TS16949体系建设系列应用手册之过程潜在失效模式和后果.docx

TS16949体系建设系列应用手册
之过程潜在失效模式和后果分析

一汽吉林汽车有限公司
2013年6月
目 次
前 言 II
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
3.1 特殊特性 1
3.2 关键(或安全)特性 1
3.3 重要特性 1
3.4 一般特性 1
3.5 关键过程(关键工序) 1
3.6 潜在 2
3.7 失效 2
3.8 顾客 2
4 FMEA简介 3
4.1 FMEA 基础知识 3
4.2 PFMEA实施阶段 4
4.3 PFMEA的维护 4
5 PFMEA的输入 6
5.1 PFMEA开展时机 6
5.2 组建多功能小组 6
5.3 部门职责 7
5.4问题收集及更新时机 7
5.5 PFMEA的输入、输出文件 8
6 PFMEA的制作 17
6.1 PFMEA的制作流程 17
6.2 PFMEA表格的填写 19
7 PFMEA的输出 39
7.1 PFMEA的输出文件 39
7.2 控制计划简介 39
7.3 PFMEA与过程流程图、控制计划的关系 40
7.4 控制计划功能栏表格的填写 41
附表a: 树脂注塑PFMEA 42
附表b: 树脂注塑控制计划 43

前  言
公司根据五大工具中PFMEA操作手册及公司程序文件《PFMEA管理规定》进行编制，旨在为了让与PFMEA相关员工都能了解学习PFMEA知识和技能，使员工能够熟练掌握PFMEA工具，最终提高工序质量的目的。
本操作手册由公司TS16949及五大工具推进组提出并归口。
本操作手册由公司TS16949及五大工具推进组负责起草。
本操作手册主要起草人：严学峰 刘明 范英伟 姜海彬 宿来堂 李惠波 刘立春

1 范围
本手册规定了PFMEA的工作时机、部门职责、问题收集时机及渠道、问题更新时机、输入文件、制作过程、输出文件等要求。本手册适用于本公司PFMEA手册的制作。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过本手册的引用而成为本手册的内容，这些引用文件适用于本手册。
V87/Y40-CX-004PFMEA管理规定
V87/Y40-CX-005控制计划编写规则
V87/Y40-CX-016特殊特性管理规则
V87/Y40-CX-002技术文件管理程序
V87/Y41-CX-001生产准备管理程序
V87/Y40-CX-012工艺更改管理规定
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本手册。
3.1 特殊特性
影响安全性、法规的符合性、可装配性、功能或后续加工的产品特性和过程制造参数，又分为关键(或安全)特性和重要特性。
3.2 关键(或安全)特性
S
指如果不满足要求，将危机人身安全并导致产品不能完成主要任务及影响法规符合性的特性，用符号 表示。
3.3 重要特性
I
产品质量特性如果超过规定的特性值要求，将丧失产品的部分功能，不能完成主要任务的特性，用符号 表示。
3.4 一般特性
除特殊特性外的特性成为一般特性。
3.5 关键过程(关键工序)
对形成产品质量起决定作用的过程。一般包括形成特殊特性(关键特性、重要特性)的过程；加工难度大，质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
3.6 潜在
是指可能发生，也可能不发生。
3.7 失效
在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间；产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。
3.8 顾客
过程潜在FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及服务工作。

