压力管道特性表.doc

项目名称

管 道 特 性 表
版 次
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校 核
审 核
批准
日期

编 号

项目编号

卷册名称

设计阶段
施 工 图
卷册编号

专 业
热机

序 号
管道标志与位置
管 道 规 格
介 质
工作参数
设计参数
管道绝热与涂漆
压力管道分级
检查和试验

清洗介质
所在
PID图
图号

管段号

起点

终点
规格

材质

管道 等级 代号

名称

状态

流体 类别

工作 温度
℃

工作 压力
MpaG

设计 温度
℃

设计 压力
MpaG

绝热 类型
绝热 材料

绝热 厚度
mm

涂漆 等级

类别

级别

目视 检查
％

射线
％/
质量

超声波
％/
质量
强度试验
密封性试验
外径
壁厚
压力 MPa
介质
压力 MPa
介质
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
1

J0504-P1
S501
S502
720
12
20#
M1B
水蒸汽
L
C
287
1.1
300
1.3
H
玻璃棉
240
/
GC
GC2
100
100/ II
100/ I
/
/
1.95
水
蒸汽
2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

#3. 管段号
采用卷册号+序号，如“J0501-P01”

#4. 起点
#5. 终点
按支架或接点

#9. 管道等级代号 见HG/T20519.6
管道材料等级号由下列三个单元组成
L1B
第一单元表示管道公称压力等级代号
第二单元表示管道材料等级顺序号
第三单元表示管道材质类别代号

第一单元为管道的公称压力等级代号，用大写英文字母表示。A-G用于ASME标准压力等级代号，H-Z用于国内标准压力等级代号（其中I、J、O、X不用）。
ASME标准的公称压力等级代号
A ——150LB （2MPa）
B ——300LB （5MPa）
C ——400LB
D ——600LB （11MPa）
E ——900LB （15MPa）
F ——1500LB （26MPa）
G ——2500LB （42MPa）
国内标准的公称压力等级代号
H ——0.25MPa
K ——0.6MPa
M ——1.0MPa
N ——2.5MPa
P ——4.0MPa
Q ——6.4MPa
R ——10.0MPa
S ——16.0MPa
T ——20.0MPa
U ——22.0MPa
V ——25.0MPa
W ——32.0MPa

第二单元为管道材料等级顺序号，用阿拉伯数字表示，由1-9组成。在压力等级和管道材质类别代号相同的情况下，可以有九个不同系列的管道材料等级。
第三单元为管道材质类别代号，用大写英文字母表示。
A ——铸铁
B ——碳钢
C ——普通低合金钢
D ——合金钢
E ——不锈钢
F ——有色金属
G ——非金属
H ——衬里及内防腐

#12. 流体类别 见GB50316
2.1.1 A1类流体 category A1 fluid
在本规范内系指剧毒流体，在输送过程中如有极少量的流体泄漏到环境中，被人吸入或人体接触时，能造成严重中毒，脱离接触后，不能治愈。相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》GB 5044中I级（极度危害）的毒物。
2.1.2 A2类流体 category A2 fluid
在本规范内系指有毒流体，接触此类流体后，会有不同程度的中毒，脱离接触后可治愈。相当于《职业性接触毒物危害程度分级》GB 5044中Ⅱ级以下（高度、中度、轻度危害）的毒物。
2.1.3 B类流体 category B fluid
在本规范内系指这些流体在环境或操作条件下是一种气体或可闪蒸产生气体的液体，这些流体能点燃并在空气中连续燃烧。
2.1.4 D类流体 category D fluid
指不可燃、无毒、设计压力小于或等于1.0MPa和设计温度高于—20~186℃之间的流体。
2.1.5. C类流体 category C fluid
系指不包括D类流体的不可燃、无毒的流体。

#17 绝热类型
代号
功能类型
备 注
H
保温
采用保温材料
C
保冷
采用保冷材料
P
人身防护
采用保温材料
D
防结露
采用保冷材料
E
电伴热
采用电热带和保温材料
S
蒸汽伴热
采用蒸汽伴管和保温材料
W
热水伴热
采用热水伴管和保温材料
O
热油伴热
采用热油伴管和保温材料
J
夹套伴热
采用夹套管和保温材料
N
隔声
采用隔声材料

