玉山水泥窑中控操作岗位作业指导书.docx

瓮安县玉山水泥（厂）有限公司

φ4×60M窑中控操作岗位作业指导书

编制单位：北京东方博特科技发展有限公司

1 总则
1.1 本规程规定了窑操作员的职责范围，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度以及考核办法。
1.2 本规程仅适用于中控室窑操作员。
2 工艺流程简介
2.1 生料均化及窑尾喂料
生料均化库采用控制流连续式均化库），来自生料磨的生料由提升机和斜槽不间断送入生料均化库顶进料口，生料在库内的均化原理是基于物料能从尽可能多的下落点以不同的速度卸料所得的效应。均化库生料在卸料过程中产生倾斜，使不同成分的生料在同一时间卸出，而产生重力均化，从失重仓内再得到气力均化。该库库底椎体下部外环分成六个相等卸料区，每区都覆盖有冲气箱。冲气时生料被送至冲气箱上，再通过延伸至库内六条充气斜槽下料口的气动阀和流量控制阀进入失重仓。仓底生料是由相对应的两条卸料斜槽卸出。库底所需的强空气由一台鼓风机提供，由电磁阀分配控制。此外生料均化库还配置一台供失重仓均化和卸料的锣茨风机，外接压缩空气用于操作流量控制阀。失重仓带有三个重力传感器，通过PID控制料位保持在限定的范围内。
分两侧出失重仓的生料经闸阀、流量控制阀、皮带秤后由空气斜槽送入钢丝胶带提升机、斜槽及锁风叶轮将生料送至窑尾二级预热器出风管中。当库内的生料质量不合格或窑不正常运转时，可将库内生料卸出，经上述提升机循环入库内。生料经提升机出口各由一台电动闸板阀控制入窑和均化库。生料均化库顶和库底失重仓分别设有脉冲袋收尘，用于处理系统中的含尘气体。
2.2 熟料烧成
熟料预分解系统是由五级旋风预热器（2-1-1-1-1）带离线型B-MFC与TDF内分解炉组合而成，入窑生料分解率88～92%，熟料产量为2500t/d。
预热器由五级旋风筒和连接旋风筒的气体管道组成。各级管道和旋风筒中的热交换均为同流换热，但从整个预热器来看，换热作用又是逆流的，即气体由下而上，物料由上而下运动。这种由几组顺流热交换和逆流热交换组合的热交换系统，传热效率是比较高的。其原因是物料在热气体中分散很好，气固相接触面积大，热交换主要是在各级管道中进行，各级旋风筒主要作用是将气体与物料分离，设置两个一级旋风筒的目的是为了提高系统收尘效率，降低出预热器气体含尘量，减少飞灰。气体至下而上，热交换后一级旋风筒出口气体温度降至350℃以下。物料至上而下，入窑时温度升至约850℃。
生料由生料均化库旁的提升机经斜槽送入二级旋风筒至一级旋风筒的上升气体管道上。生料粉在移动气流作用下分散，悬浮在气流中，随气流进入一级旋风筒进行气料分离，物料借助自身的重力落到下部的卸料管，经锁风阀卸至三级旋风筒至二级旋风筒的热风管道中，然后被带入二级旋风筒，与气体分离后卸至四级旋风筒至三级旋风筒的热风管道。这样重复四次，物料被加热到约750-780℃左右。由四级旋风筒经C4分料阀按比例卸入TDF炉和B-MFC炉。
物料在B-MFC炉内加热分解后被气体带出鹅颈管与入TDF分解炉的物料一起进入五级旋风筒，分离后入窑，入窑温度为850-870℃。入窑物料经回转窑高温煅烧，发生一系列物理、化学反应，形成高温熟料。煅烧后的高温熟料通过窑头罩进入篦冷机冷却输送至熟料储库。
出一级旋风筒的废气经排风管由窑尾高温风机、增湿塔将大部分送入生料磨用以烘干原料，经电收尘收尘后排入大气；
篦冷机熟料冷却风一部分经煤粉制备系统的旋风收尘器收尘后送入煤磨用以烘干原煤，另一部分经电收尘收尘后排入大气。
头煤与尾煤的比例：应控制40：60。
3 职责与权限
3.1 树立安全生产、质量第一的观念，保证人身和设备安全。
3.2 努力做到严谨、稳准、高效和全面统筹，精心操作。
3.3 稳定窑内热工制度，保证回转窑系统持续稳定运转。
3.4 生产优质熟料，高产低消耗。
3.5 负责本系统岗位人员的培训、管理及其日常工作安排。
3.6 负责管理本系统的所有设备及其建筑物。