4 FMEA简介
4.1 FMEA 基础知识
4.1.1 FMEA的概念
潜在的失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,简称为FMEA，是一种定性的具有工程实用价值的可靠性分析方法。使用这种方法，可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式，及早地指出根据经验判断出的弱点和可能发生的缺陷，并分析导致的失效后果和风险，最后在决策过程中找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将这样一组系统化活动的整个过程文件化。
适时性是成功适时FMEA最重要的因素之一，它是一个“事发前”的行为，而不是“后见知名”的行动，为达到最佳效益，FMEA必须在存在潜在失效模式的产品或过程被执行前进行。事先花时间适当的完成FMEA分析，能够更容易、低成本对产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA导致的活动能够减少或消除因变更而带来更大损失的机会。
4.1.2 FMEA的由来
FMEA技术的应用发展十分迅速。50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。发展至今，已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的可靠性卓有成效。现在，无论在ISO/TS16949:2009(全称：质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2008的特殊要求)体系标准中，还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中，都已明确规定必须采用FMEA。
4.1.3 FMEA的分类
(1) 系统FMEA(SFMEA)
(2) 设计FMEA(DFMEA）
由“设计工程师／小组”采用的一种分析技术。
(3) 过程FMEA(PFMEA)
由“制造/装配工程师／小组”采用的一种分析技术。
4.1.4 PFMEA的实施步骤
(1) 确定与产品相关的过程潜在失效模式
(2) 评价失效对顾客的潜在影响
(3) 确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量
(4) 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系
(5) 将制造或装配过程的结果编制成文件
4.2 PFMEA实施阶段

图1 产品质量策划进度图表
先期产品质量策划(APQP)过程识别了开发过程中五个关注的通用领域：
（1）计划和定义项目
（2）产品设计和开发
（3）过程设计和开发
（4）产品和过程确认
（5）反馈\评定和纠正措施
FMEA是一种用于确保在产品和过程开发过程（APQP-先期产品质量策划）中潜在问题被考虑并被阐明的分析方法
APQP参考手册将DFMEA作为时间进度表的产品设计和开发部分的一个活动,PFMEA作为过程策划和开发部分的一个活动,无论是DFMEA或是PFMEA的开发都是帮助满足预期的开发产品和过程设计。
FMEA具体实施节点依据一汽吉林汽车有限公司【生产准备大日程】进行。
4.3 PFMEA的维护
（1）PFMEA是一种动态文件，PFMEA假定所设计的产品会满足设计要求。因设计缺陷所产生失效模式不包含在PFMEA中，它们的影响及避免措施由DFMEA来解决。每当有产品或过程的设计变更时，应该按照要求被评审并更新，详见《工艺更改管理规定》。
(2) PFMEA进行中的维护的另一要素应包括定期的评审，具体焦点应放在频度和探测度等级上。当有产品或过程变更或有过程控制改进时，这就尤其重要。另外，当售后市场问题或生产问题（如中断）发生时，等级应该被相应地修改。
(3) 在新产品生产准备阶段，根据项目节点要求，按阶段对PFMEA进行编制，下一阶段要充分融入上一阶段问题，同时也应根据质量部门、售后部门等涉及质量反馈问题定期融入，以此达到维护PFMEA的目的。

