某公司危险源辨识、风险安全评价控制制度.doc

1．目的
识别公司活动、产品、服务或运行条件中的影响环保和职业健康安全的危险因素，评价危险、风险因素，并确定、更新重大危险因素、重大隐患、重大危险源，以对其进行管理和控制，实现事前预防，达到消减灾害、控制风险，对风险实施风险管理的目的。
2．适用范围
适用于本公司所有活动、服务、区域或运行条件中危险源、重大隐患、重大危险源的识别、评价、更新与管理。
3．职责
3.1 安全生产领导小组负责组织危险源辨识和风险评价工作，负责批准公司重大风险。
3.2 各部门负责组织实施危险源辨识和风险评价具体工作，并根据各部门申报的重大风险，编制全公司的重大风险清单,对重大风险进行审核。
3.3 各部门负责所属范围内危险源的辨识，风险评价，对风险控制进行策划，填写《危险源辨识、评价表》。
4 风险识别与评价的时机
本公司的风险评价工作分为外部委托评价和内部自行评价两种。
4.1外部委托安全评价
是指根据国家相关的法律、法规规定的，在新建、改建、扩建项目的安全行政许可审查过程中，委托具备法定资质的评价机构实施的安全评价，在下列情况出现时，应组织外部委托安全评价：
● 本公司新建、改建、扩建危险化学品生产、使用和储存设施、设备、工艺装置的项目的立项后、设计前；
● 本公司新建、改建、扩建危险化学品生产、使用和储存设施、设备、工艺装置项目的交工验收试产后，正式投入生产前；
● 本公司现有装置生产的产品品种应市场需求计划改变前；
● 本公司正常生产每两年评价期限到期前；
● 本公司发生重大安全生产事故，在恢复生产前；
● 上级安全生产监督管理部门要求时。
4.2 内部风险评价
是指由本公司内部自行组织的风险评价活动，发生下列情况，应组织内部风险评价：
●新规划、设计和建设、投产、运行等项目的投产阶段；
●常规的生产活动一年一次；
●发生重大安全生产事故或者发现重大安全生产事故隐患时；
●企业在采用新工艺、新材料、新技术时；
●企业内的重大的检维修活动、开停车方案、应急恢复前；
●企业管理层认为需要时,如：组织机构发生大的调整、新的或变更的法律法规或其他要求、发生同行业的新事故案例、事件或其他信息的新认识。
5．工作程序
5.1 成立危险源辨识和评价组织
领导小组设在生产部。
5.2 初始状态评审
在体系建立之前，公司应进行初始状态评审，以了解公司的环保和职业健康安全风险的现状。评审的主要内容有：
1）相关法律、法规及其他应遵守的要求；
2）识别公司活动、产品、服务或运行条件中的环保和职业健康安全风险；
3）对公司有关环保和职业健康安全管理惯例、制度的调查；
4）对以往事件、事故和紧急状态调查的资料进行评估。
5.3危险源辨识
5.3.1 准备工作
5.3.1.1 人员培训
参与危险源辨识的人员应具备辨识的相关知识、实际工作经验和相关的工作能力。生产部组织公司各部门负责人、技术人员、安全员等相关人员进行相关知识培训，以掌握危险源辨识的方法。
5.3.1.2 工作准备
a) 由各部门提供工艺流程图和物料品种及存放量。
b) 由生产部提供有关职业健康安全的法规和其他要求。
c) 由各部门收集以往事件、事故和紧急状态的相关资料。
d) 由各部门收集整理所属范围内的设施、进入所辖范围的人员等相关材料。
5.3.2 辨识范围
5.3.2.1公司在生产和服务中常规和非常规的活动，包括产品生产作业过程中物料贮存、中转、运输、检修活动中存在的动火、登高等高危作业、外来施工等。
5.3.2.2所有进入本公司范围的人员（包括外来人员）的活动。
5.3.2.3生产、贮存、办公等所有工作场所的设施（包括外来施工、运输等单位的设施）。
5.3.3 辨识方法和要求
5.3.3.1各部门依据储存、转输过程对每一活动、产品和服务进行分析，如以每个工段（小组）、每个建筑物或每个建筑物的每一层面设定为一辨识单元进行分析。
5.3.3.2 部采用现场调查的方式识别出本部门的危险源。
5.3.3.3依据风险的范围、性质和时限性确定危险源。辨识时，应充分考虑到三种不同状态（正常、异常、紧急）下和三种时态（过去、现在、将来）下可能产生的危险因素。
5.3.3.4辨识可通过查阅相关记录、工作任务分析、现场观察、作业条件的风险性分析、询问与交流和专家评价等过程进行。