3.7 负责控制本系统的质量及成本。
3.8 发现有危及设备及人身安全征兆，应立即采取措施，并报告值班主管。
3.9 按时、认真填写操作记录，记录要求真实详尽。
3.10 积极参加技术培训，提高自己的理论、技术水平，为生产服务。
3.11 参加生产部组织的有关工作会议，并根据设备运转情况，提出本系统设备检修和改进计划。
3.12 完成值班主管及生产部经理临时布置的任务。
4 操作规程
4.1 点火前的准备
4.1.1 接到开车指令后，要与有关部门进行联系，请求配合做好各项准备工作。
4.1.2 联系自动化部，对全部设备送电，各仪器仪表进行复位，要求现场气体分析仪、比色高温计和摄像机等备妥待用，确保中控室的计算机及其它设备备妥待用。
4.1.3 联系机修部，确认设备是否具备启动条件。
4.1.4 联系质量部，确认原燃材料、生料出库和熟料的入库情况。
4.1.5 通知预热器巡检，仔细检查预热器、分解炉及系统连接管道内有无异物，确保畅通。
4.1.6 点火前后通知预热器检查各级重锤阀。
4.1.7 通知回转窑和篦冷机巡检岗位，检查窑内、冷却机内是否有杂物。
4.1.8 通知各巡检岗位，关好所有的人孔门、观察孔、捅料孔，确保其能密闭不漏风。
4.1.9 通知各巡检岗位，仔细检查本岗位设备的润滑情况、水冷却情况及设备完好情况，将检查结果及时报告中控室。
4.1.10 了解生料和煤粉的准备情况，是否有足够的储量，确认轻油罐内的油料是否有足够储量。
4.1.11 通知窑巡检岗位，检查燃烧器的风、煤管道连接情况，将燃烧器送至合适位置。
4.1.12 联系好后，各设备进行单机和联动试车，试车无误后，准备点火。
4.2 窑系统升温投料操作
4.2.1 升温曲线
按照工艺部点火通知中的升温曲线进行升温。
4.2.2 点火升温
a 通知开启空压机，向管路输送压缩空气。
b 开启高温风机入口管道冷风阀，关闭到生料磨的阀门，关闭到煤磨的阀门。
c 启动燃油输送泵，用火把将燃油引燃，待着火后调整油量，保证燃油燃烧完全，火焰形状活泼有力、完整顺畅。
d 启动一次风机，调整电机转速为10%左右
e 控制喷油量，按升温曲线升温。
f 当窑尾温度到250℃时，启动窑辅传电机,定时盘窑，盘窑方案如下：
窑尾烟室温度(℃) 转窑间隔 转窑量
100～250 60min 120°
250～450 30min 120°
450～650 20min 120°
650～800 10min 120°
800以上 连续慢转
如遇下雨，须连续转窑。（或时间减半）
g 当窑尾温度到300℃时，根据升温曲线及窑尾烟气的氧含量（＞2%,窑内燃烧状况）判定是否开大废气排风机，调整其风门。
h 当窑尾温度达450℃时，启动窑头喂煤系统组，进行油煤混烧，喂煤量设定为1.0t/h。
i 根据升温曲线，逐渐增加喂煤量，减少喷油量，调整一次风量（注意内外风的比例）和废气风机的排风量，保证煤粉燃烧完全。控制合理的烟室氧含量。
j 当尾温升到850℃时，，启动熟料输送系统。
k 启动篦冷机废气粉尘输送组。
l 启动篦冷机废气处理组，启动窑头排风机，电收尘器，排风机阀门以窑头罩负压情况来调节。开启篦冷机四、五、六、七室冷却风机，风机风门设定为零。
m 启动篦冷机冷一、二、三室冷却风机，为窑内煤粉的燃烧提供足够的氧气。注意风门的调节，风量不能过大，以免影响火焰的形状（l、m项灵活掌握时间）。
n 升温过程中，随时注意观察高温风机入口温度，当入口温度大于320℃时，可开启增湿塔喷水系统，喷水降温，保护窑尾设备。
4.2.3 投料
a 当窑尾温度升至850℃时，开启高温风机，将窑辅传动转换为主传动，速度设定为0.6rpm。
b 将CF库打向倒库方向，开启窑尾喂料设备进行倒库，将喂料量设定为80t/h。
c 启动熟料输送组，篦冷机的两段传动电机及其冷却风机，传动速度设定为最低。
d 当尾温达到950℃时，启动TDF炉喂煤入分解炉，喂煤量设定为1.0t/h。
e 启动窑尾空气炮系统组，防止预热器旋风筒锥体部位结皮，摇动各级翻板阀。
