查滤布是否被折叠或两板间夹有捆绳异物，并检查进料压力是否过大，两板是否对齐，进料温度是否过高。
2、压滤开始时滤液浑浊，除渣过滤后，一脱过滤仍进入下道工序，二脱滤液回流到原出料罐。至过滤正常后，有跑炭现象的，应关闭相应的清汁阀。
3、脱色透光率差，检查脱色温度、时间，是否达到要求，活性炭加入量是否符合要求，压滤机工作过程是否有漏炭现象。二脱后滤液达不到要求，需按物料颜色的深浅加入一定量活性炭，进行再次脱色过滤。
八、注意事项
1、用纯水清洗系统时，用量不可太多，以防物料被稀释过多。
2、活性炭加入量视物料颜色深浅而定，但最高不能超过15㎏/TDS。
3、给物料升（降）温时，必须启动搅拌，加热时蒸汽压力≤0.3mpa，以防局部受热，温度太高致使物料颜色加深。
4、生产过程中断时，所有罐内物料温度必须保持在60℃以上，滤板手柄末端平齐。
九、安全操作
1、调节PH值，必须戴乳胶手套。
2、禁止翻跃操作台栏杆。
3、罐内作业时，断开搅拌电源且要有人监护。
4、所有泵不可无料空转，禁止无水运转。
4、离交岗位操作规程

1目的
1.1通过本规程实施，对脱色后的糖液进行离子交换精制，去除糖液中盐份；调节PH值；使糖液中的有色物质得以彻底去除；提高糖熬煮温度；去除糖液中的异味，使糖液口感纯正。通过水离交柱，制取车间生产所需的纯水。
1.2指导操作人员对新添树脂进行预处理，对旧树脂进行复苏处理，维持树脂良好的交换性能。
2适用范围 适用于离交岗位操作人员。
3职责
3.1离交岗位人员负责制备纯水；精制糖液；树脂再生；新树脂预处理；负责消耗产房污水泵的运行，及进排出污水。
3.2负责检测本岗位控制指标。
3.3化组员负责检测再生液浓度。
4作业程序：
4.1工艺流程图
糖离交：离交前罐→离交进料泵→袋式过滤机→降温→阳柱→阴柱1→阴柱2→调节小阳柱→离交后罐。
水离交：自来水→机械过滤器→阳柱→阴柱1→阴柱2→精柱→纯水罐
4.2生产准备
4.2.1配制再生液
4.2.1.1稀盐酸配制；开浓酸泵，向稀配罐打浓盐酸0.9M3，打纯水距罐口0.3-0.2米时，开启稀酸泵打回流，通知化验员取样测浓度。偏低时补酸，偏高时补纯水，直到规定值。做记录。
4.2.1.2稀碱配制：取0.5吨（90%含量）的烧碱倒入化碱罐，打开底流阀，打纯水化碱，碱液距罐顶0.2-0.3米时，停止打纯水，启动稀碱泵打回流。
原片碱含量小于90%时，应多加2-3袋，即多加50-75kg，化碱1小时后，通知化验员测定浓度，浓度偏高加纯水，偏低加碱，调整到规定值，做记录。
4.2.2更换洗净的袋滤机滤袋。
4.2.3检查酸度计、电导率仪是否正常；准备广泛PH试纸、树脂回收桶、废糖回收桶。
4.2.4手动盘车检查酸、碱泵、离交进料泵，检查各泵油位是否足够。
4.2.5清洗离交后罐，关好罐底阀，各泵出料阀。
4.2.6准备过料的离交柱提前1-2小时以纯水正洗一遍，使树脂内释放出的酸碱液得以排尽，减少进糖后打回流的时间。
4.3开车
4.3.1糖离交操作
4.3.1.1糖顶水；按下列顺序操作
开离交前罐回流阀、底部出料阀→启动离交进料泵→开进料泵出口阀→开阳柱进料总阀→开阳柱1进糖阀→阳柱1出料阀→阴柱1进糖阀→阴柱2进料阀→阴柱1出糖阀→调节柱的进料阀→阴柱2出糖阀→调节柱下排阀。
以糖度计测定，能测出糖度时全部回收，关闭小阳柱下排阀。整个系弘物料开如打回流。
