资源描述
关于轧辊
定制轧辊的管理办法。
明确轧辊验收使用及报废标准。
对轧辊的采购验收、装配、使用与更换、车削与修复及轧辊的报废实行全过程管理，对轧辊建立档案，详细记载探伤车削修复情况及每次上机轧制量等情况。
改善轧辊的冷却效果。
影响工作棍磨损的因素
1轧件方面。轧件的温度、材质、宽度、厚度、及表面状况
2轧辊方面。轧辊的材质原、始棍型、硬度、表面粗糙度及直径等
3轧制工艺。轧制压力、轧制速度、轧制长度、润滑情况、冷却条件及轧制计划安排等
工作棍磨损形式
磨粒磨损，工作棍与轧件和工作棍与中间棍之间的研磨。
疲劳磨损，工作棍受周期性载荷的作用表层出现机械疲劳，同时周期性受轧件加热和乳化液冷却导致表层热力学疲劳。
粘着磨损，当轧制较硬的材料时高温轧件与棍面在压力下紧密接触会产生粘着磨损。
剥落是一种疲劳破坏，能破坏轧辊的坚硬层导致轧辊报废。局部磨粒磨损，疲劳裂纹，残余应力等导致的应力分布不均匀可以加速轧辊的剥落。
可行措施
做好轧辊预热，缩短换棍周期，提前购棍。
武汉钢铁公司管理标准
三级工技术问答
一、 三大规程
1.《三大规程》包括哪三大规程？
答：三大规程包括：《安全技术规程》、《技术操作规程》、《设备使用维护规程》。
2.《安全规程》中的“两个必须”指的是什么？
答：“两个必须”指的是：
（1） 进入现场必须“两穿一带”（转工作服、工作鞋和安全帽，女工的发辫必须盘入帽内。
（2） 进入两米以上高空作业必须配戴安全带。
3.上岗作业“五不准”的内容是什么？
答：
（1） 不准未经领导批准私自脱岗、离岗、串岗。
（2） 不准在搬迁版中饮酒及再现现场打盹水饺、闲谈、打闹及干预工作无关的事。
（3） 不准非岗位人员触动开关和机电设备、仪器、仪表及各种阀门。
（4） 不准在机电设备运行中进行清扫及隔机传递工具物品。
（5） 不准私自带火种进入易燃易爆区域，并严禁在该区域抽烟。
二、 各岗位间的相互关系及配合
4.HC轧机机组共有几个岗位？
答：本机组共分七个岗位：收料、开卷段、机架入口段、打捆记录、主控制台、乳化液系统。
5.指出开卷岗位主要设备及名称？
答：7/8型鞍式步进梁、钢卷小车φ610棱锥式开卷机、带有夹送辊的三辊矫直机、钢卷对中装置、压辊引导台。
6.指出入口岗位主要设备及名称。
答：φ450胀缩卷筒式卷取机、入口偏导辊、入口带钢厚度测量仪（镅241）、板式带钢压紧台、挤干辊、钢卷小车。
7.指出出口岗位主要设备及名称。
答：带钢厚度测量仪（镅241）、滚筒剪、带钢张力检测辊、出口钢卷小车、皮带助卷器、套筒输送装置、φ450胀缩卷筒式卷曲机。
8.开卷与其他岗位的配合关系？
答：开卷主要负责钢卷穿带前准备工作；向主控台通报来料冷轧号、规格及质量情况；与入口联系负责第一套次的甩尾减速机成品道次后的卸卷；与出口联系完成第一道次穿带工作。
9.入口与其它岗位的配合关系？
答：入口主要负责偶道次轧制控制。向主控室通报颁行及乳化液情况；与出口联系完成第二道次的穿带，协助出口完成奇道次甩尾减速停车、偶道次卸卷时与开卷配合摆出支承臂；及换辊时与出口操作工配合拆装油管，配合开卷完成偶道次的卸卷。
10.出口与其它岗位的配合关系如何？出口主要负责其道次轧制及换辊工作；与开卷联系完成第一道次穿带；配合入口完成第二道次穿带及偶道次轧制时轧机的启动；向主控台通报成品卷质量情况，与打捆记录岗位配合奇道次的卸卷。
11.主控台与其他岗位的配合关系。
答：主控台负责机组的启动工作及轧制过程中各控制、调节手段的综合运用；与开卷联系将原始数据输入计算机；与出、入口联系轧机升速条件是否满足；与乳化液工联系乳化液条件是否满足。
三、 原料、成品的规格、各种钢卷的符号、批号、记号等标记的含义
12.冷轧带钢号由几位数组成？各代表什么含义？
答：冷轧带钢号由八位数字组成，1-6位表示冷轧钢号，第七位表示本卷有几个热轧卷组成，第八位表示轧后分卷号。
13.程序单中加工途径（PRO。WZG）一项“202”表示经过哪些加工工序？
答：酸洗→轧钢→脱脂→退火→平整→镀锡→横剪
14.轧制程序单中内容有哪些？
答：流程号、冷轧号、钢卷重量、材料等级、合金代码、切边代号、酸洗剪边宽度、热轧带钢厚度、合同号、冶炼炉缸号、分选度（带钢表面质量要求）、加工途径、变形等级。
