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承德承钢正桥矿业开发有限公司

安全教育培训教案
（车间级）

目 录
第一章 现场危险、危害因素 1
第一节 危险、危害的概念及产生 1
第二节 有害因素的分类 5
第二章 危险源辨识及风险评价 11
第一节 基本知识 11
附：岗位危险危害因素预知牌 16
第三章 岗位职责及安全操作规程 24
一、司窑工岗位操作规程 24
二、放料、破料工工岗位操作规程 27
三、上料工岗位操作规程 29
四、布料工岗位操作规程 31
五、出灰工岗位操作规程 36
六、皮带工岗位操作规程 40
七、放灰工岗位操作规程 42
附1：班组成员安全职责及考核 44
附2：岗位通用安全规程 55
附3：安全生产100条禁令 59
附4：河钢集团安全生产十大禁令 64
附5：安全生产应知应会常识 65
第四章 事故现场自救互救知识 65
第一节 窒息后的心脏复苏 66
第二节 火灾自救常识 79
第三节 其他事故自救互救常识 82
第五章 劳动保护用品的使用 97
第六章 事故案例及分析 110
第一章 现场危险、危害因素
现场是形成良好工作秩序和作业环境的综合，是各种危险、危害因素展开的主要场所。因此了解现场不安全因素，进而加深理解形成事故的规律性，对防止发生事故至关重要。

第一节 危险、危害的概念及产生
一、危险、危害因素的概念
危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。危险是指特定危险事件发生的可能性与后果的结合。总的说来，危险、危害因素是指能对人造成伤亡、对物造成突发性损坏或影响人的身体健康导致疾病、对物造成慢性损坏的因素。
通常为了区别客体对人体不利作用的特点和效果，分为危险因素（强调突发性和瞬间作用）和危害因素（强调在一定时间范围内的积累作用）。有时对两者不加以区分，统称危险因素。客观存在的危险、有害物质和能量超过临界值的设备、设施和场所，都可能成为危险因素。
二、 危险、危害因素的产生
所有危险、危害因素尽管表现形式不同，但从本质上讲，之所以能造成危险、危害后果（伤亡事故、损害人身健康和物的损坏等）均可归结为存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制两方面因素的综合作用，并导致能量的意外释放或有害物质泄漏、散发的结果。故存在能量、有害物质和失控是危险、危害因素产生的根本原因，都是危险、危害因素。
1、能量、有害物质
能量、有害物质是危险、危害因素产生的根源，也是最根本的危险、危害因素。一般地说，系统具有的能量越大、存在的有害物质的数量越多，系统的潜在危险性和危害性也越大。另一方面，只要进行生产活动，就需要相应的能量和物质（包括有害物质），因此所产生的危险、危害因素是客观存在的，是不能完全消除的。
（1） 能量就是做功的能力，它既可以造福人类，也可以造成人员伤亡和财产损失；一切产生、供给能量的能源和能量的载体在一定条件下，都可能是危险、危害因素。
例如，锅炉、爆炸危险物质爆炸时产生的冲击波、温度和压力，高处作业（或吊起的重物等）的势能，带电导体上的电能，行驶车辆（或各类机械运动部件、工件等）的动能，噪声的声能，激光的光能，高温作业及剧烈热反应工艺装置的热能，各类辐射能等，在一定条件下都能造成各类事故。静止的物体棱角、毛刺、地面等之所以能伤害人体，也是人体运动、摔倒时的动能、势能造成的。这些都是由于能量意外释放形成的危险因素。
（2） 有害物质在一定条件下能损伤人体的生理机能和正常代谢功能，破坏设备和物品的效能，也是最根本的危害因素。
例如，作业场所中由于有毒物质、腐蚀性物质、有害粉尘、窒息性气体等有害物质的存在，当它们直接、间接与人体与物体发生接触，能导致人员的死亡、职业病、伤害、财产损失或环境的破坏等，都是危害因素。
2、 失控
在生产中，人们通过工艺和工艺装备使能量、物质（包括有害物质）按人们的意愿在系统中流动、转换，进行生产；同时又必须约束和控制这些能量及有害物质，消除、减弱产生不良后果的条件，使之不能发生危险、危害后果。如果发生失控：（没有控制、屏蔽措施或控制、屏蔽措施失效），就会发生能量、有害物质的意外释放和泄漏，从而造成人员伤害和财产损失。所以失控也是一类危险、危害因素，它主要体现在设备故障（或缺陷）、人员失误和管理缺陷三个方面，并且三者之间是相互影响的；它们大部分是一些随机出现的现象和状态，很难预测它们在何时、何地、以何种方式出现，是决定危险、危害发生的条件和可能性的主要因素。