5.3.3.5公司在危险源辨识时，可请班组长和有经验的员工一起进行，并辅以相关知识的培训。
5.3.3.6危险源辨识应全面、系统、多角度、不漏项，重点放在能量主体、危险物质、生产装置及其控制和影响因素上。
5.3.3.7划分、确定危险源辨识单元或业务活动：
① 生产作业设施或系统（如一个作业工段、一个建筑物、一个建筑物内的每一层面、一个罐区、一个生产装置或系统）；
② 常规活动（如正常的生产、贮存和施工活动）和非常规活动（如临时抢修等）；
③ 单元的平面布置等场地因素；
④ 有害作业部位（如化学反应、承压、毒害性、粉尘、噪声、振动、高温、低温等）；
⑤ 生产、贮存全过程的各个阶段；
⑥ 辅助设施和应急器材；
⑦ 所有进入作业场所的人员（含所有公司在册员工、临时工、外来施工人员和访问者）；
⑧ 本部门曾经发生或行业内经常发生事故的作业活动；
⑨ 其他。
5.3.3.8有助于识别危险源的三个问题：
① 存在什么危险（危险源）？
② 谁（什么）会受到伤害？
③ 伤害怎样发生？
5.3.4 辨识步骤
5.3.4.1生产部负责设计制作《危险源辨识评价表》，并发放到公司的各部门；
5.3.4.2各部门按照本程序规定对本部门活动、产品和服务中的各种危险源进行辨识，填写《危险源辨识评价表》，由部门分管负责人审核和部门负责人批准。
5.4 风险评价
5.4.1 对已选择确定的危险源，根据本公司的特点将事故分为以下的类别：
（1）火灾、爆炸；（2）化工品泄漏；（3）高处坠落；（4）物体打击；（5）触电；（6）机械伤害；（7）车辆伤害；（8）化学灼伤；（9）中暑；（10）烫伤；（11）中毒和窒息。
5.4.2 企业可根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。常用的评价方法有：
工作危害分析（JHA）
安全检查表分析（SCL）
预危险性分析（PHA）
危险与可操作性分析（HAZOP）
实效模式与影响分析（FMEA）
故障树分析（FTA）
事件树分析（ETA）等。
方法选择依据：
——工作场所的性质
——工艺流程的特点
——岗位作业特点
——技术复杂程度
——资料掌握情况
——其它因素，如人员素质、时限、经费等
作业
频次
方法
日常作业活动
定期进行
SCL、JHA、LEC
新建、改建、扩建及其他变更
特定时间进行
PHA、HAZOP、FMEA、SCL
设备报废、拆除与处置
特定时间进行
PHA、SCL
关键生产装置、设施
定期进行
HAZOP、FMEA、SCL
事故后恢复投产
特定时间进行

检维修
特定时间进行
PHA、SCL
并根据不同的评价方法制定相应的评价准则，评价准则应与以下规定相适应：
（1）相关的安全生产法律、法规要求以及本行业的设计规范、技术标准；
（2）本公司的安全管理规章制度、工艺技术规程和安全技术操作规程；
（3）相关方的要求、顾客的要求以及合同规定等；
（4）本公司的安全生产方针和目标等。
5.4.3 无法用直接判断法进行评价或用直接判断法不能确定的危险源，应采用有作业条件风险性评价法进行定量评价。
5.4.3.1作业条件风险性评价法主要是以与系统风险性有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小。这三个因素：
L—发生事故的可能性大小；
E——人体暴露于这种风险环境中的频繁程度；
C——一旦发生事故可能造成的后果。
评价公式：D=L*E*C
注：D——风险性分值
L——发生事故的可能性大小
将L值最小定为0.1,最大定为10,在0.1-10之间定出若干个中间值.如表1:
表1 发生事故的可能性(L)
分数值
事故发生的可能性
10
完全可以预料
6
相当可能
3
可能,但不经常
1
可能性小,完全意外
0.5
很不可能,可以设想
0.2
极不可能
0.1
实际不可能

E ——暴露于风险环境的频繁程度
将E值最小定为0.5,最大定为10,在0.5-10之间定出若干个中间值,如表2:
表2暴露于风险环境的频繁程度(E)
分数值
暴露于风险环境的频繁程度
10
连续暴露
6
每天工作时间内暴露
3
每周一次.或偶然暴露
2