15.半成品钢卷上应注明哪些内容？
答：冷轧钢号、钢质、热轧卷重、半成品规格（分卷的写分卷规格）、备注（注明断带分卷原因）
16.生产报表上主要生产记录哪些内容？
答：冷轧钢好、钢质、热轧卷重、半成品规格（分卷的写分卷规格）、备注（注明断带分卷原因）
17.跟踪卡上主要记录哪些内容？
答：生产车间、班次、日期、半成品卷重、断带原因、分卷号规格及表面质量情况。
18.跟踪卡片的主要内容有哪些？
答：冷轧带钢号、钢种、热轧带钢好、炉罐号、钢号、热轧带钢规格、钢种主要成份（C、Si、Mn、P、S）HC轧机轧制厚度、质量部门签证。
19.武钢镀锡原板钢种主要有哪几种？
答：WMLC、08Fsn两种。
20.冷轧厂冷轧号“1”、“2”、“3”、“4”分别代表哪种冷轧产品？本机主要轧制哪些品种？
答:”1”代表普通冷轧板及深冲、超深冲冷轧板；“2”表示镀锌板；“3”表示点镀锡板；“4”表示彩色图层板。本机组主要轧制镀锡原板。
四、 上工序来料的主要缺陷对本机组生产的危害以及本机组所生产的缺陷对下道工序的影响。
21.冷轧板来料有何要求？
答：
（1） 钢的化学成分应符合国家标准的规定；
（2） 来料厚度和宽度尺寸应符合规定；
（3） 表面无氧化铁皮；边部无裂纹等；
（4） 无条状划伤，压印、压坑、凸泡和分层等缺陷；
（5） 带卷无塔形、松卷等。
22.冷轧普碳钢坯料有哪些技术要求？
答：带钢表面光洁、不得有裂纹、折叠、分层、气孔、非金属夹杂、粗毛刺和鳞片层，允许有深度或高度不大于厚度允许偏差一半的局部细小凹陷、划痕、麻点、凸起和深度不大于0.08mm的红斑，带钢侧面不得有裂边，允许有轻微的毛边，其深度不得大于宽度允许偏差的10%。
23.冷轧带钢主要板型缺陷有哪些？
答：“镰刀弯”、浪形、瓢曲。浪形有多种类型，如一边浪、二边浪、中间浪、两肋浪、周期浪、局部浪等。
24.板形缺陷对冷轧过程有什么影响？
答：板型不良好对冷轧过程有很大影响，给实际操作带来困难，严重的镰刀弯会造成跑偏断带而浪形会导致勒辊、断带事故、板型状况不佳限制了轧制速度的升高，因而影响轧机的生产能力。此外，板型不良也是轧机所能轧出的最小厚度受到限制。
25.什么叫欠酸洗？产生欠酸洗的原因是什么？
答：欠酸洗是带钢表面氧化皮未完全洗掉。欠酸洗产生的原因是由于酸洗工艺不合理，操作工违反规定造成的。
26.什么叫过酸洗？
答：过酸洗是金属在酸槽中停留时间过长，使其表面在酸的作用下变成粗糙麻面的现象。
27.过酸洗产生的原因是什么？
答：机组连续作业中断，使酸洗失去连续性，或因带钢断带处理时间过长，使带钢在酸槽中浸泡时间过长，表面被腐蚀。
28.欠酸洗会对轧制过程带来哪些危害？
答：带钢欠酸洗，表面氧化皮未完全清除掉，由于氧化皮与带钢基体力学性能有差异，硬度大，延伸率不同，因此，轧制过程中一方面轧制压力大，另一方面亦造成断带。
29.过酸洗会给轧制过程带来什么不良影响？
答：过酸洗带钢延伸性大大降低，在轧制过程中容易断带。
30.欠酸洗对镀锡板成品质量有何影响？
答:欠酸洗带钢轻者在轧制之后产品表面呈暗黑色或花脸状，严重时氧化铁皮被压入呈黑斑，镀锡后产生废品。
五、 本岗位所属设备的启动条件、动作的准备工作及停机是个操作把手、控制键的正确位置
31.带钢边缘控制系统作用及投入条件是什么？
答：作用：保持带钢边缘整齐，防止由于带钢跑偏造成钢卷溢出边和塔形。
投入条件：（1）仅在第一道次投入；（2）开卷机为轧制运行状态；（3）控制方式选为“自动”；（4）轧制速度大于30m/min。
32.简述更换工作辊或中间辊的程序。
答：（1）将新辊组调入换辊小车（右侧）；
（2）油气润滑停，轧机门开，并卸去工作辊和中间辊油气润滑软管；
（3）检查操作盘按键指示灯是否完好，选择“换辊状态”，偏头定位，选择“换辊方式”；
（4）辅助压下上升10mm;
（5）中间辊轴向移动至“换辊位置”；
（6）抽出旧辊组并装入新辊组。
33.乳化液操作工职责有哪些？
答：
（1）负责HC轧机工艺润滑系统操作；
（2）按时取送样，保存分析记录；
（3）负责调节系统温度、压力、并及时补充水和油、保证轧制液浓度在规定范围内。
（4）负责本系统设备运行正常及检修配合。
（5）做好设备运行记录及接班记录。
34.HC轧机乳化液系统主要设备有哪些？