（1） 故障（包括生产、控制、安全装置和辅助设施等）
故障（含缺陷）是指系统、设备、元件等在运行过程中由于性能（含安全性能）低下而不能实现预定功能（包括安全功能）的现象。在生产过程中故障的发生是不可避免的，迟早都会发生；故障的发生具有随机性、渐近性或突发性，故障的发生是一种随机事件。造成故障发生的原因很复杂（认识程度、设计、制造、磨损、疲劳、老化、检查和维修保养、人员失误、环境、其他系统的影响等），但故障发生的规律是可知的，通过定期检查、维修保养和分析总结可使多数故障在预定期间内得到控制（避免或减少）。掌握种类故障发生规律和故障率是防止故障发生造成严重后果的重要手段，这需要应用大量统计数据和概率统计的方法进行分析、研究（可参考有关书籍、资料）。系统发生故障并导致事故发生的危险、危害因素主要表现在发生故障、误操作时的防护、保险、信号等装置缺乏、缺陷和设备在强度、刚度、稳定性、人机关系上有缺陷两方面。
例如，电气设备绝缘损坏、保护装置失效造成漏电伤人，短路保护装置失效又造成交配电系统的破坏；控制系统失灵使化学反应装置压力升高，泄压安全装置故障使压力进一步上升，导致压力容器破裂、有毒物质泄漏散发、爆炸危险气体泄漏爆炸，造成巨大的伤亡和财产损失；管道阀门破裂、通风装置故障使有毒气体浸入作业人员呼吸带；超载限制或起升限位安全装置失效使钢丝绳断裂、重物坠落，围栏缺损、安全带及安全网质量低劣为高处坠落事故提供了条件等，都是故障引起的危险、危害因素。
（2） 人员失误
人员失误泛指不安全行为中产生不良后果的行为（即职工在劳动过程中，违反劳动纪律、操作程序和方法等具有危险性的做法）。人员失误在一定经济、技术条件下，是引发危险、危害因素的重要因素。人员失误在生产过程中是不可避免的。它具有随机性和偶然性，往往是不可预测的意外行为；但发生人员失误的规律和失误率通过大量的观测、统计和分析是可以预测的（其方法可参考有关书籍、资料）。
由于不正确态度、技能或知识不足、健康或生理状态不佳和劳动条件（设施条件、工作环境、劳动强度和工作时间）影响造成的不安全行为，各国根据以往的事故分析、统计资料将某些类型的行为各自归纳为不安全行为。我国GB6441-86附录中将不安全行为归纳为操作失误（忽视安全、忽视警告）、造成安全装置失效、使用不安全设备、手代替工具操作、物体存放不当、冒险进入危险场所、攀坐不安全位置，在吊物下作业（停留）、机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等）、有分散注意力行为、忽视使用必须使用的个人防护用品或用具、不安全装束、对易燃易爆等危险品处理错误等13类。
如误合开关使检修中的线路或电气设备带电、使检修中的设备意外启动；未经检测或忽视警告标志，不配带呼吸器等护具进入缺氧作业、有毒作业场所；注意力不集中、反应釜压力越限时开错阀门使有害气体泄漏，汽车起重机吊装作业时吊臂误触高压线；不按规定穿戴工作服（帽）使头发或衣袖卷入运动工件；吊索具选用不当、吊重绑挂方式不当，使钢丝绳断裂、吊重失稳坠落等，都是人员失误形成的危险、危害因素。
（3） 管理缺陷
职业安全卫生管理是为保证及时、有效地实现目标，在预测、分析的基础上进行的计划、组织、协调、检查等工作，是预防事故、人员失误的有效手段。管理缺陷是影响失控发生的重要因素。
（4） 温度、湿度、风雨雪、照明、视野、噪声、振动、通风换气、色彩等环境因素都会引起设备故障或人员失误，也是发生失控的间接因素。

第二节 有害因素分类
对危险、危害因素进行分类，是为便于进行危险、危害因素分析。危险、危害因素的分类方法有许多种。这里简单介绍按导致事故、危害的直接原因进行分类的方法和参照事故类别、职业病类别进行分类的方法。
一、按导致事故和职业危害的直接原因进行分类
根据GB/T13816-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》的规定，将生产过程中危险、危害因素分为六类。此种分类方法所列危险、危害因素具体、详细、科学合理，适用于各行业的在规划、设计和组织生产时，对危险、危害因素的预测和预防、伤亡事故统计分析和应用计算机管理、职业安全卫生信息的处理和交换。也可用于职业安全卫生工作中的危险、危害因素的分析。