每月一次暴露
1
每年几次暴露
0.5
非常罕见地暴露

C——发生事故可能造成的后果
将轻伤的分数规定为1，造成10人以上死亡的可能性规定为100，其它情况的分数为1—100之间，如表3：
表3 发生事故产生的后果（C）
分数
发生事故可能造成的后果
100
可能发生死亡、手足切断、失明等重大的伤害或误工超过3个月的伤害、疾病
40
误工3个月以内的伤害或疾病
15
误工1个月以内的伤害或疾病
7
误工1周以内的伤害或疾病
3
可能发生，必须由医生处理不用误工的伤害或疾病
1
可能发生，应急处理后能够继续劳动的伤害或疾病
D——风险性分值
根据经验得出：
A. 总分在19分以下可以忽略。
B. 总分在20-70分以下被认为是低风险性的，可以接受。
总分在70-159分之间，有显著的风险性，需要及时整改。
C. 总分在160-319分之间，属一种必须立即采取措施进行整改的高度风险。
D. 总分在320分以上表示非常危险，应立即停止生产直到得到改善为止。
风险等级的划分的经验判断，难免带有局限性，不能认为是普遍适用的，应用时需要根据实际情况予以修正。
5.4.4确定重大风险源
5.4.4.1 凡具备以下条件的均应判定为重大风险源：
A. 不符合法律、法律和其他要求的；
B. 相关方有合理抱怨和要求；
C. 曾发生过事故，且未有采取有效防范控制措施的；
D. 直接观察到可能导致风险的错误，且无适当控制措施的；
E. 通过作业条件风险性评价方法，总分＞160分的。
5.4.4.2 依据作业条件风险性评价的结果应记录在《危险因素辨识评价表》，属极其风险和高度风险的危险源评价为重大风险源，由公司统一控制；160分以下的风险（隐患、违章）由各作业岗位自行控制。
5.4.4.3根据危险辨识与风险评价结果，确定公司范围内重大危险源，并登记在《重大风险源清单》。
5.5 风险控制
5.5.1 对外部委托评价提出的整改意见，必须作为立即整改的项目制订整改工作计划，有效实施整改。
5.5.2对内部风险评价，评价小组应根据风险评价的结果及经营运行情况等，确定优先控制的顺序，采取措施消减风险，将风险控制在可以控制的程度，预防事故的发生。
在选择风险控制措施时，应考虑：
①控制措施的可行性和可靠性；
②控制措施的先进性和安全性；
③控制措施的经济合理性及企业的经营运行情况；
④可靠的技术保证和服务。
选择的控制措施应包括：
①工程技术措施，实现本质安全；
②管理措施，规范安全管理；
③教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；
④个体防护措施，减少职业伤害。
5.5.3 对记录在《重大风险因素清单》中的风险因素的管理，主要采用制定职业健康安全目标、指标和管理方案、通过制订运行控制程序和制定应急预案的方式对其进行控制，对因经济状况、技术条件等原因暂时无法实施的，要指定具体的实施计划。
5.5.4 风险控制措施策划应在实施前针对以下内容进行评审：
① 计划的控制措施是否使风险降低到可容许水平；
② 是否产生新的危险源；
③ 是否已选定了投资效果最佳的解决方案；
④ 受影响的人员如何评价计划的预防措施的必要性和可行性；
⑤ 计划的控制措施是否会被应用于实际工作中。
5.5.5 生产部应将风险评价的结果、制定的控制措施，包括修订和新制定的操作规程，及时向从业人员进行宣传、培训教育，以使从业人员熟悉其岗位和工作环境中的风险，应该采取的控制措施，保护从业人员的生命安全，保证安全生产。
5.6 风险信息更新
在生产过程中，如发生设计要求、工艺、材料等发生变化，且这种变化可能导致危险源或风险等级变化时，应及时组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，并将这些变化传达到所有相关人员。当下列情形发生时，应及时进行风险评价：
1） 新的或变更的法律法规或其他要求；
2） 操作变化或工艺改变；
3） 新建、改建、扩建、技改项目；
4） 有对事故、事件或信息的新认识；
5） 组织机构发生大的调整。
5.7 记录的保管
风险评估过程中的相关记录，由生产部保管，有效期三年。安全评价机构出具的安全评价报告，由生产部保管，长期保存。