答：乳化液收集槽、系统泵、循环泵、过滤器、热交换器、加热器、粗分离器、磁性；磁性链过滤器、皮带刮油器、轧制油贮存罐和撇渣罐。
35.乳化液系统启动的条件是什么？
答：乳化液收集箱液位〉min,乳化液温度〉min,管道中各阀设定工作位置。
36.乳化液系统轧制油加油泵启动条件是什么？
答：轧制油贮存箱液位〉min,油温〉min，加油管道各阀打开，以防箱内乳化液分离。
37.乳化液系统停车后应采取哪些措施？
答：各泵传动马达停车，将收集箱压缩空气喷吹阀打开，以箱内乳化液分离。
38.设备掉电，再启动应注意什么？
答：检查操作盘上各设备信号是否到位，不到位的应恢复。
六、 本机组各工、器具的用途、使用方法
39.用千分尺测量带钢厚度是应注意什么？
答：
（1） 注意对好“零位”，如发现零位不对，应记住修正量，读数时应考虑进去；
（2） 零位超过0.01mm以上的，要经过调整才能使用。
（3） 千分尺不能用来测量带毛刺的边缘表面。
（4） 测量时，使手与带钢速度保持一致，用拧偷来控制测量里的大小，不要猛拧外套，测量后及时反拧退出千分尺。
（5） 不要把千分尺放在磁场附近。
（6） 读数时要仔细，微分筒离线、压线与否要看清，不要疏忽少读或多读一圈（0.5mm）
40.开卷工上岗时应带哪些工具？各做什么用途？
答：开卷工上岗前应带手动捆带剪、锤子、卷尺、勺子等工具。捆带剪用于剪断来料捆带；锤用于当来料头翘起火内径抽出及内径折叠时激昂内径锤平以便使钢卷带顺利进入开卷机；卷筒卷尺用于实测带钢宽度，检查实际宽度与程序单及卡片是否相符，以便调节开卷机对中装置；哨子用于指指吊车。另外，开卷工要用油笔在钢卷缺陷处做上标记。
七、 一般性了解镀锡原板的用途及基本技术条件
41.写出镀锡板生产工艺流程图？
答：是：酸洗→冷轧→脱脂→热处理→双平→镀锡→成品剪切
42.HC轧机镀锡原板主要技术要求有哪些？
答：规格：0.10-0.55×750-1050mm
800mm<钢卷外径<1800mm
钢卷内径：450mm
卷重<20吨
43.指出镀锡原板钢卷的外形及表面质量要求？
答：钢卷塔形<30mm,钢卷溢出边<30mm,塌卷内径椭圆度<25mm，锯齿边裂<1mm,浪形浪高<3mm,镰刀弯<3/1000mm
44.什么叫镀锡板？其用途有哪些？
答：通过热浸加工或电解加工，使冷轧薄板表面牢固地附着一层金属锡，镀锡后的钢板叫镀锡板，俗称马口铁，主要用于罐桶和食品包装盒、箱等方面。
四级工技术问答
一、 本岗位的设备及操作
45.怎样确定开卷机止推板的对中装置？
答：开卷机止推板对中装置为来料宽度。
46.怎样确定入口压板台侧导辊宽度？
答：入口压板台侧导辊宽度应大于来料宽度5-10mm。
47.HC轧机主要工艺参数有哪些？
答：来料宽度：2.0-3.0mm
成品厚度：0.19-0.55mm
钢卷重量：≤20000kg
钢卷直径：入口：内径610mm,外径≤1800mm
出口：内径450mm,外径≤1750mm
48.鞍式部进梁运输机的作用是什么？其结构特点是什么？
答：鞍式部进梁的作用是运送钢卷，它有两套液压缸组成：
（1） 行走液压缸：规格：φ200/140×2600；
（2） 升降液压缸：规格：φ280/180×300。
49.冷轧带钢卷取机工作特点如何？
答：
（1） 提供张力，实现张力轧制；
（2） 卷取速度可调，在带钢卷取过程中，钢卷直径是变化的，为保证钢卷外层速度与轧制速度相适应并保持张力恒定，要求卷取机速度可调。
（3） 卷取机设有带钢边缘控制装置。
50.板式压紧器作用是什么？有几个工作位置？
答：板式压紧器的作用是带钢甩尾时建立张力，以防带钢跑偏。它有三个位置：打开位置、停放位置、穿带位置。穿戴时处于打开位置（150mm）、轧制中处于等候位置(35mm)、甩尾时处于压紧位置(0mm)。
51.怎样从开卷机卷筒上卸下钢卷？
答：开卷侧压紧辊压下，钢卷小车在前极限位置升起升降台靠近钢卷将带钢卷紧并带头压在紧辊下点动小车与带钢接触，再点动开卷机使带头压在小车上，抬起压紧辊，卷筒收缩，将钢卷卸下。
52.入口侧卸卷如何操作？
答：钢卷小车前极限位置升起于钢卷接触将带钢卷紧并将带头压在小车上，钳口打开，卷筒收缩，支撑臂摆开，将钢卷卸下.