1、物理性危险、危害因素：
（1）设备、设施缺陷（强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷）；
（2）防护缺陷（无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷）；
（3）电危害（带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害）；
（4）噪声危害（机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声）；
（5）振动危害（机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动）；
（6）电磁辐射（电离辐射：X射线、γ射线、α粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射：紫外线、激光、射频辐射、超高压电场）；
（7）运动物危害（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、料堆垛滑动、气流卷动、冲击地压、其他运动物危害）；
（8）明火；
（9）能造成灼伤的高温物质（高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质）；
（10）能造成冻伤的低温物质（低温气体、低温固体、低温液体、其他低温物质）；
（11）粉尘与气溶胶（不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶）；
（12）作业环境不良（作业环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良）；
（13）信号缺陷（无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号与缺陷）；
（14）标志缺陷（无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷）；
（15）其他物理性危险和危害因素。
2、化学性危险、危害因素：
（1）易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易煤性物质）；
（2）自燃性物质；
（3）有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；
（4）腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质；
（5）其他化学性危险、危害因素。
3、生物性危险、危害因素：
（1）致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；
（2）传染病媒介物；
（3）致害动作；
（4）致害植物；
（5）其他生物性危险、危害因素。
4、心理、生理性危险、危害因素：
（1）负荷超限（体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限）；
（2）健康状况异常；
（3）从事禁忌作业；
（4）心理异常（情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常）；
（5）辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其它辨识功能缺陷）；
（6）其他心理、生理性危险危害因素。
5、行为性危险、危害因素；
（1）指挥错误（指挥失误、违章指挥、其他指挥错误）；
（2）操作失误（误操作、违章作业、其他操作失误）；
（3）监护失误；
（4）其他错误；
（5）其他行为性危险和有害因素。
6、其他危险、危害因素。
二、参照事故类别和职业病类别进行分类
