耐克森5S幻灯片wod版.docx

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5S 培训模块
Module with Trainer Notes V1.0
耐克森–通往卓越之路

欢迎参加培训的学员，并简要介绍“耐克森-通往卓越之路“培训课程。

Ø 耐克森的卓越之路能促进杜绝浪费现象，从而减少成本，缩短订货至交货的时间，并提升产品或服务的品质，提高客户满意度；
Ø 耐克森的卓越之路是以客户为导向的；
Ø 耐克森卓越之路的重要方面之一就是时间因素；
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耐克森的卓越这路涉及每一个员工的工作技能，通过团队合作和员工参与式管理为客户提供以下各项：
Ø 能满足客户的确切需要的产品和服务
Ø 如果客户需要，订货至交货的时间应尽可能最短
Ø 提供客户要求数量的产品或服务
Ø 没有缺陷
Ø 成本尽可能最低
Ø 实现以上目标是我们每一个人的职责所在。所以，无论你身处何方，我们都欢迎你加入耐克森卓越之路的项目。
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1,Identify value through the customer’s eyes从客户的眼睛里找到价值
2,Standardize all tasks and process所有工作和流程的标准化
3,Make problems visible让问题可视化
4,Use”pull” systems to avoid overproduction使用“拉动”系统来避免生产过剩
5,Get everyone involved in fast problem-solving全员参与，快速解决问题
6,Focus organization on common objectives关注共同目标
7,Take a hands-on approach to resolving issues用依次传递的方法解决问题
8,Create a continuous flow of activities实现活动的连续性
9,Level workloads by optimizing resources and energies从资源和能源优化的角度合理安排工作量
10,Become a learning organization成为学习型企业
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大家能接受这种工作环境吗？这是耐克森车间的真实写照。
等待几秒，观察学员的反应。

Ø 运输的浪费

　　从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
　　国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

Ø 库存的浪费

　　按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费.。
Ø 移动的浪费

　　动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

Ø 等待的浪费

　　由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费重要原因。
Ø 产过度的浪费

　　制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

Ø 加工过度的浪费

　　加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
Ø 不良次品、修理的浪费

　　所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

Ø 技能不足（管理）的浪费

　　管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生

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第二步：整理

解释设定特定区域用于存放物品的原因à 指定存放区！
另一个优点是：可用标线管理存放物品的数量 ß 属于可视管理的一种形式。

工具和设备：

第三步：清洁

清洁的目标：
Ø 检查工作区域和机器等，寻找异常、问题或故障。
Ø 发现并消除造成脏乱的根源。
Ø 为操作方法和检查清单设定标准。

第四步：规范
介绍4S（规范）
第一步中我们进行了清理，去除了用不到的物品。
第二步中我们进行了整理，使所有物品各归其位。
第三步中我们进行了清洁，确保所有物品整洁光亮。
现在的工作就是实现标准化。

第五步：保持

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保持可能是最困难的一步，因为这要求有严格的纪律。如果不能保持，5S的所有其它步骤也将随时间而被人遗忘。

有时，管理工作中应融入创造力才能确保保持5S成果（下一张幻灯）。
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克服推行5S的重重阻力，确保有效推行
① 规范本身不够完善；
② 借口工作忙不执行规范；
③ 执行得不够彻底；
④ 应付式的执行；
⑤ 热潮过后又恢复原样；
⑥ 个人习惯难以改变。
保持措施

• 员工必须不断接受培训，巩固有关5S的标准和指标。

• 制作5S通讯板，介绍最新状况。

• 利用可视化方法实现规范管理，提高员工对5S的了解。

• 不断促进员工参与。

• 开展必要的检查，确保进展顺利。

• 在不同工作区域之间展开竞赛。

• 实施表扬和奖励措施。 75
保持工具：
• 5S检查：
评估当前状况。
• 重点工作区域分析：
检查机器状况，及早发现异常。
• 员工建言制度 ：
员工参与实现持续改进。
• 团队合作：
（健康与安全，消除浪费等）
• 前后比较（单点课程）
之前状况 = 不理想状况，目前状况 = 理想状况
• 持续改进数据库
建立所有工具的管理数据库。 76

5S – 保持和考核/检查
• 工作区域检查流程
– 一线主管：日常检查
– 中层管理人员：周/月检查
– 高层管理人员：季度检查
• 为每一级管理人员准备检查清单
– 在工作区域张贴检查结果！
• 纪律制度 – 保持5S成果的关键！
– 遵守新流程。
– 持续实现改进。
– 每次改进后重新进行培训。 77
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如之前的幻灯片所介绍，检查应定期进行，而不是只在某个专项整治活动的前后展开。建议采纳分级检查流程，其中包括一线主管的日常检查、中层管理人员的定期检查和高层管理人员的季度检查。
分级检查体系有助于从不同视角对工作区域进行评估，预防形成思维定式。
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5S检查

说明5S检查清单。
只需概要介绍，可省略清单中的细节。
表格和评分
雷达图表
趋势图

重点工作区域分析

员工建言制度

• 员工提出建议，实现持续改进。

• 发扬操作工的主人翁意识。

单点课程

团队合作
• 检查
• 重点工作区域分析
• 员工建言制度
• 单点课程要求
• 使用CID数据库管理行动计划

行动示例

耐克森优秀工作区域示例

概要介绍耐克森韩国采取的5S行动。

使用标准化颜色
标准化涂漆
清洁机器

工具板示例à 工具井井有条

地面标线清晰，先进先出明显，最小、最大存量一目了然。

培训模块总结

本模块培训结束后，你是否已经：

• 了解每个S代表的含义
• 认识到5S是实现持续改进的基础
• 熟悉每个S之间的递进关系，以及系统化实现持续改进的5S方法。
• 掌握如何管理5S车间
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培训模块目标：
复述培训模块目标。
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