53.出口侧卸卷如何操作？
答：钢小车在前极限位置升起于钢卷接触将带钢卷紧并将带头转制钢卷游侠3/4出钳口打开，卷筒收缩，支撑臂摆开，将钢卷卸下。
54.开卷机主要参数有哪些？
答：有：传动马达（DC） N=2901kw
n=0-395/1165rpm
开卷速度 v=450m/min
传动比 i=4.965
额定卷筒直径 610mm
钢卷直径 ≤1800mm
卷筒胀缩范围 548/634mm
带钢张力ma39kn min3.9kn
55.矫直机主要参数有哪些？
答:有： 传动马达（DC） N=16kN
n=0-20/800rpm
矫直速度 v=12m/min
传动比 i=41.88
矫直辊直径 200mm
56.卷取机的主要参数有哪些？
答：有：传动马达（DC） N=2×1100kw
工作状态 N=2×790kw
n=0-287/1148rpm
传动比 i1=2.705 i2=1.352
卷取机卷筒直径 450mm
钢卷直径 ≤1800mm（带卷筒）
带钢张力 ≤600m/min 15-150kN
>600m/min
57.如何调节三辊矫直机上辊压下高度？
来料厚度(mm) H≤2.0 2.0<H≤2.5 2.5<H≤3.5
上辊调节量（mm） 10-15 8-10 0
58.怎样确定出口侧喷吹装置的侧导板宽度？
答：出口侧喷吹装置的侧导板宽度应大于来料宽度30mm。
59.在满足设备连锁条件的基础上，如何将钢卷由步进梁上顺利地送至开卷机上？
答：将钢卷送至钢卷存放台，开卷机在中间位置，止推板显示带钢宽度，钢卷小车升至上极限将钢卷送至中间位置并使钢卷内径中心对准开卷机卷筒，将钢卷送至开卷机，卷筒膨胀摆下压紧链，将带头送进矫直机矫直，降下保护栅。
60.步进梁主要技术参数有哪些？
答：有：带卷重量 720=140T
行程 2600mm
带卷座 8
运输卷数 7
升降高度 200mm
行进高度 0.07m/s
升降速度 0.02m/s
运送周期时间 100s
61.简述610四棱锥式开卷机卷筒胀缩原理。
答：卷筒的胀缩运动是液压油通过旋转给油器进入胀缩液压缸上推动活塞向后运动，活塞使拉杆运动。拉杆带动十字连接件及滑套运动，滑套的斜面在推动扇形块块作径向运动使卷筒胀大。当液压缸的活动赛在液压油的作用下做相反反向运动时，由于滑套斜面的作用，卷筒收缩。
二、 板形控制基本知识
62.在运行过程中，乳化液应记录哪些参数？
答：系统的温度（℃）、压力(bar)、手机响液位（%）、轧制基油流量计读数（升）。
63.乳化液常规分析项目有哪些？
答：PH值、电导率（微西门子/厘米）、温度、浓度、铁皂。
64.乳化液全分析项目有哪些？
答：PH值、电导率、温度、浓度、铁皂、氯含量、铁含量、游离脂肪值、灰份、皂化值。
65.冷轧钢号各字头更改原则是什么？
答：“2”、“4”字头可改为“1”字头,”3”字头可改为“4”字头，“1”字头不可改其它字头。
66.乳化液主要工艺参数是什么？
答：温度55-65℃，浓度5-7%、系统压力130bar。
67.本机组轧制油型号、特性、主要理化指标是什么？
答：本机组现采用Qukerol公司生产的轧制油，型号QN35，为板形稳定性牛脂油。主要理化指标：
游离脂肪酸： 9±0.5%(油酸)
皂化值： 191±7mgkoH/g
粘度（40℃）： 44.9mm2/s
导电率： 29μs/cm
PH值： 4.5(2%)
密度： 0.89g/cm2
68.乳化液配制对水有何要求？
答：配制乳化液必须使用软水（去离子水），否则水中的MG2+、Ca2+与油脂发生皂化反应生成不溶于水的物质将管道堵塞.