此种分类方法所列的危险、危害因素与企业职工伤亡事故处理（调查、分析、统计）、职业病处理和职工安全教育的口径基本一致，为劳动部门、行业主管部门劳动安全卫生管理人员和企业广大职工、安全管理人员所熟悉，易于接受和理解，便于实际应用。但缺少全国统一规定，尚待在应用中进一步提高其系统性和科学性。
参照GB6441—86《企业伤亡事故分类》，综合考虑起因物、引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素分为16类。
（1）物体打击，是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击；
（2）车辆伤害，是指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、飞落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故；
（3）机械伤害，是指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害；
（4）起重伤害，是指各种起重作用（包括起重机安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落、（吊具、吊重）物体打击和触电；
（5）触电，包括雷击伤亡事故；
（6）淹溺，包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺；
（7）灼烫，是指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的体内外灼伤），不包括电灼伤和火灾引起的烧伤；
（8）火灾；
（9）高处坠落，是指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故；
（10）坍塌，是指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等，不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌；
（11）放炮，是指爆破作业中发生的伤亡事故；
（12）火药爆炸，是指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故；
（13）化学性爆炸，是指可燃性气体、粉尘等与空气混合形成爆炸性混合物，接触引爆能源时，发生的爆炸事故（包括气体分解、喷雾爆炸）；
（14）物理性爆炸，包括锅炉爆炸、容器超压爆炸、轮胎爆炸等；
（15）中毒和窒息，包括中毒、缺氧窒息、中毒性窒息；
（16）其他伤害，是指除上述以外的危险因素，如摔、扭、挫、擦、刺、割伤和非机动车碰撞、轧伤等（矿山、井下、坑道作业还有冒顶片帮、透水、瓦斯爆炸危险因素）。

第二章 危险源辨识及风险评价

第一节 基本知识
一、危险源
1、术语“危险源”的定义
定义：可能导致死亡、伤害、职业病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。在《职业健康安全管理体系 要求GB/T 28001-2011》中的定义为：可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。危险源由三个要素构成：潜在危险性、存在条件和触发因素。
2、危险源分类
危险源按GB/T 28001-2011《职业健康安全管理体系 要求》分为三类：一是根源（如：运转着的机械、辐射或能量等）；二是状态（如：在高处进行作业等）；三是行为（如：手工提、举重物，搬运物体等）。
在安全工程学中，根据危险源在事故发生、发展中的作用，把危险源划分为两大类，即第一类危险源和第二类危险源。把系统中存在的、可能发生意释放的能量或危险物质称作第一类危险源；造成约束、限制能量和危险物质措施失控的各种不安全因素称作第二类危险源。所以，“第一类危险源”等同于根源危险源，“第二类危险源”等同于状态危险源。
二、常见的第一类危险源
1、产生、供给能量的装置、设备。如变电所、供热锅炉等。
2、使人体或物体具有较高势能的装置、设备、场所。如起重、提升机械，高度差较大的场所等。
3、能量载体。如运动中的车辆、机械的运动部件、带点的导体等。