f 逐渐增加尾煤和高温风机的转速，当分解炉出口温度慢慢升至850℃左右，此时，一级筒出口负压应在4000Pa左右，开始投料80t/h。
g 物料进入分解炉后，稳定分解炉出口温度在870℃左右。
h 调整分解炉用煤量，调整整个系统用风量，保证煤粉完全燃烧，分解炉温度在正常范围内。
i 投料后逐渐增加窑内用煤量，保证窑内有足够的热力强度，以迎接第一股生料，不窜生，不烧流。
j 当窑内熟料将要出窑时，逐渐将篦冷机的速度加大，防止冷却机下料口积料。
k 根据窑内燃烧状况，出窑熟料冷却情况，调整篦冷机冷却风机的风量。
l 逐渐提高高温风机转速，增加系统通风量，增加喂料量，增加喂料的幅度以每次增加5t/次为益，当窑喂料达到满负荷时的70～80%（120t/h），保持8小时，以便于窑内挂窑皮。待挂窑皮操作结束后，继续增加产量直到达到满负荷（170t/h）。
m 合理控制系统通风，确保煤粉充分燃烧，系统的O2含量、CO含量和Nox含量在规定范围。
n 合理控制篦冷机冷却风量，篦床料层厚度。
4.2.4 临时停窑升温
临时停窑点火升温，是指短期停窑几小时后重新点火，不存在耐火材料的烘干和挂窑皮操作，其余程序与正常投料运转基本相同。
a 煤: 窑内温度较高时，可省去喷油直接喷煤，但喷煤前先把窑内物料翻转过来，使热物料在表面以利于燃烧，开始喷煤1-2t/h，确认着火后再增加燃烧煤量。
b 控制升温速度: 一般正常点火升温8小时内完成，当窑内温度较高时4小时左右即可。
c 其他操作与前面相同。
4.3 运行中的监控
4.3.1 操作指导思想
a 树立安全生产、质量第一观念，精心操作，不断总结经验教训，以生产实际情况为依据，充分运用先进的计算机仪表监测系统，稳定最佳操作参数，实现优质、稳定、高效、低耗、长期安全运转的目的。
b 以保持烧成系统发热能力和传热能力，以及烧结能力和预热分解能力平衡稳定为宗旨，操作中要做到前后兼顾、炉窑协调，稳定烧成温度和分解温度，保证窑炉合理的热工制度。
c 对于分解炉系统的正常操作，则要求及时准确调整分解炉系统的煤量和通风量，掌握负压变化的规律；及时调整分解炉燃烧器的喷煤量，保持分解炉出口气体温度的稳定和炉内温度的平衡；防止局部温度过高或过低，确保生料分解率，达到分解炉系统安全运转的目的。
d 对窑的正常操作，要求重点稳定烧成带及烟室温度，掌握四风道燃烧器径向风、轴向风以及燃料的配比规律，保证合理的火焰形状和火焰位置，不损坏窑皮，不窜黄料。
4.3.2 控制的关键参数及其范围
A尾温：
a 窑尾温度是表示窑系统热工制度是否稳定的重要参数。
b 控制范围：1０50±50℃。
B窑尾烟室O2％的含量
a 窑尾烟室O2％含量是表示窑内燃烧状况好坏的重要参数。
b 控制范围：2.0～3.0％ 。
C烧成带温度。
a 烧成带温度的高低是关系熟料煅烧质量好坏的重要参数。
b 可以通过红外比色高温仪、窑尾烟室的NOx浓度、窑负荷和熟料的f-CaO来判断烧成带的温度。
c 烧成带温度的控制范围：1400±50°C 。
D窑尾烟室NOx的浓度
a 烧成过程中 NOx的生成量除了与燃料中N2含量有关外，还与过剩空气系数和烧成带温度有密切的关系。气流中O2含量较高，燃烧温度越高，NOx生成量就越多。
b 在空气过剩系数一定的情况下，NOx生成量越多，烧成带的温度就越高。
c NOx浓度控制范围：800±200ppm。
E窑负荷
a 煅烧温度较高的熟料被窑壁带动的高度也较高，因而窑体的传动力矩较煅烧温度低的熟料高，从而间接的反映了烧成带的温度。
b 同时，窑负荷也受到窑皮的多少、均匀程度、喂料量的大小、窑的位置及窑内是否有球、有圈等因素的影响，窑电流一般控制在400A左右。
F篦冷机二次风温和三次风温
a 正常情况下，二次风温和三次风温的高低反映了熟料热量回收的好坏程度；同时，也反应了篦床上熟料层的厚度和熟料的结粒情况以及烧成带温度高低、煤管位置等。
b 控制范围：二次风温约1100℃。三次风温约800℃。
G分解炉出口或预热器出口气体成分
a O2含量过高，说明供风过剩或存在漏风。