5 PFMEA的输入
5.1 PFMEA开展时机
体系文件编写时机依据一汽吉林汽车有限公司【生产准备大日程】进行，详见下图：

图2 体系文件编制时机节点图表
注：
a)过程流程图在【项目策划启动】阶段提交初始过程流程图，从【产品开发启动】到【生准启动】阶段完成初始文件修订，从【生准启动】到【试生产启动】阶段，经过匹配（PM）/设备连调（TRY）阶段进行验证，并完成试生产版， 在PP/品确阶段进行完善，【量产启动】前完成量产版，【量产启动】后进行持续改善；
b)PFMEA从【产品开发启动】到【生准启动】阶段完成草案编制，在PM/TRY阶段进行验证，将发现的问题融入到PFMEA中，PP/品确阶段进行完善，将发现的问题融入到PFMEA中,形成量产前的PFMEA,作为控制计划的输入，量产后持续改善；
c)控制计划从【产品开发启动】到【生准启动】阶段完成草案编制，从【生准启动】到【试生产启动】阶段，经过匹配（PM）/设备连调（TRY）阶段进行验证，并完成下发试生产版控制计划， PP/品确阶段进行完善，量产启动之前下发量产版控制计划，量产后进行持续改善。
d)生准阶段前的体系文件是对产品尺寸测量、材料和性能试验的描述。
e)试生产阶段体系文件是在试生产过程中，对产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的逐渐验证和完善的过程。
f)量产阶段体系文件是在正式生产过程中，对产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的全面文件化的描述。
5.2 组建多功能小组
由技术部负责对应零部件/总成体系文件编写的人员产品策划阶段组建多功能小组，由技术中心、技术部、质量保证保部、采购部、营销部、生产部、工厂（车间）多个部门组成的跨部门小组。
多方论证小组中技术部成员负责控制计划编写,其它成员提供技术、质量、采购、维修等方面信息并给予设计支持。采用头脑风暴方式、多方论证方法开展工作。
5.3 部门职责
（1）技术中心负责产品特殊特性的识别，并编写《产品特殊特性清单》，提供DFMEA、图纸、3D数模等文件；
（2）技术部负责组建多功能小组，依据《产品特殊特性清单》编制《产品/过程特殊特性清单》、《关键工序明细表》、《过程流程图》、《PFMEA》、《控制计划》。
（3）质保部提供以往整车评审及发生异常相关信息，参与PFMEA评审；
（4）营销部提供市场、用户以及维护反馈信息；
（5）装备部提供工装/设备采购信息
（6）车间提供生产中的异常问题
5.4问题收集及更新时机
5.4.1信息构成
包括检查、监查、售后质量信息、TPS改善信息以及工艺对标等信息。
5.4.2 信息传递方式
（1）检查质量信息传递：检查质量信息由一、二工厂质控室检查员在ERP质量信息系统中录入，技术部技术室体系员每月在ERP系统中查询。
表1 总装问题ERP系统汇总图

（2）监察信息传递：由于监察ERP质量信息系统正在建立中，此系统正式运行前，由监察技术人员将监察内制信息在OA信息发布中文件传递方式传递技术部，传递频次为1次/月，时间为每月25日前，待监察ERP质量信息系统建立后，由技术部技术体系员每月系统中查询。
（3）售后问题：由质量改进室技术员将发生的内制问题随时发生随时传递给技术部。
（4）TPS改善信息：由生产部工艺工程师TPS管理人员在OA信息发布文件传递方式，将TPS优秀案例传递给技术部，传递频次为1次/季度，传递时间为每季度最后一个月25日前。
5.4.3 信息传递窗口设定
技术部与外部门信息接收窗口为综合技术室综合技术员；综合技术员将接到信息传递给各技术室体系员。
5.4.4 PFMEA的更新时机
每月25日到月底技术部技术室人员对体系员传递的问题进行分类，筛选出与自己工作相关的问题，进行多功能小组讨论，将问题融入到 PFMEA中。
5.5 PFMEA的输入、输出文件
PFMEA输入、输出图示如下：

PFMEA
失效模式分析分析
﹢
DFMEA、图纸
产品/过程特殊特性清单(初版)
工艺过程流程图

控制计划
作业要领书
检验要领书
输 入
输 出
现行控制/改善措施
以往经验
产品特殊特性清单

产品/过程特殊特性清单(终版)
关键工序明细表
﹢

图3 PFMEA输入、输出图示
5.5.1PFMEA输入
（1）产品特殊特性清单：在产品设计和开发过程中，产品设计人员对关键（保安）件或重要件，应将产品特性在图纸和技术条件中标注明确，并编制《产品特殊特性清单》。
I
S

图4 产品特殊特性分类
以V80仪表板为例，如未接收到《产品特殊特性清单》，可以通过产品图纸来识别，如下图：

图5 V80仪表板图纸
S
找到 燃烧特性安全项对应的标准JF03-64，如下：

图6 JF03-64-2004 汽车内饰材料的燃烧标准
燃烧速度≤80mm/min,此项就为产品特殊特性。

4.040
图纸中识别出产品重要特性：重量特性

图7 V80仪表板图纸
（2）工艺过程流程图：技术部工艺设计人员根据《产品特殊特性清单》编制《工艺过程流程图》 ，并识别每道工序的产品/过程特性以及变差来源，产品特性伴随产品终身（如：尺寸、重量等），过程特性为产品形成过程中的参数，产品加工完成，过程特性消失（如电流、压力等）。