4、一旦失控可能产生巨大能量的装置、设备、场所。如强烈放热反应的化工装置等。
5、一旦失控可能发生能量蓄积或突然释放的装置、设备、场所。如各种压力容器、受压设备，容易发生静电蓄积的装置、场所等。
6、危险物质。
7、生产、加工、储存危险物质的装置、设备、场所。
8、人体一旦与之接触将导致人体能量以外释放的物体。如物体的棱角、工件的毛刺、锋利的刀刃等。
三、第二类危险源
第二类危险源包括物的不安全状态、人的不安全行为、管理缺陷。
1、物的不安全状态
物的不安全状态是指机械设备、物质等明显的不符合安全要求的状态。包括设备设施等物的不安全状态和物的故障（或失效）、环境因素。在GB6641-86《企业职工伤亡事故分类》中归纳了4类物的不安全状态：
（1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；
（2）设备、设施、工具、附件有缺陷；
（3）个人防护用品用具——防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；
（4）生产、施工现场环境不良。
2、人的不安全行为
人的不安全行为是指生产经营单位从业人员在进行生产操作时违反安全生产客观规律有可能直接导致事故的行为。在GB6641-86《企业职工伤亡事故分类》中归纳了13大类人的不安全行为：
（1） 操作错误、忽视安全、忽视警告；
（2） 造成安全装置失效；
（3） 使用不安全设备；
（4） 用手代替工具操作；
（5） 物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当；
（6） 冒险进入危险场所；
（7） 攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）；
（8） 在起吊物下作业、停留；
（9） 机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作；
（1） 有分散注意力行为；
（2） 在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用；
（3） 不安全装束；
（4） 对易燃、易爆等危险物品处理错误。
3、管理缺陷
按安全工程学中综合论的事故模型，管理缺陷是导致物的不安全状态、人的不安全行为的原因。如劳保用品标准不符合实际需要、采购或供应不及时等可导致无防护用品使用，点检不到位可导致设备带病运转，对违章行为不纠正、不处理可导致违章行为长期存在等。在BG6642-86《企业职工伤亡事故调查分析规则》中将管理缺陷（间接原因）归纳为7类：
（1）技术和设计上有缺陷——工业构件、建筑物、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计、施工和材料使用存在问题；
（2）教育培训不够、未经培训、缺乏或不懂安全操作技术知识；
（3）劳动组织不合理；
（4）对现场工作缺乏检查或指导错误；
（5）没有安全操作规程或不健全；
（6）没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患整改不力；
（7）其他。
四、危险源辨识
危险源辨识就是对系统内存在的各种危险因素，采用科学的方法和手段充分地辨识和查找。这些危险因素包括固有的、潜在的，也包括生产过程中可能出现的新的危险以及在一定条件下会转化成的新的危险。
五、风险评价
风险评价也称危险评价或安全评价，是对系统存在的危险性进行定性和定量分析，依据现存的专业经验、评价标准和准则，对危害分析结果得出的系统发生危险的可能性及其后果严重程度的评价，通过评价寻求最低事故率、最少的损失和最优的安全投资效益。风险评价是在危险源辨识的基础上进行的，通过分析充分揭示危险性存在和发生的可能性，然后根据这些情况进行系统的综合评价

附：岗位危险危害因素预知牌（试用）

序号
岗位
可能导致的伤害
可能导致伤害的原因
预防措施
1
司窑岗位
车辆伤害
检查中未注意行驶车辆造成碰伤
人员与车辆保持安全距离，规范人员行走路线
机械伤害
未注意料车行驶，造成碰伤
随时检查料车行走时，声光警报器的运行状况
听到料车行走警报及时避让
中毒窒息
清理烟道时未检测一氧化碳浓度，进入烟道检查完成情况
按照有限空间作业要求执行