b 存在CO，可能是由供风不足、燃烧不完全或喂煤量波动、煤粉细度变粗、煤管损坏、输煤风机风量变化等因素产生。
H、C1出口的气体温度
a、 可以反映生料供应量、生料在预热器内的热交换状况、窑系统拉风大小及系统的漏风或堵塞等。
b、 一般控制范围：<350℃。
I窑筒体温度
a 窑筒体温度可以反映烧成带窑皮的分布状况。
b 判断出现结圈和红窑。
c 当筒体温度>350℃时，应采取措施降温, 最大不能超过380℃，410℃时筒体已暗红。
J熟料f-CaO的含量
a 正常情况下，熟料f-CaO的含量反映了烧成带的温度及熟料的煅烧状况。
b 控制范围：1.5％>f-CaO>0.8％。
K分解炉气体温度与五级筒下料管温度之差
a 反映分解炉内的燃烧状况
b 该温度差一般控制在：DT＝30～50℃
L五级筒下料管温度
a 反映了入窑物料分解率的高低
b 一般控制在：860±10℃
M入窑物料分解率
a 对物料的煅烧起着决定性作用
b 分解率越高，熟料煅烧越容易；但过高，易造成C5结皮或堵塞。
c 一般入窑分解率控制在88-92％
N入窑物料SO3含量
a 反映窑内的煅烧情况和系统的通风情况
b 入窑物料SO3含量过高，说明窑内硫循环加剧，应适当控制熟料的煅烧温度；另外，还要注意燃料和原料中SO3含量，避免使用SO3含量过高的原料和燃料。
c 一般控制范围：<0.1％
O分解炉与窑头燃料比
a 一般控制在：60％ ：40％
b 当分解炉与窑头燃料比相差悬殊时，整个系统易产生波动。
4.3.3 操作中的调节参数
篦冷机篦床速度
4.3.3..1 篦冷机篦床速度控制着篦床上熟料层的厚度，
4.3.3..2 增大篦床速度将引起：
a 熟料层厚度较小，篦下压力降低
b 篦冷机出口熟料温度增高
c 二次风温和三次风温降低
d 窑尾气体O2％含量增加
e 篦冷机废气温度增加
f 篦冷机内零压面向篦冷机下游移动
g 熟料热耗上升
4.3.3..3 减小篦床速度将引起：
a 熟料层变厚，篦下压力增加
b 篦冷机出口熟料温度降低
c 二次风温和三次风温上升
d 篦冷机内零压面向篦冷机上游移动
e 熟料热耗下降
篦冷机排风量
4.3.3..1 篦冷机排风机是用来排放冷却熟料气体中不用做二次风和三次风的那部分多余气体，调节排风机风门用于保证窑头罩负压在正常的范围内(-20～20Pa)，篦冷机排风机风量是通过风机的入口阀门来调节。
4.3.3..2 在鼓风量恒定的情况下，增大排风机风门：
a 窑头罩压力趋向负压
b 窑头罩漏风增加
c 0压分界线向篦冷机上游移动
d 窑尾气体O2％降低
4.3.3..3 在鼓风量恒定的情况下，减小排风机阀门对系统产生的结果与上述情况相反。
4.3.3..4 在调节篦冷机排风机风量时，除保持窑头罩压力为微负压以外，同时还应特别注意窑尾负压的变化，要保证窑尾O2％含量在正常范围内。
篦冷机鼓风量
4.3.3..1 调节篦冷机鼓风量用来保证出窑熟料的冷却及燃料燃烧提供足够的二次风和三次风。
4.3.3..2 增加篦冷机1～5室的鼓风量：
a 篦冷机1～5室篦下压力上升
b 出篦冷机熟料温度降低
c 窑头罩压力升高
d 窑尾O2％含量上升
e 零压面向篦冷机下游移动
f 熟料急冷效果更好
4.3.3..3 当减少篦冷机1～5室的鼓风量时，情况与上述结果相反。
高温风机流量
4.3.3..1 通过调节高温风机转速和阀门来满足燃料燃烧所需的气体量；高温风机是用来排除分解和燃烧产生的废气并保证物料在预热器内正常运动；通过调节高温风机转速来控制窑尾气体O2％在正常范围内。
4.3.3..2 提高高温风机转速，将引起：
a 系统拉风量增加
b 预热器出口废气温度增加
c 二次风量和三次风量增加
d 过剩空气量增加
e 系统负压增加
f 烧成带火焰温度降低
g 漏风量增加
h 篦冷机内零压面向下游移动
i 熟料热耗增加
4.3.3..3 当降低高温风机转速时，产生的结果与上述情况相反。
分解炉燃料量
