孔类零件加工1.doc

项目 孔类零件加工
一、实训目的与要求
（1） 熟练掌握孔加工程序的编制及加工步骤；
（2） 能区别G81和G83指令使用功能；
（3） 掌握孔系的加工方法；
二、实训设备及仪器
（1） 配备华中世纪星（HNC-21M）数控系统的立式铣床一台。
（2） 相应的刀具系统及刀量具。
（3） 硬铝合金或45#一块（100X100X32）。
三、相关知识讲解
1、实训图纸（X X 企业固定板零件图）

2、工艺分析
该零件主要完成孔的加工。孔尺寸精度为自由公差，加工精度较低。Φ4MM和Φ12MM采用麻花钻直接加工，Φ16MM孔采用铣削方式完成轮廓加工。采用平口钳来装夹工件，工件坐标系设置在工件对称中心轴上。具体加工步骤如下：
（1) 分析零件图，合理安排加工工艺；
（2) 编制中心孔、钻孔、铣削孔等加工程序；
（3) 安装夹毛坯，伸出平口虎钳钳口10mm左右；
（4) 安装寻边器（或铣刀），确定工件坐标系原点为毛坯上表面中心位置，并设定零点偏置；
（5) 安装面铣刀，粗、精铣工件上表面，作为深度方向的测量基准；
（6) 安装立铣刀并对刀，设定相对应的工件坐标系原点偏置；
（7) 安装中心钻并进行Z向对刀，设定相对应的工件坐标系原点偏置；
（8) 使用G81指令点钻底孔，提高孔的位置精度，如图4-1 所示；

图4-1 底孔钻
图4-2 钻孔
（9) 安装麻花钻并对刀，设定相对应的工件坐标系原点偏置；
（10) 使用G83深孔钻指令加工孔，如图4-2所示；

图4-3钻孔
图4-4 铣削孔
（11) 安装麻花钻并对刀，设定相对应的工件坐标系原点偏置；
（12) 使用G81指令点钻孔，如图4-3所示；
（13) 安装立铣刀并对刀，设定相对应的工件坐标系原点偏置；
（14) 铣削孔，如图4-4所示；
四、实训内容
（1） 根据HNC-21M数控系统的程序格式，编制图所示的加工程序。
（2） 合理选择刀具，并选择合适的切削用量。
（3） 根据零件图纸要求制定加工工艺及其加工步骤。
（4） 完成零件加工，并符合零件图纸要求。
五、实训总结
在数控铣床能完成钻、铰、扩、镗、螺纹等加工，对于位置精度或尺寸精度要求较高的零件，在钻孔之前都要打中心孔来提高钻孔的稳定性。而对于孔径较大，且孔的精度要求较高的孔，一般精加工采用镗孔的加工方式来加工。
六、实训报告
（1） 写出零件的加工程序。
（2） 写出零件的加工工艺及其加工步骤。
（3） G81与G83指令的区别是什么？
（4） 课题总结
七、练习习题
1、习题1

2、习题2

3、习题3

附件1
孔类零件加工工量刃具准备单
零件图号:

一、材料准备
材 质
45#
尺 寸
100×100×32mm
数 量
1件
二、设备、工具、刀具、量具
序号
分类
名称
尺寸规格
单位
数量
备注
1
设备
数控铣床（或加工中心）

台
1

平口钳
150X50mm
台
1
相应附件
2
刃具
面铣刀
Φ100
套
1

立铣刀
Φ12　
把
1

麻花钻
Φ4　
把
1

麻花钻
Φ12　
把
1

中心钻
Φ3
把
1

3
工
具
系
统
强力铣刀刀柄

套
1
相配的弹性套
自紧式钻夹头

把
1

4
工具
锉刀

套
1

铜片

若干

夹紧工具

套
1

等高垫块

若干

刷子

把
1

油壶

把
1

清洗油

若干

粗糙度样板
N0～N1
副
1

紫铜棒

根
1

5
量具
0～150mm游标卡尺

把
1

6
其它
草稿纸

适量

计算器

个
1　

工作服

套
1　

护目镜

副
1　

附件2
孔类零件加工操作评分表

课题名称
平面零件加工
序号
项目及技术要求
配分标准
评分标准
实测结果
得 分
1

轮
廓
尺
寸
Ф16
10
超差全扣

Ф4
20
超差全扣

Ф12
10
超差全扣

10
超差全扣

2
表面
要求
Ra3.2/6.3
3
酌情扣分

去毛刺
2
酌情扣分

3
工件完整程度
10
酌情扣分

4
试切法对刀
10

5
程序编辑
工艺编制
8
酌情扣分

程序编制与输入
15
工件装夹
3
刀具选择
4
切削用量选择
5
总分

注：检测时尺寸公差（包括外形尺寸公差、深度尺寸公差），分别进行三点检测，如果其中有一点公差超差，此项配分全扣。