高空坠落、烫伤
拉窑时无防护措施检查料面
佩戴安全绳，并将安全绳于牢靠位置固定
尘肺
在职业活动中长期吸入生产性粉尘
作业时必须佩戴好防尘口罩
2
布料岗位
触电
启动轴流风机、引风机时电源开关漏电
检查电源控制箱接地必须连接完好
违章湿手操作电器
严禁湿手操作电器
物体打击
未注意料车行驶，造成碰伤
时刻观察好天车行走路线，听见料车行驶前打铃警示必须让开
人员使用铁锹、计量车、长钎幅度过大
作业人员站位合理
严禁在操作及班中追逐打闹
使用工器具过程中幅度不宜过大
用铁锤碎石料，残渣飞溅
碎石作业中必须佩带防护眼镜
高空坠落
拉窑时，料面较低人员检查
未经允许任何人员禁止靠近窑口
加网罩，用铁皮盖板苫盖
上、下走梯时踩空
上下走梯时双手严禁插兜
思想集中，不可左顾右盼
坍塌
违章入窑口内布料、砸石、取暖、大小便
告知所有人员禁止入窑一切活动，并设置警示牌
中毒
清理烟道积灰作业前未检测一氧化碳浓度及氧气含量
严格按照有限空间作业要求执行
违章入窑口内布料、砸石、取暖、大小便
告知所有人员禁止入窑一切活动，并设置警示牌
单人启动翻板、盖板且未佩戴一氧化碳报警器
互保作业
必须佩带便携式CO报警仪
作业中除尘风机非正常停机，窑顶聚集煤烟
时刻关注一氧化碳报警器读数
一氧化碳含量超过作业标准时及时撤离
加强沟通协调与监护
烫伤
拉窑时，窑内料面较低、窑口温度较高，人员检查料面
未经允许任何人员禁止靠近窑口
加网罩，用铁皮盖板苫盖
清理烟道时动作幅度大，热烟灰溢出
注意动作幅度，轻搂、轻倒
火灾
违章向炉窑内添加易燃易爆物品
禁止向窑内扔弃易燃易爆物品及易产生浓烟的物品
尘肺
在职业活动中长期吸入生产性粉尘
作业时必须佩戴好防尘口罩
3
上料岗位
触电
操作台控制电盘漏电
加强控制箱接地、漏电保护的功能性检查
违章湿手操作电器
严禁湿手操作电器
火灾
违章向炉窑内添加易燃易爆物品
禁止向窑内扔弃易燃易爆物品及易产生浓烟的物品
违章向带油的设备上点火
禁止人员携带火种及明火接触带油设备
中毒
作业中除尘风机非正常停机，窑顶聚集煤烟
时刻关注一氧化碳报警器读数
一氧化碳含量超过作业标准时及时撤离
加强沟通协调与监护
机械伤害
皮带压料太多，启车不动或皮带打滑，未停车卸料
必须停机挂牌、启动拉绳开关
人工将皮带上的物料卸除一部分，再行启车
上料皮带通廊清扫卫生时，未停机挂牌、拉紧拉绳
必须停机挂牌、启动拉绳开关
违章于皮带运转中跨越、钻行
皮带运转中严禁跨越、钻行皮带。
仓口卡料，用工具处理时未停机挂牌、拉紧拉绳
必须停机挂牌、启动拉绳开关，做好专人监护
料车行走声光报警器失效
随时检查料车行走时，声光警报器的运行状况
未停车注油
必须把车停止运行后在指定区域注油
尘肺
在职业活动中长期吸入生产性粉尘
作业时必须佩戴好防尘口罩
4
出灰岗位
触电
电盘控制箱漏电
加强控制箱接地、漏电保护的功能性检查
违章湿手操作电器
严禁湿手操作电器
烫伤、中毒
鼓风机未完全停止后开启窑门
禁止在正压下开启窑门
出灰遇灰坨，人工处理
必须佩带一氧化碳报警器
专人监护，严禁单人作业
采用低于36V电压的照明灯具
侧身处理，严格按照有限空间作业要求执行
火灾
私自更改出灰频次、层数，导致出灰过热
严格执行工艺要求，不得私自改变打风时间及出灰频次、层数
实时监护出灰作业
随时观察温控读数
物体打击
未正确佩戴安全帽上到出灰机平台
正确佩戴安全帽
鼓风机未完全停止后开启窑门
禁止在正压下开启窑门
机械伤害
鼓风机吸风口吸入衣物
鼓风机吸口加防护网，风机运行中禁止靠近
出灰机处传动部位绞伤
出灰机加设防护罩
皮带压料太多，启车不动或皮带打滑，未停车卸料
必须停机挂牌、启动拉绳开关，做好专人监护，人工将皮带上的物料卸除一部分，再行启车。
出灰皮带通廊清扫卫生时，未停机挂牌、拉紧拉绳
必须停机挂牌、启动拉绳开关
违章于皮带运转中跨越、钻行
禁止一切人员跨越皮带及皮带下钻行
高空落物
窑顶掉物
规范人员行走路线，窑顶平台设踢脚板
尘肺
在职业活动中长期吸入生产性粉尘
作业时必须佩戴好防尘口罩
5
放料、砸石料岗位
触电
电源控制箱漏电
加强控制箱接地、漏电保护的功能性检查
违章湿手操作电器
严禁湿手操作电器
机械伤害
点检过程中未停机、挂牌、启动拉绳开关
必须停机点检设备
上料过程中卡料，人员未停机处理