4.3.3..1 分解炉的燃料量决定着入窑生料的分解率；无论燃料量是增加还是减少，助燃空气量都应该相应的增加或减少；入窑分解率应控制在 88%～92％，分解率过高易造成C5内物料烧结。
4.3.3..2 增加分解炉喂煤量将引起：
a 入窑分解率升高
b 分解炉出口和预热器出口过剩空气量降低
c 分解炉出口气体温度升高
d 烧成带长度变长
e 熟料结晶变大
f C5物料温度上升
g 预热器出口气体温度上升
h 窑尾烟室温度上升
4.3.3..3 当减少窑尾喂煤量时，产生的结果与上述情况相反。
窑头喂煤量
4.3.3..1 窑头喂煤量与烧成系统的热工状况、生料喂料量及系统的拉风量有着直接的关系。
4.3.3..2 在保证有足够的助燃空气的情况下，增加窑头喂煤量：
a 出窑过剩空气量降低
b 火焰温度升高；若加煤量过多，将产生CO，造成火焰温度下降。
c 出窑气体温度升高。
d 烧成带温度升高，窑尾气体NOx％含量上升。
e 窑负荷增加
f 二次风温和三次风温增加
g 出窑熟料温度上升
h 烧成带中熟料的f-CaO含量降低
4.3.3..3 当减少窑头喂煤量时，情况与上述结果相反。
生料喂料量
4.3.3..1 生料喂料量的选择取决于煅烧工艺情况所确定的生产目标值。
4.3.3..2 增加生料喂料量。
a 窑负荷降低
b 出窑气体和出预热器气体温度降低
c 入窑分解率降低
d 出窑过剩空气量降低
e 出预热器过剩空气量降低
f 熟料中f-CaO的含量增加
g 二次风量和三次风量降低
h 烧成带长度变短
i 预热器负压增加
4.3.3..3 由于我们增加了生料的喂料量，相应的：
a 增加分解炉和窑头煤管的喂煤量
b 高温风机的排风量
c 增加窑的转速（正常情况下）
d 增加篦冷机篦床速度
4.3.3..4 当减少生料喂料量时，情况及其操作应与上述情况相反。
窑转速
4.3.3..1 调节窑的转速可以调节物料在窑内的停留时间，即：物料的煅烧时间；在煅烧正常的情况下，只有在提高产量的情况下，才应该提高窑的转速，反之亦然。
4.3.3..2 增加窑的转速
a 入篦冷机熟料层厚度增加
b 烧成带长度降低
c 窑负荷降低
d 熟料中f-CaO含量增加
e 二次风温增加，随后由于烧成带温度降低使得二次风温也降低。
f 窑内填充率降低
g 熟料C3S结晶变小
4.3.3..3 当窑的转速降低时，情况与上述情况相反；在过剩空气恒定的情况下：
a 窑速增加＝烧成带变短＋烧成带温度下降
b 窑速降低＝烧成带变长＋烧成带温度上升
三次风流量
4.3.3..1 三次风是满足分解炉内燃料燃烧的助燃空气，三次风是来自于篦冷机的冷却风，温度一般控制在800℃左右。
4.3.3..2 增加三次风阀门：
a 三次风量增加，同时三次风温也增加
b 二次风量减少
c 窑尾气体O2％含量降低
d 分解炉出口气体O2％含量增加
e 分解炉入口负压减小
f 烧成带长度变短
4.3.3..3 同理，当减小三次风阀门时，情况与上述结果相反
窑头罩压力
4.3.3..1 调节窑头罩压力目的在于防止冷空气的侵入和热空气及粉尘的溢出，窑头罩压力是通过调节高温风机、篦冷机冷却风机及窑头废气排风机三者来完成的，其中主要是调节窑头废气排风机。
4.3.3..2 在调节窑头罩压力的时候，应满足：
a 窑尾烟室气体的O2％含量在正常的范围内(2～3％)
b 篦床上的熟料能够得到足够好的冷却
c 保证篦冷机篦板温度不要过高(<140℃)
d 调节窑头罩压力处于微负压状态。
4.3.3..3 在鼓风量一定的情况下，调节窑头罩压力时应避免高温风机和排风机使劲拉风的情况，这样将造成系统的电耗增加，同时也不利于生产的控制。
4.3.3..4 窑头罩正压过高时，热空气及粉尘向外溢出，使热耗增加、污染环境，同时也不利于人身安全。窑头罩负压过大时，易造成系统漏风和窑内缺氧，产生还原气氛。
4.3.4 窑操作的基本控制
4.3.5
序号
现象
要采取的措施
目的
1
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：