69.为什么在轧制过程中必须补充水和轧制油？
答：在轧制过程中，轧制油和水均有消耗，如不及时加水，收集箱会出现排空，使轧机停车，因此必须补充水。另外，在轧制过程中，由于带钢表面形成一成油膜带走了一部分轧制油使乳化液浓度降低，轧制压力升高，因此必须加油。
70.本机组板型调节有哪几种？
答：弯辊调节、乳化液调节、中间辊移动调节和压下摆动调节。
71.带钢平直度含义？表示方法如何？
答：带钢平直度实质上是指带钢沿宽度方向各点延伸率相异程度，或带钢横向应力分布的幅度，其表示单位为“1”，相对延伸率幅度为0.001%时称为“1”。
72.消除一边朗最有效的方法是什么？
答：消除一边郎最有效的方法是使用压下双摆。
73.冷轧机上常用哪些传感器？
答：有压磁式、电阻应变式、电容式；用于测量的有磁尺和光电式传感器。
74.轧制种观察和测量板型的方法有哪几种？
答：目测法、用张力辊式板型仪测量。
三、 轧辊工艺要求
75.HC轧机轧辊规格是多少？
答：工作辊直径： 370-420mm 额定值398mm
中间辊直径： 430-470mm
支撑辊直径： 1160-1260mm
辊身长度： 1250mm
76.HC轧机轧辊材质？
答：工作辊、中间辊：铬合金锻钢
支撑辊：复合铸钢
77.冷轧辊有哪几部分组成？
答：冷轧辊是冷轧机的主要部件，轧辊由辊身、辊颈和轴头组成。辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置将轧制力传给机架，周头和连接轴相连传递轧制力矩。
78.指出HC轧机轧辊的硬度、粗糙度要求范围.
答：HC轧机轧辊硬度：
工作辊：90-96°
中间辊：82-86°
支撑辊：64-68°
HC轧机轧辊粗糙度：
工作辊：20-30μins
中间辊：30-40μins
支撑辊：40-60μins
79.造成轧辊压痕主要原因是什么？
答：压痕主要是由于带钢的焊缝处或其它杂物进入轧机，使轧辊辊面被压出不同形状的坑，一般产生压痕的轧辊必须更换，带钢焊缝不好时，过辊缝时应抬起压下，以防损坏轧辊。
80.造成粘辊的主要原因是什么？
答：粘辊的原因主要是局部压下量过大、断碎片带钢重叠和破边等，一般轻微粘辊经人工用磨石磨削后可继续使用，带钢表面要求高时，必须换辊。
81.造成勒辊的原因是什么？
答：了棍主要是由于压下量太大而使带钢重波或轻微者叠和带钢跑片产生冲波造成的，乐滚严重时，产生粘辊，待岗被轧裂，勒辊轻微时，带钢和轧身上都有勒印。
82.轧辊硬度不够对轧制过程有何影响？
答：轧辊硬度不够，轧制时弹性压扁大，轧辊与带钢表面接触面积增大，要获得同样厚度的产品，必须增大轧制压力，轧制压力大对板形调节不利。
83.轧辊粗糙度过大时对轧制过程有什么影响？
答：轧制粗糙度大，轧制时轧辊与带钢表面摩擦系数增大，造成摩擦力增大，轧制压力增加。
84.HC-6辊轧机辊系结构如何？
答：见下图4-84。
85.对冷轧轧辊的材质有何要求？
答：冷轧过程中，轧辊表面承受着很大的挤压和强烈的磨损。告诉轧制时，因卡钢、过烧等会造成辊面裂纹，因此，冷轧工作辊应具有极高和均匀的硬度，一定的硬化层及良好的耐磨性与抗裂性，，轧辊具有良好的耐过烧抗裂性是延长寿命的的主要因素。
86.对冷轧支承辊材质有何要求？
答：轧件对冷轧辊有很大的轧制压力，大部分传递到支承辊上，支承辊既要承受很大的弯曲压力，还要具有很大的刚性来限制工作辊的弹性变形，以保证钢板厚度均匀。
87.造成轧辊裂纹的原因是什么？
轧辊裂纹产生的原因主要属由于轧辊局部压力过大和轧辊急冷急热引起的，轧机上，若乳化液喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不好，就会产生裂纹。
六级工技术问答
117.为什么乳化液使用一端时间后必须更换？
答：乳化液使用一段时期后，由于液压缸和管道接头密封不好，所以有液压油、油气润滑油等杂质进入收集箱，使皂化值降低，另外钢板表面铁锈，灰尘进入乳化液，使乳化液灰分增加，加之操作工违反操作规程，使乳化液系统长时间超温，造成轧制油变质，润滑效果恶化，另外，使用一段期限后，由于原来来料表面残酸进入乳化液，，是导电率增加，Cl-、Fe2+含量增加，总之，乳化液便用一定期限后，润滑效果变差，并影响带钢表面质量，必须更换。