4.3.1.2进料
调节流量至规定值，取样检测PH值、色泽并检查电导率，指标符合要求时即开离交后罐进料阀，开小阳柱出糖阀，关回糖阀，向离交后罐进料。
4.3.2离子交换柱再生
4.3.2.1离子交换柱运行一定时间后，出糖电导率、PH值、色泽不能满足工艺要求时，（运行指标不一定同时失效，根据过料时间和控制参数，确定即将失效的离交柱），就需对主子交换柱进行再生。
回糖：本离交系统可以整个机组回糖，关阳柱进料阀，开纯水泵，开阳柱进水阀，调节流量到规定值，以纯水顶糖，期间不断取样检测，当出糖达不到规定指标时，开小阳柱回糖阀，直接将物料打回前罐；期间不断取样检测，当出糖浓度测不现糖或尝不出甜味时，停止向前罐进料，达到可排放浓度时予以排入。
4.3.2.2反冲排污：开冷水进水阀，控制水压在0.2MPa以下，向阳柱进自来水，开反冲阀、上排阀，调节流量1-2M3/h ,接上树脂回收桶，开排空阀，使树脂表层脏物从排空阀慢慢溢出。
4.3.2.3反冲洗：当排空阀无脏物（悬浮物）排出时，关排空阀，调节流量5-8 M3/h，开始反冲洗树脂，流量控制以使树脂柱内脏物悬浮起来为准，使之彻底冲洗（排空阀下面应接回收桶）。
4.3.2.4正冲：当流出反冲水清澈时，即已洗净，关闭反冲水阀、上排阀，开进水阀、下排阀正洗，当悬起树脂沉降密实不再浮起时，停止正冲，关闭相应阀，关总进水阀（排空阀下面应接回收桶）。
4.3.2.5进再生液：启动稀酸泵，开阳柱进酸阀，下排阀，当再生液流出浓度与进酸浓度相同时，关小下排阀，继续进再生液达到上视镜时，停止进液，停再生泵，关闭再生淮阀，开排空阀、下排阀使再生液慢慢流出，流速与排水时相同，再生液达到第二视镜上缘，淹住树脂五公分处时，关下排阀，开始浸泡。
进再生液的原则是：再生液总量为树脂体积的1.7-2倍，再生液共分两次进入，每次进液数量不超过总量一半，进液时间不小于1-1.5小时，浸泡时间不少于2小时，不超过1昼夜，再生深浓度（4.9-5.2）%时，在周期允许情况下浸泡时间2-6小时。
4.3.2.6正洗：浸泡终了，开正洗阀、纯水泵、进纯水冲洗，开下排阀顶出全部再生液，阳柱与阴柱流量为4-5 M3/h，小阳柱2-3.5 M3/h。
正洗到阳柱PH值4.0-5.0，阴柱PH值7.0-8.0，关闭所有阀门，用纯水浸泡树脂备用，在每次使用前，用线水再正洗一次，每个离交柱冲洗时间不少于15分钟。
4.3.3水离交操作
4.3.3.1开纯水罐进水阀，机滤器前管道排水阀，排净有铁锈的脏水，开机滤器下排阀、进水阀，进水1-2分钟后开出水阀，关下排阀，同时调节流量至8.0 M3/h。
4.3.3.2开阳柱下排阀、进水阀，放水2分钟后，开出水阀，关下排，依次类推操作，直到精柱出水，观察电导率读数，调整调节阀，使出水电导率和PH值都符合要求进入纯水罐。
4.3.4水离效再生
4.3.4.1机滤器的清洗：当机械过滤器出水微显浑浊或连续使用7-10天，需冲洗以除去杂质，共分两步：
第一步：反冲，开反冲阀，上排阀，流量调大，待上排阀出水清澈时为止。
第二步：正洗，开进水阀，下排阀（其余阀门关闭），待出水清澈时便可使用，正洗流量为5-8 M3/h。
4.3.4.2水柱的反冲洗：阳柱3-5周期反冲洗一次，阴柱、精柱8-10个周期冲洗一次，精柱反冲洗用阳柱Ⅱ出水，阴柱Ⅱ反冲洗用阴柱Ⅰ出水，阴柱Ⅰ反冲洗用阳柱出水，阳柱反冲洗用机滤器出水。