#23 目视检查
均为100%，

#24 射线/ #25 超声波
GD类按GD/T850-2004电站配管，表2、表3要求

GC类
GB50184-2011 工业金属管道工程施工质量验收规范，8.2章
1 100%射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测 第2部分 射线检测》JB/T 4730.2规定的Ⅱ级；抽样或局部射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测 第2部分 射线检测》JB/T 4730.2规定的Ⅲ级。
2 100%超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测 第3部分 超声检测》JB/T 4730.3规定的Ⅰ级；抽样或局部超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测 第3部分 超声检测》JB/T 4730.3规定的Ⅱ级。
3 检验数量：应符合设计文件和下列规定：
1） 管道焊缝无损检测的检验比例应符合表8.2.1的规定。
表8.2.1 管道焊缝无损检测的检验比例
焊缝检查等级
I
II
III
IV
V
无损检测比例%
100
≥20
≥10
≥5
-
2） 管道公称尺寸小于500mm时，应根据环缝数量按规定的检验比例进行抽样检验，且不得少于1个环缝。环缝检验应包括整个圆周长度。固定焊的环缝抽样检验比例不应少于40%。
3） 管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，并不得少于150mm的焊缝长度。
4） 纵缝应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。
5） 抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交叉点，其中纵缝的检查长度不应少于38mm。
6） 抽样或局部检验应按检验批进行。检验批和抽样或局部检验的位置应由质量检查人员确定。
4 检验方法：检查射线或超声检测报告和管道轴测图。

GB 50235-2010 工业金属管道工程施工规范 8.4节
8.4.1 除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝应进行射线检测或超声检测。
8.4.2 管道名义厚度小于或等于30mm 的对接焊缝应采用射线检测。管道名义厚度大于30mm 的对接焊缝可采用超声检测代替射线检测。当规定采用射线检测但受条件限制需改用超声检测时，应征得设计和建设单位的同意。
8.4.3 焊缝的射线检测和超声检测应符合下列规定：
1 管道焊缝的射线检测和超声检测应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730 的有关规定。
2 射线检测和超声检测的技术等级应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，且射线检测不得低于AB 级，超声检测不得低于B 级。

GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范 13.3 焊接后检查
13.3.1 除设计文件和焊接工艺文件有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，并应进行焊缝外观检查。
13.3.2 除设计文件和焊接工艺文件另有规定外，焊缝无损检测应在该焊缝焊接完成并经外观检查合格后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，无损检测应在焊接完成24h 后进行。对有再热裂纹倾向的接头，无损检测应在热处理后进行。
13.3.3 应按设计文件和国家现行有关标准的规定对焊缝进行表面无损检测。磁粉检测和渗透检测应按现行行业标准《承压设备无损检测第4 部分磁粉检测》JB/T 4730.4 和《承压设备无损检测第5 部分渗透检测》JB/T 4730.5 的规定进行。
13.3.4 焊缝的内部质量应按设计文件和国家现行有关标准的规定进行射线检测或超声检测，并应符合下列规定：
1 焊缝的射线检测和超声检测应符合现行行业标准《承压设备无损检测第2 部分射线检测》JB/T 4730.2 和《承压设备无损检测第3 部分超声检测》JB/T4730.3 的规定。
2 射线检测和超声检测的技术等级应符合工程设计文件和国家现行有关标准的规定。射线检测不得低于AB 级，超声检测不得低于B 级。
3 当现场进行射线检测时，应按有关规定划定控制区和监督区，设置警告标志。操作人员应按规定进行安全操作防护。
4 射线检测或超声检测应在被检验的焊缝覆盖前或影响检验作业的工序前进行。

JB/T 4730.2《承压设备无损检测第2 部分射线检测》

JB/T4730.3《承压设备无损检测第3 部分超声检测》