118.改变轧制规格时，换辊原则是什么？
答：
（1）一般先轧制宽规格的料，再轧窄规格的；先扎厚规格，再轧薄规格。
（2）改变宽度规格，如轧了850mm宽度后，再改轧1050mm新计划时，必须同时换工作辊和中间辊。
119.冷轧工艺润滑剂有哪几种？本机组采用哪种润滑剂？
答：
（1）矿物油，在轧制过程中以纯油方式应用。
（2）植物油，如棕榈油，蓖麻油。
（3） 乳化液，即水和基油以一定比例配比其冷却能力比油好，润滑效果劣于油，基油一般由矿物油、动物油，本机组采用乳化液作润滑剂，基油是动物脂肪油（牛脂油、猪油）。
120.可逆式冷轧机中张力主要作用是什么？
答：（1）防止带钢在冷轧过程中跑偏。
（2）使带钢保持良好板形，横向延伸均匀。
（3） 降低金属变形抗力。
121.液压弯辊控制板形有哪些特点
答：液压弯辊技术从六十年代开始应用于冷轧机，他的反应速度快，能通过电液伺服系统，精确可靠地控制辊形变化，以控制世纪辊缝形状。增加板形的良好区域，保证带钢板形良好，同时使轧辊使用范围增加，减少轧辊消耗和备用量。
122.工艺润滑剂在冷轧过程中流量大小如何确定？
答：冷轧工艺润滑剂的供给量，系根据轧制产品的规格、轧制速度和钢种等因素，通过设计计算确定，在实际生产中可以根据主电机额定功率来估算，一般采用经验数值：2-3升/千瓦。
本机组主电机功率N=4000kw，乳化液流量Q=4400×2=8800升，由于本机为可逆式轧机速度较低，且轧制钢种为低碳软钢，故流量可适当小些，本机组乳化液泵流量Q=7500升/分，随着轧制速度的升高，冷却即流量可适当增加。
123.在设计轧制压力时，采用不同工艺润滑剂摩擦系数选择范围是多少？
答：摩擦系数选择范围系数如下表：
轧制速度m/s
摩擦系数
润滑剂
<3
<10
<20
>20
乳化液 0.14 0.12-0.10
矿物油 0.12-0.10 0.10-0.09* 0.08 0.05
棕榈油 0.08 0.06 0.05 0.03
124.HCM、CVC 轧机控制板形最主要的手段有哪些？
答：HCM轧机控制板形最主要的手段是中间辊的横向移动。CVC轧机控制板形最主要的手段是VC 轧辊连续可变的凸度及其轴向移动。
125.画出一般四辊轧机和HC轧机轧辊变形图？
二、生产操作及事故判断处理
126.磨辊间送到现场的工作辊有哪些基本要求？
答：（1）磨削质量：辊身粗糙度<0.35μins,辊身锥度<0.01mm,无裂纹。
（2）轧辊组装：配件要齐全（轴承座、油气润滑管、下工作辊导板），导板与辊身间隙3-5mm，且低于辊身。
（3） 辊经测量值。
127.怎样利用调节乳化液流量消除两边浪、中间浪？
答：在轧制过程中，带钢出现两边浪、除带钢两边压力比较大外，轧辊两边出现热膨胀也是一个原因，这时，应加大带钢两侧的乳化液流量来消除轧辊的热膨胀外，从而消除带钢的两边浪。
同样，若带钢出现中间浪，则加大中间乳化液的流量来消除中间浪。
128.简要说明乳化液在轧钢过程中的作用？
答：乳化液在轧制过程中主要起润滑、冷却作用.轧制过程中，因轧辊与带钢接触，轧制压力大，为消除这一影响，通过乳化液来减小轧辊与带钢间的摩擦，从而减少轧制压力，控制板形，乳化液的另一作用是冷却带钢与轧辊，在轧制过程中，因轧辊与带钢接触，产生，造成轧辊热膨胀，通过乳化液来消除轧辊热膨胀，从而达到控制板形的目的。
129.什么叫液压弯辊？
答：液压弯辊是用液压用液压缸对工作辊或支承辊施加附加弯曲力，使轧辊产生附加挠度，补偿轧辊原始辊型凸度，以保证带钢板形良好。
130.怎样才能保证板形良好？
答：为保证板形良好，必须遵守均匀延伸或所谓“板凸度”一定原则，即必须是带钢沿宽度各个方向点的延伸率或压下率基本相等，要想满足均匀变形条件，保证板形良好，则必须是带材轧前的厚度与轧后的厚度之比等于延伸率，或轧前板凸度与轧后板凸度保持一致。