图7 过程特殊特性识别与标注
过程流程全图页包含零部件/总成生产的全部工序，白色箭头顺序代表生产工序顺序，如下图：

图8 过程流程图全图页
细节页为全图页工序扩展，识别变差来源、设备、产品/过程特殊特性及特性分类，如下表：
表2 过程流程图细节页

注：
a) 阻燃性：为图纸上带有的产品特殊特性，与此项相关的过程特性在原料生产厂家进行识别，这里不需要体现。
b)净重：由产品设计人员给出，净重为对产品尺寸及匹配性有较大影响的项目，但与安全和法规无关，料筒、热流道、模具三个温度对“净重”产品特性有直接影响，所以被识别为过程特性。
c) 产品/过程特殊特性清单
S
I
在过程设计和开发过程中，技术部工艺设计人员应根据《工艺过程流程图》提炼出产品/过程特殊特性，包括所有的 和 项。
如下表所示：
表3 产品/过程特殊特性清单

以上三个文件《产品特殊特性清单》、《工艺过程流程图》、《产品/过程特殊特性清单》（初版），加上以往经验共同作为PFMEA输入文件。

5.5.2 PFMEA输出
PFMEA文件制作完成之后，将依次输出《产品过程特殊特性清单》（终板）、《控制计划》、《关键工序明细表》、再由《控制计划》输出《作业要领书》和《检验要领书》；
（1）PFMEA
技术部工艺设计人员根据《过程流程图》、《产品/过程特殊特性清单》、以及多功能小组反馈等信息，识别出影响产品配合、功能、耐久性、政策法规和安全性的操作过程。
确定过程功能及要求，识别出潜在失效模式、失效后果及失效起因，寻找现行预防/探测控制方法，并持续改进，特殊特性必须在PFMEA和控制计划中识别。
如下表所示：
表4 PFMEA填写图示

（2）控制计划
技术部工艺设计人员根据《过程流程图》 、 《PFMEA》编写控制计划，控制计划详细列出《过程流程图》中每一个流程,对《PFMEA》中相应的失效模式采取预防/探测措施，固化到控制计划中。
如下表所示：
表5 控制计划填写图示

（3）关键工序明细表
技术部工艺设计人员根据《控制计划》，提炼出关键控制工序。

图9 关键工序说明
如下表所示：
表6 关键工序明细表填写图示

6 PFMEA的制作
6.1 PFMEA的制作流程
如下图所示：

图10 PFMEA的制作顺序
图11 PFMEA的制作流程
注：PFMEA承接《工艺过程流程图》及《产品/过程特殊特性清单》做为输入信息，并进行失效模式分析、制定预防改进措施、输出到《控制计划》及指导现场操作文件。
6.2 PFMEA表格的填写
以一汽吉林汽车有限公司PFMEA通用表格为例进行展示说明，具体见图11。
6.2.1表头、表尾的填写
表头、表尾为涂黄色表头区域①- 。
表6 PFMEA表头、表尾填写说明图示

注：
① 车间名称：填入此总成或产品所在的生产车间，如：焊装一车间、涂装二车间、树脂注塑车间等；
② 生产线或工段名称：填入此总成或产品所在的生产线名称，如：侧围线、车门分装线、注塑工段等；
③ 适用车型：填入车型代码，如：CA6371、CA6420等；
④ 零（合）件图号：填入零件图号或车身图号，如6300015-7V2、5000020-7V2、5310021-7V2等；
⑤ 零（合）件名称：填入零件名称或车身总成名称，如前门焊接总成、车身总成、仪表板本体等，其零件名称应与零件图号相对应；
⑥ 过程责任：记录负有过程设计的职责/主导部门，如技术部等；
⑦ 文件编号：记录识别PFMEA文件的序列号，具体编号规则参见《技术文件管理程序》；
表7 技术文件编码表