4.3.4.3进再生液：反冲完毕，各柱放水至液面距树脂层表面5厘米左右，开再生液泵，调节阀门大小，控制进酸碱流量。
进再生液数量：分两次进，阳柱2 M3/h，阴柱2 M3/h，精柱0.52 M3/h，每次进总量的一半，再生液流速为1-1.5 M3/h，浸泡2个小时，放掉再生液，按同法再操作一次，开始正洗 。
4.3.4.4正洗：以水顶出各柱再生液，以机滤器出水洗阳，流量5-8 M3/h，洗到出水PH值3-4为止；用阳柱出水洗阴柱Ⅰ，洗至出水PH值7-8为止；用阴柱Ⅰ出水洗阴柱Ⅱ，洗至出水PH值7-8，用阴柱Ⅱ出水洗精柱，洗至出水PH值4-5，即可投入使用。
4.3.5各离交操作人员，每隔1小时 检查一次污水池，水满时，开污水泵，禁止污水泵空转。
4.4停车
4.4.1离子交换柱运行一定时间，电导率、PH值、色泽就达不到规定指标，需停止再生，按开机操作启用另一组离交柱，以水顶糖，操作方法同4.3.1《水顶糖》。
4.4.2离交工作过程中，如断料需停机时，关进料阀、出料阀、停进料泵，每2小时打大回流一次，使出料回到前罐，使柱内料液保持缓慢流动状态，若停机时间预计超过8小时，必须以水顶糖，换成纯水浸泡树脂。
4..4.3停机时间预计超过3天以上，一般就得再生，再生结束用纯水浸泡，每周用纯水冲洗一次，停机保养期间打开排空阀，保持柱内压力平衡。
4.4.4停机后，取出袋滤机滤袋，洗净后备用，用自来水冲洗 干净离交后罐，以防细菌滋生。
4.5工艺控制指标
4.5.1糖离交：
①进料流量：2-2.5 M3/h；
②进为温度：生产糖浆 小于40℃；
生产麦芽糊精 45-50℃；
③PH值：4.2-5.5;
④电导率：≤50us/cm。冷饮专用糊精可以放大到80-100 us/cm；
⑤出糖色泽：无色透明（常温熬到75%微黄）。
4.5.2水离交工艺控制指标：
①进水流量2-8 M3/h；
②电导率值 ≤50us/cm；
③出水PH值 6-7；
4.6控制方法
4.6.1糖离交柱控制方法：
4.6.1.1以总进料阀开启大小、回流阀开启大小通过观察流量计，调控进料流量，做记录。
4.6.1.2通过板式换热器进水阀的开启大小来控制进料温度，做记录。
4.6.1.3通过调节小阳柱调节阀，来调节出料PH值，开机打回流一般1小时左右，期间不断检测，待PH值稳定后过料，并每30分钟测一次，若PH值过高，关小调节阀，若PH值过低，开大调节阀直到符合规定，做记录。
4.6.1.4离交出料时，随时取样观察色泽，目测无浅黄色、透明清亮为准。
4.6.1.5用电导率仪来监控出糖（或纯水）电导率，并记录。
4.6.2水离交控制方法
4.6.2.1以进水阀开启大小，通过观察流量计控制进水量。做记录。
4.6.2.2每30分钟测电导率一次。做记录。
4.6.2.3每小时用PH计测一次出水PH值，若PH值高，关小调节阀，若PH值低，开启调节阀，直至达到规定要求，做记录。
5异常情况处理
5.1每次开机后，开始出料往往电导率不正常，应打回流1小时左右，正常时进下道工序。
5.2前罐断料时，调小流量到最低打回流。
5.3发现柱内长期压力高于0.3 M3/h时，需对本柱在下次再生前开大反冲水冲洗，使之疏松，无效果时需打开顶盖检查布水器是否被堵、或是否有其它异物进入离交柱。
5.4反冲过程中发现上排阀有树脂流出，应立即停机检查布水器是否断裂。