131.轧机辊缝形状变化与哪些因素有关？
答：带钢的横向厚差和板形变化由辊缝形形状变化引起的，影响辊缝形状的因素有：（1）轧辊的弹性弯曲变形。（2）轧辊的热膨胀。（3）轧辊的磨损（4）轧辊的弹性压扁。（5）轧辊的原始辊型。
132.什么叫辊型？
答：轧辊辊身的表面形状称为辊型，一般以辊身中部和端部的直径差ΔD；来表示。在常温下，在常温下，刚抹至出来的辊型称为原始辊型，在轧制过程中，由于辊温和磨损的影响，辊型发生变化，这时的辊型称为工作辊型。
133.轧制过程中有哪些因素促使工作辊的实际凸度和挠度不断改变。
答：（1）轧制工作时间的长短、轧制速度的高低、轧制品中的不同、轧制冷却条件的差异等会引起轧辊温度分布状况的改变，导致轧辊热凸度的变化，从而引起工作辊实际凸度的改变。
（2）在轧制过程中因轧辊的磨损不断增大也引起轧辊实际凸度的变化。
（3）乍见厚度、宽度、张力等的变化及轧件机械性能不均匀等的影响，均会引起轧制压力的大小及横向分布规律的变化，从而引起工作辊实际挠度的变化。
134.带钢横向厚差与板形是一回事吗？
答：不是。横向厚差是板带材沿宽度方向的厚度偏差，它决定于板形的横截面形状；板形是板材平直度的简称，因此，板形决定于带钢纵向延伸差，与横向厚差不同，但他们有着内在联系，通过调节辊缝形状，可以达到减少带钢横向厚差，改善板形质量的目的。
135.乳化液与带钢表面喷射角是多少？角度选择的原则是什么？
答：工作辊乳化液表面喷射角一般为45°或60°，其原则是冷却液要最大程度的喷射到辊缝及带钢上，以起到冷却轧辊和减少辊缝和带钢间摩擦的作用。
136.工作辊和中间辊乳化液流量如何调节？
答：在实际生产中，主操工根据板型，通过调节电位计旋钮，将操作信号→压力信号，调节管道气动薄膜阀开启量，从而达到控制乳化液流量的作用。
137.HC 轧机轧辊液压压下具有哪些功能？
答：（1）液压位置控制。（2）作为厚度控制的控制手段。（3）调节与设定基准值的变化（道次调整）。（4）以不同速度动作（手动）。（5）操作侧或动作侧单侧电动。
138.主控台：“机组启动前的准备”操作程序如何？
答：（1）进行指示灯的检，按“灯测试”键。
（2）接通机组照明系统。
（3）启动地下油库通风系统。
（4）启动油气润滑系统。
（5）启动压缩空气干燥系统。
（6）启动轧机排雾系统。
（7）通知设备维护人员启动机级的液压系统、润滑系统、轧制冷却系统；直至确认“运行正常”灯亮。
（8）接通机组全部直流传动马达的电源（包括开卷机/矫直机/右卷取机/轧机/盈利测量辊/左卷取机）或操作“整个机组传动”接通/段开键。
139.主控台“设备操作及运行方式选择”操作程序如何？
答：（1）轧辊冷却控制选择：“自动/手动”。
（2）带钢喷吹控制选择：“自动/手动”。
（3）平整机调节控制弯辊和双摆选择：“自动/手动”。
（4）厚度控制选择：“接通/切断”。
（5）液压压下控制选择：“运行/校正”。
140.主控台“穿带前的准备”操作程序如何？
答：（1）接通“道次设定存贮器”（包括接通显示屏的电源）。
（2）根据轧制计划的轧制规格，通过“触摸键盘”将原始参数输入计算机，得出标准轧制计划。
（3）根据来料钢质，输入相应的硬度级别。
（4）根据道次中的各道次的轧制速度和前、后张力来确定卷取机的减速级别。
（5）根据轧制道次的顺序选择轧制方向，并按“接收”键。
（6）根据轧辊状态调节轧辊冷却系统喷射的流量大小。
（7）一旦穿带条件具备，发出穿带指令。
141.主控台“轧制过程中的调节”操作程序如何？
答：（1）进行厚度调节（根据厚度分差显示屏上的显示，确认是否需要进行手动干预）
（2）进行板形调节（根据板形显示屏上的显示，确认是否需要进行手动干预）
（3）根据实际轧制的效果，确定下一道次或下一轧制道次的设定值。
（4）根据实际板形的调节情况，修改中间辊的周向移动量。
（5）完成下一个钢带的道次设定。
142.主控台“换辊时的操作程序”如何？
答：（1）输入上支承辊、上中间辊、上下工作辊的辊径，并按“接收”键.