例如，PF-CA6420-2012-HZ、 PF-6420-2012-SZ，便于文件控制；
⑧ 版本号：纸质PFMEA无版本号栏目，实行CAPP之后，初次编写完成默认为A.1版，更改之后版本自动更改为A.2版，以此类推，当遇到重大变更时版本由A变为B,依次类推，实行CAPP之后，此处不需人工填写，由系统自动带出；
⑨ 关键日期：记录最初PFMEA预定完成的日期, 不能超过计划开始量产的日期，此处一经填写永久不变；
⑩ 多方论证小组：填入多方论证小组成员名字,PFEA小组组长应该选择具有相关经验和必要授权的人员作为小组成员，除了设计和过程工程师，还要包括、质量、制造、包装、运输、设备、销售等相关负责人员；
会签栏：按编写、校对、审核、标准化、批准次序依次进行会签，每次修定后更新修订日期，实行CAPP后，会签栏不需填写，将由系统自动带出。
实例如下表：

表8 表头表尾填写实例

6.2.2过程/功能的具体内容
过程/功能为涂黄色表头区域① - 。
如下表所示：
表10 过程/功能的具体内容填写说明图示

注：
① 过程编号：记录过程流程编号，此编号应与过程流程图的编号一一对应，如过程流程图中填入的是OP10、OP20…OP100，则在PFMEA中此处应填入OP10、OP20…OP100，以下仅选用OP20工序进行举例说明,与过程流程图中红框部分对应；
② 过程描述：记录过程流程描述，此描述应与过程流程图中的过程描述一一对应；
表11 过程描述填写实例

③ 功能及要求：功能-描述本工程/工序操作的目的或意图，如果本工序由多个操作步骤，建议将每个步骤都列入表中进行分析；要求-描述本工程/工序操作的要求，符合设计标准要求和顾客要求事项，如果本工序有多个要求，建议全部列入表中进行分析；
表12 功能及要求填写实例

④ 潜在失效模式:“潜在”是指可能发生，也可能不发生，描述不符合规定要求的潜在失效类型，例如：变形、松动、断裂、毛刺、脏污、贴错标签等，每项功能及要求可以对应多个失效模式；
下表为一汽集团关于各工艺缺陷（失效）模式的统计，详见下表：
表13 一汽集团工艺缺陷模式及代码
序号
故障模式
故障模式解释
装
机
冲
焊
涂
塑
铸
锻
热
表
缺陷模式代码
1
错装
装配过程中零件型号装错的现象。
√