5.5袋滤机内压力短时大于0.4 M3/h时，表时前罐来料不符合要求，通知线长或工艺员处理。
6注意事项
6.1离子交换柱在使用过程中，随时注意电导率、PH值和色泽的变化。
6.2树脂停机备用或日常再生结束，需以纯水浸泡树脂，不能有缺液现象，否则会产生气泡或树脂失水后，遇水易破碎，使交换效率下降。
6.3整个系统长时间停机，需关闭各阀，打开排空阀，每周用纯水冲洗一遍。防止细菌滋生引起中毒。
6.4ABS阀门需轻开轻关，各ABS管道不得乱搭其他东西。
6.5自来水反冲阀、纯水反冲阀、酸碱阀使用完毕必须及时关严，使用前再检查一遍，防止串液和漏糖。
6.6每次进料时，先开出料回流阀，泵出口阀，再调节总进料阀控制流量，以防止压力过大冲坏流量计及ABS管件。
6.7酸度计使用需提前1天浸泡，每次使用必须调准。
6.8同时给几个柱子进再生液时，各柱流量要分配均匀，最后出液的柱子要适当延长进液时间，防止整个柱子再生不彻底。
6.9进再生液、反冲洗过程中，操作人员必须在机组前注意观察进液情况，防止再生液进出量不一样，造成漏液或从顶盖法栏顶出，防止树脂流失。
6.10纯水罐进入的冷凝水达到3/4时，应通知停止进水，防止温度过高，温度失去控制。
6.11离交柱绝对禁止超压、超温运行。
7安全生产规程
7.1配酸、碱时戴防酸手套，化碱时盖严化碱罐上盖，防止溅出伤人。
7.2酸、碱溅于皮肤上迅速以水冲洗，以免损伤肌肤。
7.3各泵能无水、无料空转。
7.4打纯水结束，必须先停泵，再关用水点阀门，防止压力过大损坏ABS管件。
8树脂转型
补充新树脂，需对其预处理，即树脂转型，以达到生产所要求状态。
8.1各柱内树脂型号为：
糖离交：阳柱（调节柱）001×7；阴柱D301R
水离交柱：阳柱（调节柱）001×7；阴柱I D301R；阴柱Ⅱ201。
8.2树脂转型方法
8.2.1阳树脂转型 酸→碱→酸法
8.2.1.1进酸：配制4%稀盐酸10M3备用。启动进酸泵，开进酸阀门，下排阀或取样阀，以2倍树脂体积进液，流速1-1.5M3/h控制进液，出液10分钟后，关小进酸阀，控制流量稳定在规定范围，进液量达树脂一倍体积时，停止进酸，继续放液至距树脂层上面10厘米处，关下排阀和取样阀，浸泡2小时 。再以同法进酸一次，进液量、时间相同，再浸泡2小时。以纯水顶出再生液，正洗到PH值为4-5为止。注意：小离交柱树脂体积是1.008 M3;大离交柱树脂体积是1.7 M3;。
8.2.1.2进碱：配制3-4%NaOH溶液10 M3。启动进碱泵，开进碱阀、下排阀或取样阀，总进液量为2倍树脂体积，流速1-1.5M3/h。控制流量出液10分钟后，关小进碱阀，控制流量稳定在规定范围，继续进碱，进液量达一倍树脂体积时，停止进碱，放液至树脂层上面5厘米处，关下排阀或取样阀，浸泡2小时。再以同法进碱1次，浸泡2小时。以纯水顶出再生液，正洗到PH值8-9为止。
8.2.1.3二次进酸：按8.2.1.1再操作一次。
8.2.2阴树脂转型：酸→碱→酸→碱法
8.2.2.1树脂填充到离交柱内，用自来水冲洗2小时，用纯水反洗、正洗各1小时，纯水浸泡18-24小时。
8.2.2.2进酸：配制4%盐酸溶液10 M3备用。启动进酸泵，开进酸阀门，下排阀或取样阀.以2倍树脂体积进液，共分两次进液。流速1-1.5M3/h控制进液，出液10分钟后，放慢流速进够数量（达一倍树脂体积），停止进液，继续放液至距树脂层上方5厘米处，关下排阀和取样阀，浸泡2小时 。再以同法进酸一次，浸泡2小时。以纯水顶出再生液，以5－6 M3/h正洗至PH值为4-5为止。