（2）根据辊径调节辅助压下。
（3）根据带钢宽度调节中间辊轴向移动量。
（4）换完辊后，将液压压下控制选择“校正”位置，校正压下，校正完毕后，再选择“运行状态”
143.为什么在开卷机上必须设带钢边缘控制装置？
答：在冷轧带钢生产中，由于来料卷取不齐或其他原因，带钢在轧制过程中会产生跑偏的现象，严重者会造成断带，损坏轧辊，为了使带钢边缘整齐，在开卷机上设有边缘控制装置。最常用的跑偏控制机构是光电式或压缩空气式带钢边缘控制信号发生器，通过驱动开卷机底座上移动缸，使整个机体在滑座上左右移动，以保证带钢边缘整齐。
144.在轧制过程中带钢张力过大或过小会对操作带来哪些不良影响？
答：在选择道次计划时，必须正确选择各道次带钢张力，如果带钢张力选择不当，会影响带钢质量和实际操作，当带钢前、后卷取机张力选择过大时，会造成断带或轧后钢卷内呈“鸡心”状，张力过小会造成勒辊或带钢跑偏断带损坏轧辊。
145.在轧制过程中，带钢出现跑偏的原因是什么？如何处理？
答：在轧制过程中带钢跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的原因主要有几个方面：
（1）由于来料的原因，来料板形不好，有严重的边浪，使带钢边缘控制装置不能准确及进行有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采取措施是：轧制速度不要太高，操作者留心观察，及时进行双摆调节，发现问题及时停车。
（2）操作原因，由于操作者双摆调节不合理，造成带钢跑偏。
（3）电气原因，由于在轧制过程卷取机张力突然减少或消失造成带钢跑偏、断带。
（4）轧辊，由于轧辊磨削后有严重的锥度，，使得压下校不了，在轧制过程中给操作者双摆调节增加了锥度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成带钢跑偏、断带。
（5）带钢边缘控制装置故障、跑偏装置、灯管或镜表面污染或被其他物体遮住，使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。
带钢轻微跑偏可通过调节双摆及时消除严重跑偏发现后应立即停车，将带钢剪断重新穿带，如轧辊损坏应及时换辊。
146.造成带钢断带的原因有哪些？断代后如何处理？
答：在轧制过程中造成断带有以下几个原因：
（1）来料原因，来料有严重质量缺陷，如废边压入，严重量溢出边及严重欠酸洗或过酸洗，厚度严重不均，板形边浪或中间浪者会导致断带。
（2）设备故障，电气、控制系统故障或液压系统故障，常见的有张力波动，张力消失，液压系统停车等。
（3）操作故障，操作事故造成的断带是较常见的，如发现带钢跑偏，来料缺陷未及时降速或停车；道次几乎选用不合理，到此变形量太大，颁行难控制，道次前后张力太大，将带钢拉断；前道次带钢某处厚度波动（减薄或增厚），后道次未及时减速或将张力控制切断，造成断带等。
（4）轧辊爆裂造成断带，断带后，应立即停车，将机架内带钢拉出，并将工作辊、中间辊拉出，检查工作辊、中间辊是否粘辊或损坏，若损坏应换辊，。抽出工作辊和中间辊后，进机架检查检查支承辊是否粘辊或损坏，轻微粘辊可用油石将表面磨平，严重损坏，应换支承辊。另外，必须将机架内断带碎片清扫干净，若轧机主传动轴安全环断应立即通知机械人员更换安全环，否则无法抽出工作辊。必要时可将乳化液喷射打开，将残留在机架内的碎小带钢冲洗干净。更换轧辊后，开轧的第一卷钢速度不要太快，并且认真检查其表面质量。
147.轧制过程中，轧机产生振动的原因有哪些？应如何处理？
答：轧机振动一般发生在高速轧制及薄带钢时，由于振动，使带钢厚度波动，同时易产生断带，另外，厚度波动经过镀锡后产生斑马纹，使镀锡板降组，甚至产生废品。
产生振动的原因很多,主要有以下几个方面:
（1）轧制速度太高，成品规格薄.
（2）道次轧制工艺参数不合理，如轧制压力低，变形量小，带钢前张力较大。
（3）润滑条件不佳，如乳化液浓度太高或太低。
（4）轧辊损坏，如中间辊或支承辊断带时损坏还未及时更换。
（5）轧辊轴承与轴承座之间存在间隙，出现轧制过程中轧机产生振动，应分析判断产生的原因，并采取相应措施进行处理，若原因较复杂时难以下结论，或发现原因后一时难以处理，可适当降低轧制速度，消除或降低振动程度，等到机组检修时再进行处理。
148.液压传动与机械传动相比有哪些缺点？
答：（1）液压油易泄露，污染环境且造成液压油消耗，漏油会降低传动效率，影响传动平稳性和准确性，而机械传动的场合，如轧机主传动减速机，卷取机减速机等。
（2）液压油随着温度的变化而变化。因此，在低温和高温场合不宜采用液压传动，而机械传动不受温度变化的影响。
（3）液体流动过程中压力损失大，不适用于远距离传动，在远距离传动的情况下只能采用机械传动。
（4）液压元件成本高，加工质量要求高。
149.轧制过程中，对带钢张力有何要求？张力波动会产生什么影响？
答：在轧制过程中，如穿带。加减速以及稳定轧制各个阶
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