301
2
漏装
装配过程中零件遗漏装配的现象。
√

302
3
扭矩过大
装配过程中扭矩超过规定力矩的现象。
√

303
4
扭矩过小
装配过程中扭矩小于规定力矩的现象。
√

304
5
无润滑
摩擦副间没有润滑剂的现象。
√

305
6
润滑不良
摩擦面之间缺少润滑剂，导致润滑不顺畅的现象。
√

306
7
加注过多
液体加注量大于规定加注量的现象。
√

307
8
加注过少
液体加注量小于规定加注量的现象。
√

308
9
异物
遗留、混入、夹带不属于产品自身应有物质的现象。
√

309
10
油污
油品外流形成污垢的现象。
√

310
11
无标识
产品没有规定标识的现象。
√

√

√
√
√

311
12
标识错误
产品标识与规定不符的现象。
√

√

√
√
√

312
13
贴合不良
需紧密贴合的零部件之间未达到规定要求的现象。
√

313
14
粘接不牢
胶粘剂固定零部件或材料时，出现粘接不坚固的现象。
√

314
15
定位面损坏
定位面发生损耗的现象。
√
√

315
16
定位面碎屑
定位面存在碎屑的现象。
√

316
17
尺寸超差
零件尺寸公差超出规定范围的现象。
√
√
√
√

√
√
√

317
18
位置超差
零件位置公差超出规定范围的现象。
√
√
√
√

√
√
√

318
19
形状超差
零件形状公差超出规定范围的现象。
√
√
√
√

√
√
√

319
20
错位
两个零件在垂直、水平、转角等方向发生位置偏差的现象。
√

√

320
21
搬运损坏
搬运过程中零部件造成损坏的现象。
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
321
22
贮存损坏
贮存过程中零部件造成损坏的现象。
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
322
23
毛刺
零件加工后零件边缘出现刺状余屑的现象。

√
√

√
√
√

323
24
飞边
零件加工后零件边缘产生剩余料边的现象。

√
√

√
√
√

324
25
表面太粗糙
零件表面粗糙度低于规定要求的现象。

√

√
√
√
√
√
√
325
26
表面太光滑
零件表面粗糙度超过规定要求的现象。

√

√
√
√
√
√
√
326
27
漏孔
零件规定加工孔漏加工的现象。

√
√

327
28
破孔
零件加工装配孔边缘开裂的现象。

√
√

328
29
裂纹
零件加工装配后产生裂隙的现象。
√
√
√
√
√
√
√
√
√

329
30
皱纹
零件加工后表面出现褶皱状纹理的现象。

√

√
√

330
31
条纹
零件加工后表面出现线条状纹理的现象。

√

√
√

331
32
波浪
零件加工后表面出现波浪状纹理的现象。

√

√
√

332
33
麻面
零部件表面粗糙、凸凹不平的现象。

√
√

√
333
34
颈缩
零件发生局部截面缩减的现象。

√

√

334
35
凹陷
零件表面局部低于应有高度的现象。

√

√

335
36
凸起
零件表面局部高于应有高度的现象。

√

√

336
37
塌角
零件加工后在边角出现塌陷的现象。

√

√

337
38
变形
零件加工转运中造成外观变异的现象。
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
338
39
缺料
零件加工后出现局部残缺不完整的现象。