窑尾气体O2%含量低
a.降低窑的速度
提高烧成带和窑尾的温度

窑尾温度低
b.相应减少投料量
降低烧成热负荷

c.减少窑头喂煤量
提高窑尾气体的O2%含量

当烧成带温度稍微低时：

c.增加高温风机转速
提高烧成带温度和窑尾气体O2%含量

d. 增加窑头喂煤量
提高烧成带温度和窑尾气体O2%含量
2
烧成带温度低
a.降低窑的速度
提高烧成带温度

窑尾气体O2%含量低
b. 增加窑头喂煤量
提高窑尾气体O2%含量

窑尾温度正常
c. 降低高温风机转速
保持窑尾温度
3
烧成带温度低
a.降低窑的速度
提高烧成带温度

窑尾气体O2%含量低
b. 减少窑头喂煤量
提高窑尾气体O2%含量

窑尾温度高
c. 降低高温风机转速
降低窑尾温度
4
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：

窑尾气体O2%含量正常
a.降低窑的速度
提高烧成带和窑尾温度

窑尾温度低
当烧成带温度稍微低时：

b.增加高温风机转速
提高窑尾温度和窑尾气体O2%含量

c.增加窑头喂煤量
提高烧成带温度
　5
烧成带温度低
a.降低窑的速度
提高烧成带温度

窑尾气体O2%含量正常
b.减少窑头喂煤量
提高窑尾气体O2%含量

窑尾温度正常
c.降低高温风机转速
保持窑尾温度

d.增加窑头喂煤量
提高烧成带温度
6　
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：

窑尾气体O2％含量正常
a.降低窑的速度
提高烧成带温度

窑尾温度高
b.减少窑头喂煤量
提高窑尾气体O2％含量

c.降低高温风机转速
降低窑尾温度

当烧成带温度稍微低并且窑尾气体O2％含量处于上限时：

d.降低排风机的转速
降低窑尾温度且增加烧成带温度
　7
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：