必须停机挂牌、启动拉绳开关后处理
上料过程中皮带跑偏、打滑等未做停机卸料处理
必须停机挂牌、启动拉绳开关后处理
违章于皮带运转中跨越、钻行
禁止一切人员跨越皮带及皮带下钻行
清理振动筛时，未停机挂牌、启动拉绳开关
必须停机挂牌、启动拉绳开关后处理
清理皮带通廊卫生时，未停机挂牌、启动拉绳开关
必须停机挂牌、启动拉绳开关后清理卫生
物体打击
砸石料时，劳动保护穿戴不齐、未带防护眼镜
劳保穿戴齐全并佩戴防护眼镜
计量斗卡料，用铁钎处理时使用幅度过大
规范人员操作
尘肺
在职业活动中长期吸入生产性粉尘
作业时必须佩戴好防尘口罩
6
皮带岗位
机械伤害
点检过程中未停机、挂牌、启动拉绳开关
必须停机、挂牌、启动拉绳开关后进行
清理皮带通廊卫生时，未停机挂牌、启动拉绳开关
必须停机挂牌、启动拉绳开关后清理卫生
违章于皮带运转中跨越、钻行
禁止一切人员跨越皮带及皮带下钻行
滑跌、坠落
检查成品仓位时突然断电，照明缺失
互保作业
进入成品灰仓必须随身携带应急照明用具
加强对护栏及电气线路的日常检查
上、下走梯时踩空
上下走梯时双手严禁插兜
思想集中，不可左顾右盼
巡检路线存在积水、雪、油，致道路湿滑
及时清理积水、雪、油
火灾
出灰温控系统功能失灵
出灰作业监护，加强日常检查
尘肺
在职业活动中长期吸入生产性粉尘
作业时必须佩戴好防尘口罩
7
放灰岗位
物体打击
车辆未及时苫盖，物料流洒
及时苫盖，人员注意与车辆保持安全距离
车辆伤害
在司机视线盲区指挥运输车辆
禁止在运输车司机视线盲区指挥
触电
启动设备时电源开关漏电
加强控制箱接地、漏电保护的功能性检查
违章湿手操作电器
严禁湿手操作电器
高空落物
灰仓放料口关闭不严，漏料
加强日常点检
规范人员行走路线，劳保穿戴齐全
坠落、滑跌
防护栏、平台有开焊处，上下走梯未抓稳踩实
加强日常检查，上下走梯要抓稳踩实
尘肺
在职业活动中长期吸入生产性粉尘
作业时必须佩戴好防尘口罩
8
化验岗位
烫伤灼伤触电
违章湿手操作电器操作工具漏电保护失效
加强控制箱接地、漏电保护的功能性检查
严禁湿手操作电器
违章用手直接拿取加热后的坩埚盛有化学药品的玻璃器皿出现裂痕移动盛有化学药品的器皿动作幅度大，致药物外溢劳动保护用品破损
加强上岗前劳保检查
取药及实验过程中，要轻拿轻放
及时对损坏器皿进行作废处理，加强日常检查
拿取、移动加热后的坩埚必须使用专用的坩埚钳
机械伤害车辆伤害
现场取样时车辆碰伤
人员与车辆保持安全距离，规范人员行走路线
颚式破碎机运转时清理卫生及排除故障
必须停机断电后处理
尘肺
在职业活动中长期吸入生产性粉尘
取样时必须佩戴好防尘口罩
其他
人员误操作
加强岗位专业知识的培训
室内不通风
加强室内通风，防止化学药品中毒

第三章 岗位职责及安全操作规程
安全操作规程是企业在长期的安全生产工作实践中，认真吸取事故教训，根据各工序、工种、设备的特点和技术要求，以及各作业过程的危险性，总结提炼而成的。它是指导员工安全生产的行为准则，其作用是保证国家、企业、员工的生命财产安全。
安全操作规程是企业安全生产工作基础性文件，是进行安全教育的重要内容，也是处理伤亡事故的依据。它要求员工操作机器设备、调整仪器仪表和其它作业过程中，必须遵守的程序和注意事项。同时，操作规程规定了操作过程应该做什么，不该做什么，设备或环境应该处于什么状态，是预防生产安全事故最有力的武器。
实践证明，只有认真遵守安全操作规程，才能保证生产的安全，才能有效防范事故的发生，因此，建立健全并贯彻执行安全操作规程是公司安全生产工作的基础。各岗位安全作业标准规程摘录内容如下：

一、司窑工岗位
1、岗位职责
1.1严格遵守各项安全生产规章制度和操作规程。
1.2负责组织班前会、安全例会、班组安全教育等工作。
1.3负责本班白灰窑的整体工艺操作。
1.4负责本班的人事、设备管理，对发现的事故隐患及时上报或处理。
1.5负责各工序之间的协调，整体把握全班的生产节奏。
1.6负责本班产量、质量的控制。
1.7负责所属设备及所辖区域的卫生。
1.8熟知本岗位耗能设备，耗能种类。
1.9熟知本岗位环境、能源因素及其控制措施。
1.10对本岗位除尘负责监督检查，确保完好，发现问题及时向责任单位反馈。
1.11本岗位噪声治理设施确保完好，并及时关闭隔声门、窗，确保降噪效果。
1.12负责检查本班各岗位交接班记录的检查，组织好交接班。