√

339
40
叠料
零件加工后出现材料叠加的现象。

√

340
41
过度减薄
材质在加工后厚度变化超过规定的现象。

√

341
42
漏焊
焊接过程中漏序的现象。

√

342
43
虚焊
焊剂与母材未完全熔合的现象。

√

343
44
焊穿
焊接熔深超过工件厚度,熔化金属自背面流出的现象。

√

344
45
夹渣
材质内部或表面存在和规定金属成分不同的杂质的现象。

√

√

345
46
焊瘤
焊接金属熔液流溢到母材或焊缝上,凝固成金属瘤的现象。

√

346
47
未焊透
母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象。

√

347
48
未焊满
填充金属不足，在焊缝表面形成连续或断续沟槽的现象。

√

348
49
未熔合
指焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合的现象。

√

349
50
咬边
焊缝沿焊角的母材部位产生的沟槽或凹陷的现象。

√

350
51
塌陷
单面焊成形后焊缝背面突起正面下塌的现象。

√

351
52
白点
焊缝金属的拉断面上出现的象鱼目状白色斑点的现象

√

352
53
色差
同一颜色的漆面上出现两种不同颜色的现象。

√

353
54
流挂
涂膜上留有漆液向下流淌痕迹的现象

√

354
55
桔皮
漆面产生像桔皮一样凸凹不平的缺陷现象。

√

355
56
颗粒
漆膜表面有点状或颗粒状杂物的现象。

√

356
57
脱落
漆膜掉落的现象。

√

357
58
透底
喷涂不均匀，露出零部件底色的现象。

√

358
59
光泽太低
漆膜干燥后低于规定光泽的现象。

√

√
359
60
光泽太高
漆膜干燥后高于规定光泽的现象。

√

√
360
61
起泡
漆膜表面出现大小不等的鼓包的现象。

√

361
62
划伤
在零件表面形成条痕状破坏的现象。
√
√
√

√
√

√
362
63
针孔
表面形成针状小孔的现象。

√
√
√

√
363
64
熔痕
熔料相汇合处因不能完全熔合而产生线性熔接缝的现象。

√

364
65
缩痕
制件壁厚不均匀引起表面收缩不均匀的现象。

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365
66
流痕
制件表面显示熔料流动痕迹的现象。

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366
67
气穴
气体未在材料凝固前逸出,残存于材料中形成空穴的现象。

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367
68
气泡
注塑件中含有气泡的现象。

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368
69
顶白
制品顶出时由于顶出力过大，在制品表面留下的痕迹。

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369
70
水花
制件表面沿着流动方向形成的喷溅状线条的现象。

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370
71
翘曲
制件内部收缩不一致导致内应力不同引起变形的现象。

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371
72
斑点
制件表面出现其它不应有颜色点子的现象。

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√
372
73
火山口
制件表面形成火山口状突起的现象。

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373
74
氧化
热处理材质与氧发生反应造成精度降低强度下降的现象。

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374
75
脱碳
热处理时表面碳含量降低造成性能下降的现象

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375
76
过热
热处理温度过高造成晶粒粗大性能降低的现象。

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376
77
过烧
热处理温度过高造晶界氧化和部分熔化的现象。

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377
78
欠热
加热温度没有达到淬火要求导致硬度不足的现象。

378
79
硬度不合格
材料局部抵抗硬物压入其表面的能力达不到规定值的现象。

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379
80
金相不合格
金属或合金的化学成分及物理化学状态不符合规定的现象。

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380
81
强度不合格
金属材料抵抗永久变形和断裂能力不符合规定的现象。

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381
82
发黑
表面处理后表面形成黑色氧化膜的现象。

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382
83
发蓝
表面处理后表面形成蓝色氧化膜的现象。

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383
84
变色
表面处理后颜色发生不应有改变的现象。

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384
85
缩松
铸件凝固区域没有得到补缩形成分散和细小缩孔的现象。

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385
86
砂眼
铸件表面或内部因有气体或杂质等形成孔眼的现象。

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386
87
气孔
铸件内因气体未及时逸出生成孔洞的现象。

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387
88
粘砂
铸件表面粘附有一层难以清除的砂粒的现象。

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388
89
夹砂
铸件表面形成沟槽和疤痕的现象。

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389
90
缩孔
铸件冷凝过程中收缩产生形状不规则，孔壁粗糙孔洞的现象。

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390
91
缺肉
填充材质不足造成零部件局部不完整的现象。

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391
92
多肉
填充材质过多造成零部件局部过材质过多的现象。

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392
93
冷隔
铸件在金属液填满型腔前停止流动，未完全融合接缝的现象。

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393
94
胀砂
铸件在金属液压力下造成铸型型壁移动，局部胀大的现象。

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394
95
其它
以上工艺缺陷之外的其它缺陷现象。
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395
表14 潜在失效模式填写实例

⑤ 潜在失效后果/影响
a) 潜在失效后果/影响就是失效模式对系统功能的影响，一个潜在失效后果/影响可能有多个失效模式，需考虑达不到技术条件上的要求会有什么样的感觉和后果，来描述顾客的感受；
b) 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果/影响，顾客可能是内部顾客（如：下到工序典型的失效后果，可以是但不限于下列情况：无法紧固/不能配合/无法安装/损坏设备/危害操作者/工装过度磨损等）或外部最终顾客（典型的失效后果，可以是但不限于下列情况：费力/跳动/打不开/关不上/有异味/粗糙/与法规不符等）；
c) 潜在失效后果/影响需清楚的说明该功能是否会影响到