窑尾气体O2％含量高
a.降低窑的转速
提高烧成带和窑尾的温度

窑尾温度正常
b.降低高温风机转速
保持窑尾的温度

当烧成带温度稍微低时：

c.增加窑头的喂煤量
提高烧成带的温度，降低窑尾O2％含量。窑尾温度将提高，否则将继续增加窑头喂煤量和降低高温风机速度

　8
烧成带温度低
当烧成带温度特别低时：

窑尾气体O2％含量高
a.降低窑的转速
提高烧成带温度

窑尾温度高
b.降低高温风机转速
降低窑尾温度和窑尾气体O2％含量

c.增加窑头的喂煤量
提高烧成带温度和降低窑尾O2％含量

当烧成带温度稍微低时：

d.降低高温风机转速
提高烧成带温度并降低窑尾O2％含量

和窑尾温度
9
烧成带温度正常
a. 提高高温风机转速
提高窑尾温度和窑尾O2％含量

窑尾气体O2％含量低
b. 增加窑头喂煤量
保持烧成带温度

窑尾温度低

10
烧成带温度正常
a.调整三次风阀
提高窑尾气体O2％含量

窑尾气体O2％含量低
b.视情况降低窑头喂煤量

窑尾温度正常

11
烧成带温度正常
a.减少窑头喂煤量
改善窑内燃烧状况

窑尾气体O2％含量低
b.视情况调整三次风
降低窑尾的温度且保持烧成带温度

窑尾温度高

12
烧成带温度正常
a.提高高温风机转速
提高窑尾温度

窑尾气体O2％含量正常
b.增加窑头喂煤量
保持烧成带温度

窑尾温度低
c.适当提高生料入窑分解率

13
烧成带温度正常
当窑尾气体O2％含量处于上限时：

窑尾气体O2％含量正常
a.降低高温风机转速
降低窑尾温度

窑尾温度高
当窑尾气体O2％含量处于下限时：

b.减少窑头喂煤量
降低窑尾气体O2％含量

c.降低高温风机转速
降低窑尾温度且保持烧成带的温度

d.调节三次风，适当降低分解炉喂煤
14
烧成带温度正常
a. 提高窑头喂煤量
保持烧成带温度和降低窑尾O2％含量

窑尾气体O2％含量高
b. 提高高温风机转速
提高窑尾温度

窑尾温度低

15
烧成带温度正常
a.稍微降低排风机转速
降低窑尾气体O2％含量

窑尾气体O2％含量高
b.调整三次风量

窑尾温度正常

16　
烧成带温度正常
a.降低高温风机转速
降低窑尾温度和窑尾气体O2％含量

窑尾气体O2％含量高
b.稍微减少分解炉喂煤量
保证烧成带温度

窑尾温度高

17
烧成带温度高
当烧成带温度特别高时：

窑尾气体O2％含量低
a.提高窑的转速
避免烧成带过热

窑尾温度低
b.提高窑尾高温风机转速
提高窑尾温度和窑尾气体O2％含量

c.减少窑头喂煤量
降低烧成带温度

当烧成带温度稍微高时：

d.提高高温风机转速
降低烧成带温度且提高窑尾O2％含量

和窑尾温度
18
烧成带温度高
当烧成带温度特别高时：

窑尾气体O2％低
a.提高窑速
避免窑内过热

窑尾温度正常
b.减少窑头喂煤量
降低烧成带温度

c.提高高温风机转速
提高窑尾O2％含量和保持窑尾温度
19
烧成带温度高
当烧成温度特别高时：

窑尾气体O2％低
a.提高窑的转速
降低窑尾温度和避免过热

窑尾温度高
b.减少窑头喂煤量
降低烧成带、窑尾温度和窑尾O2％含量

当烧成温度稍微高时：

c.减少窑头喂煤量
降低烧成带和窑尾温度，提高窑尾气体

O2％含量
20　
烧成带温度高
当烧成带温度特别高时：

窑尾气体O2％正常
a.提高窑的转速
避免过热

窑尾温度低
b.提高高温风机转速
提高窑尾温度

c.减少窑头喂煤量
降低烧成带温度

当烧成带温度稍微高时：

d.提高高温风机转速
提高窑尾的温度和降低烧成带温度。如

果窑尾气体O2％增加，暂时不要理它，

直至控制住温度为止
21　
烧成带温度高
当烧成带温度特别高时：

窑尾气体O2％含量正常
a.提高窑的转速
避免过热

窑尾温度正常
b.降低窑头喂煤量
降低烧成带温度

当烧成带温度稍微高时：

d.减少窑头喂煤量
降低烧成带温度和窑尾温度
22　
烧成带温度高
当烧成带温度特别高时：

窑尾气体O2％含量正常
a.提高窑的转速
避免过热和降低窑尾温度

窑尾温度高
b.减少窑头喂煤量
降低烧成带温度

当烧成带温度稍微高时：

c.减少窑头喂煤量
降低烧成带和窑尾温度
23　
烧成带温度高
当烧成带温度特别高时：

窑尾气体O2％含量高
a.提高窑的转速
避免过热

窑尾温度低
b.提高高温风机转速
提高窑尾温度

c.减少窑头喂煤量

当烧成带温度稍微高时：

d.提高高温风机转速
提高窑尾温度和降低烧成带温度
24　
烧成带温度高
当烧成带温度特别高时：

窑尾气体O2％含量高
a.提高窑的转速
避免过热

窑尾温度低
b.提高高温风机转速
保持窑尾温度

c.减少窑头喂煤量
降低烧成带温度

当烧成带温度稍微高时：

d.减少窑头喂煤量
降低烧成带温度,如果窑尾O2％增加，

暂时不要理它，直至控制住温度为止
25　
烧成带温度高
当烧成带温度特别高时：

窑尾气体O2％含量高
a.提高窑的转速
降低烧成带温度

窑尾温度高
b.减少窑头喂煤量

当烧成带温度稍微高时：

c.减少窑头喂煤量
降低烧成带温度

d.降低高温风机转速
降低窑尾温度

4.3.6 紧急情况的处理
高温风机停机
4.3.6..1 现象：
系统压力突然增加；窑头罩正压；电流显示为零
4.3.6..2 措施：
a 立即停止分解炉喷煤
b 立即减少窑头喷煤量
c 迅速将生料喂料量设定为零
d 根据情况降低窑速