2、 技术操作
2.1正常作业程序
2.1.1上班组织班前会的排队、点名工作，严格执行考勤制度。
2.1.2依据接班情况及上级领导指示，组织本班生产。
2.1.3班中巡检各岗位对工艺制度的执行情况，针对岗位执行过程中出现的问题进行协调和处理。
2.1.4掌握原燃料的情况，执行必要的工艺调整和操作；解决不了的问题及时请示领导，制定解决方案，并负责方案实施。
2.1.5了解掌握本班的设备运转情况，出现问题及时联系维修、电工。
2.1.6对新进班组的员工进行班组安全教育；每周组织召开安全会，认真填写班组安全台账。
2.1.7检查各岗位定制摆放及卫生情况。
2.2非正常作业程序
2.2.1原料质量变化
2.2.1.1发现原料质量及粒度发生变化时，及时向上级领导汇报，要求化验室对原料情况进行复检。
2.2.1.2依据复检结果，请示领导制定方案，批准执行后，落实方案的实施。
2.2.2燃料质量变化
2.2.2.1发现煤质量变化，果断采取有效措施，及时上报上级领导对整体进行调剂
2.2.2.2协调调度室，组织化验室对煤质量进行复检，为调剂提供依据。
2.2.3窑体主要工艺参数发生变化
2.2.3.1主要温度点温度发生变化，包括烟气温度、出灰温度，需要找出原因，责成岗位人员监控，上报领导，依据领导要求进行调剂。
2.2.3.2料批质量错误，岗位上错料时，及时依据煤耗对多上料进行补煤操作；或者从下批料中抽出多上部分。
2.2.3.3出现大量生烧时，减少出灰批次；出现下火料时，停止出灰，延长打风时间。
2.2.4成品灰出现指标变化
2.2.4.1氧化镁出现波动，及时上报，提交化验室进行复检并对矿石、煤进行复检，找出原因。
2.2.4.2二氧化硅出现波动，及时上报，提交化验室进行复检。
2.2.4.3依据领导指示，及时调整矿石结构，煤耗，并做好记录，跟踪调剂结果。
3、司窑岗位安全规程
3.1严格执行各岗位作业规程。
3.2检查、督促本班人员严格按作业规程操作。
3.3定期做好班组安全培训，完善各类突发事件应急预案，并组织学习演练。
3.4出现安全事故时，及时按事故应急预案组织处理，并汇报上级领导。
3.5组织本班人员做好安全检查，开好各种安全会议
3.6做好各种故障的协调处理。

二、 放料、破料岗位
1、岗位职责
1.1严格遵守各项安全生产规章制度和操作规程。
1.2按上料岗位要求放料，对不满足工艺要求的石料进行破碎。
1.3掌握料仓料位，种类及使用情况。
1.4负责本岗位设备的日常点检及维护工作。
1.5负责填写本岗位各种记录。
1.6负责本岗位工器具的使用保管及定置摆放。
1.7熟知本岗位的设备及环境卫生。
1.8熟知本岗位环境、能源因素及其控制措。
1.9完成上级领导交办的各种临时性工作。
2、技术操作
2.1正常作业程序
2.1.1放料正常启动顺序：
接上料岗指令开启电铃→皮带启动后放料
2.1.2停止放料顺序：
接上料岗指令电铃响后→停止放料
2.1.3破碎不满足工艺要求石料
使用大锤对不满足工艺要求的石料进行破碎，必要时外雇钩机破碎。
2.2非正常作业程序
2.2.1设备故障
及时通知班长，停用设备，通知维修人员处理。
2.2.2皮带跑偏
皮带跑偏，应及时发现，通知维修人员处理，必要时立即停止皮带。
2.2.3皮带撕裂及有异物的处理
发现皮带撕裂或皮带上有异物，立即停皮带，通知班组长，联系维修处理。
3、放料、破碎岗位安全规程
3.1作业时必须佩带防护镜。
3.2检查作业工具是否存在缺陷，发现问题及时处理。
3.3及时清理阀门上的浮料。
3.4砸石料时时刻观察篦子，注意脚下，防止崴脚。
3.5清理皮带卫生时必须停机、挂牌、拉事故拉绳。
3.6破碎时必须戴好面罩，避免碎石崩伤。

三、上料工岗位
1、岗位职责
1.1按规定的装料制度上料。
1.2掌握料仓料位，种类及使用情况。
1.3负责本岗位设备的日常点检、润滑及维护工作。
1.4负责填写本岗位各种记录并保证其准确性。
1.5负责本岗位工器具、材料的使用保管及定置摆放。
1.6负责本岗位的设备、环境卫生。
1.7熟知本岗位环境、能源因素及其控制措施；熟悉本岗位耗能设备，耗能种类。
1.8对本岗位除尘、降噪设施负责监督检查，确保完好，发现问题及时向责任单位反馈。
1.9完成上级领导交办的各种临时性工作。
2、技术操作
2.1正