8.2.2.3配制3-4%NaOH溶液10 M3备用。启动进碱泵，开进碱阀、下排阀或取样阀，以2倍树脂体积进再生液，共分两次进入，每次进液不小于1小时。流速1-1.5M3/h进液，出液10分钟后，调整流量到规定值，持续进液，进液量达一倍树脂体积，进液1小时后，停止进液，关闭进液阀，继续放液至树脂层上面5厘米处，关下排阀，浸泡2小时。再以同法进碱1次，浸泡2小时。以纯水顶出再生液，以5-6M3/h正洗至PH值8-9即可。
8.2.2.4二次进酸：同8.2.2.2操作。
8.2.2.5二次进碱：同8.2.2.3操作。
8.3注意事项及安全规定
8.3.1商品树脂一般都不干净，进再生液前必须反复冲洗和浸泡。
8.3.2阳柱进完酸再进碱，阴柱进完碱再进酸，务必反复冲洗到规定PH，以免另一种再生液的进入，因冲洗不彻底，发生中和反应，放出热量，使离交柱发生意外。期间经常用手触摸一下树脂柱外部是否发热，如有发热现象应立即停止操作。
9记录《离交岗位操作记录》
1目的
本规程对离交岗位操作人员操作时必须遵循的规则做了具体规定，以确保离交后产品符合工艺要求。
2适用范围 适用于ф1000离交柱岗位操作人员。
3职责
该岗位人员负责离交柱的工艺操作、再生、维护、负责检测有关的控制指标。
4作业程序
4.1工艺流程图

离交前罐 离交进料泵 袋式过滤器 第一过料阳柱 第二过料

离交后罐 调节柱 第二过料阴柱 第一过料阴柱
4.2生产准备
4.2.1配制再生液各10m3稀酸浓度4.9-5.2%，稀碱浓度4.9-5.2%。
4.2.2准备好广泛试纸（PH=1-14），酸度计，电导率仪及其配套电极。
4.2.3手动盘车，检查泵搅拌系统工况是否良好。
4.2.4调节进料温度至规定范围，并记录。
4.2.5更换袋式过滤器滤袋。
4.3糖顶水：打开离交前罐回流阀、出料阀，启动离交进料泵。打开第一过料阳柱的下排阀、排气阀，将离交柱内的水放至距树脂表面5-10cm时打开进料阀，关闭排气阀，调节进料流量为3.5-5m3/h,待出水含糖1-2%时打开第二过料阳柱进料阀，下排阀，开第一过料阳柱出料阀，关下排阀，直至调节柱，当调节柱出糖浓度1-2%时开回糖阀向离交前罐打回流。当调节柱出料PH值、电导率、色泽均符合要求，浓度20%以上时，关闭回糖阀，向离交后罐进料。
4.3.2过料：每一小时取样一次测定各柱电导率值及PH值，取样观察糖液色泽，若阳柱PH值，阴柱电导率不符合要求，调节柱出料的三项控制指标有一项不符合求，就表时此柱树脂已失效，或者过料柱达到运行周期时就更换柱子，启用备用柱，将失效柱现生后备用。
44.3.3回糖：离交柱使用一般时间后树脂失效，就要对其进行再生，再生前须将柱子内糖液用水或气顶出。
4.3.3.1水顶糖：关闭进料阀，打开进水阀、正洗阀，或关闭出料阀，打开回糖阀，启动纯水泵，调节进水流量为4-5 m3/h，检查出料浓度，当浓度到1%以下时打开下排阀，关闭出料阀。
4.3.3.2气顶糖：打开离交柱的出料阀，关闭进料阀，启动空压机，打开进气阀，调节进气压力≤0.12MPa，将离交柱内的糖顶出，关闭进气阀、出料阀，停空压机，准备水洗，操作同4.3.3.