e 退出摄像仪、比色高温计，以免损坏
f 调节一次风量，保护好燃烧器
g 调整冷却机篦床速度
h 根据情况减少冷却机冷却风量
i 调整窑尾喷水系统喷水量
j 待高温风机故障排除启动后进行升温，重新投料操作。若启动失败：
a) 减小篦冷机鼓风量
b) 增加篦冷机排风机风量，尽量保持窑头罩为负压。
c) 降低窑速
d) 降低篦冷机篦床速度
k 通知机修部巡检马上处理，处理完毕后升温投料。
注意：应适量减小一次风量，防止过多的冷空气破坏窑皮及耐火材料。
4.3.5.1 生料断料
4.3.5.1.1 现象：
a、 出一级预热器温度急剧上升
b、 出预热器O2%及烟室负压迅速增加
c、 每级预热器温度测量值迅速升高
4.3.5.1.2 措施：
a、 迅速停止分解炉供煤
b、 迅速调整高温风机入口冷风阀，确保进高温风机气体温度不超过400℃。
c、 迅速降低窑尾高温风机转速
d、 根据尾温变化适当减少窑头喂煤量，保证正常的烧结温度
e、 根据情况降低窑速
f、 减少篦冷机篦床速度
g、 减少篦冷机鼓风量
h、 迅速查找生料断料原因
i、 若在30分钟之内不能重新投料，则：
a) 将窑置于最低转速
b) 停止篦冷机篦床，根据篦床厚度间歇运转
4.3.5.2 窑主电机停机
4.3.5.2.1 现象：
窑停止运转；Ⅴ级预热器负压上升
4.3.5.2.2 措施：
a、 重新启动
b、 若启动失败, 马上执行停窑程序。
a) 停止喂料
b) 停止分解炉喂煤
c) 减少窑头喂煤
d) 减小窑尾高温风机转速
e) 减小篦冷机篦床速度
f) 减少篦冷机鼓风量
g) 调节篦冷机排风量，保持窑头罩负压
h) 启动窑的辅传，防止窑筒体变形
4.3.5.3 篦冷机冷却风机停机
4.3.5.3.1 迹象：
风机流量为零；篦板温度过高；窑内火焰升长
4.3.5.3.2 措施：
a、 关闭风机阀门，重新启动。如果启动失败：
b、 马上执行停窑程序
c、 停止篦床速度
d、 打开相应的篦冷机鼓风室人孔门用来帮助冷却篦板
4.3.5.4 分解炉断煤
4.3.5.4.1 现象：
分解炉温度急剧降低
4.3.5.4.2 措施：
a、 迅速降低窑速，并适当增加头煤
b、 迅速将生料喂料量减少到80t/h
c、 迅速减慢窑尾高温风机转速
d、 减慢冷却机篦床速度
e、 查找断煤原因，并根据分解炉断煤时间长短决定是否止料
4.3.5.5 篦冷机篦板损坏
4.3.5.5.1 现象：
a、 篦冷机鼓风室内漏料
b、 篦板温度过高
c、 篦板压力下降
4.3.5.5.2 措施：
a、 仔细检查，确定篦板已经损坏
b、 执行停机程序
c、 停止喂料
d、 停止分解炉喂煤
e、 减少窑头喂煤
f、 将窑主传动转为窑辅助传动
g、 增加篦冷机鼓风量，目的是加速熟料冷却
h、 增加篦冷机篦速，加速物料的排出
i、 当篦冷机已经足够冷，人可以进入时：
a) 停止所有的鼓风机
b) 停止篦冷机驱动电机
c) 停止篦冷机破碎机
d) 停止窑的辅助传动
e) 上述所有转换开关均打到断的位置。
j、 若需要翻动窑，应确保维修人员都已出篦冷机之后方可转动
4.3.5.6 篦冷机排风机停机
4.3.5.6.1 现象：
窑头罩正压；排风机电流降为“0”。
4.3.5.6.2 措施：
a、 将篦冷机4~7室风机转速设定为“0”，减少1~3室风机鼓风量。
b、 减小篦冷机篦床速度
c、 减少窑的喂料量和喂煤量
d、 降低窑的转速
e、 增加窑尾高温风机拉风量
f、 关闭排风机风门，重新启动
g、 若启动失败，
a) 减少喂料
b) 调整燃料量
c) 降低窑速
d) 降低篦床速度或间歇运转
e) 调整高温风机转速，尽量保持窑头负压。
f) 调整篦冷机1~3室风机鼓风量
h、 马上通知电工和巡检进行检查和修理，完毕后重新启动
4.3.5.7 篦冷机驱动电机停机
4.3.5.7.1 现象:
篦床压力增加；篦冷机鼓风量减少
4.3.5.7.2 措施：
a、 减少喂料量
b、 减少分解炉和窑内喂煤量
c、 窑的转速减为最慢
d、 减小窑尾高温风机转速
e、 关闭篦冷机速度控制器后重新启动
f、 若启动失败，启动紧急停机程序。
g、 及时的通知电工和巡检工进行处理，完毕后按启动程序重新升温投料
4.3.5.8 喷煤管净风机停机
4.3.5.8.1 现象：
火焰形状改变；风压降低为零
4.3.5.8.2 措施：
a、 关闭净风机风门，重新启动。
b、 若启动失败，及时减料，减少喂煤量，调整高温风机拉风量，尽量保持窑内燃烧完全，减少CO的出现。
c、 及时的通知电工和巡检工进行处理，完毕后按启动程序重新升温投料。
4.3.5.9 熟料冷却机或熟料输送系统停机
4.3.5.9.1 现象:
冷却机负载加重；冷却机里有大块窑皮；篦下压力高；篦冷机驱动电机电流高
4.3.5.9.2 措施:
a、 立即将窑速调到最小，重新启动熟料输送机和篦冷机驱动电机。
b、 五分钟之内启动不了驱动驱动电机，需停窑。
注意：窑停之后，考虑尽可能少转窑，防止篦冷机超载(因为窑仍需要周期性的转动)。
4.3.5.10 火焰形状弯曲
4.3.5.10.1 现象：
不正常和不规则的火焰形状；火焰发散,影响窑内耐火砖
4.3.5.10.2措施:
a、 检查喷煤管是否损坏
b、 送风管路是否存在堵塞现象
c、 依次短时间的关闭内风、外风或送煤风，检查风压变化情况判断送风管路是否有串风现象。
d、 检查送煤罗茨风机有无问题，是否风量或风压