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IE简介IE起源起源于美国，是在泰勒科学管理原理的基础上发展起来的一门应用性工程技术学科。80年初期引进我国大陆，它是近代工业化的产物，是美国崛起世界的利器，同时也是中国制造业崛起的机遇。1.不依赖直觉,而以扎实的资料作根据2.以科学方法分析,提高生产性IE定义工业工程（industrial Engineering，IE）是研究把人、物料、设备等组成为整体系统，对该系统进行设计、改进和组合配置的科学。它运用数学、物理和社会科学等方面的专门知识和技术，使用工程分析和设计中的原理和方法，对上述系统所能得到的功能进行说明、预测和评估。-美国工业工程学会（AIIE）IE目的省略工作场所的浪费、不均、勉强.以达到更轻松、更快速、成本更低的目的。是利用自己的专业知识与实际经验，以:省人化 省力化 省时化 省成本化 合理化 标准化 改善工作的效能 保障质量 提升生产力 创造利润IE工作定位授之以渔取长补短工业医生工作研究方法研究作业测定程序分析操作分析动作分析时间研究预定标准时间工艺程序图流程程序图路线图联合操作分析双手操作分析人机操作分析动素分析动作经济原则秒表测时工作抽查标准动作标准时间时间分析损失分析基础IE体系IE工程师职能u成本和效率意识u问题和改革意识u工作简化和标准化意识u全局和整体化意识u以人为中心的意识IE 五大意识革革新新永永无无止止境境授之以渔观念取长补短习惯行为工业医生生技部生技部IE-宣宣南昌科陆智能电网南昌科陆智能电网防呆法人机法双手法动改法流程法抽查法五五法意义:防止愚笨的人做错事.亦即连愚笨的人也不会做错事的设计方法.应用范围:1.机械操作;2.工具使用;3.设计;4.字处理;5.物料搬运.意义:利用人机配合图来研究工作人员及工作机 器间的组合运用,改善机器与人员的等待 时间,提高团队的工作效率.应用范围:1.1人操作1部或多部机器.2.数人操作1部或多部机器.3.数人操作一共同工作.意义:利用双手操作分析图,研究双手在操作时闲置 的状况,并寻求改善的方法,以充分发挥双手 的能力.应用范围:高度重复性,且以人为主的工作,研究对象为人体的双手.意义:应用动作经济原则,改善工作,以达到省力,省时,舒适,有效的境界.应用范围:1.生活上个人及家庭内之工作改善.2.工厂或办公室,关于人体工作方面的改善.意义:利用流程图,以特定的符号做有系统的观察及 记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善.应用范围:关于人或物的所有流动过程.意义:利用抽样原理,以推测人或物之作业真象,以 利进行分析改善.应用范围:关于人或物的所有流动过程.意义:反复多次探讨问题质疑的技巧,以协助发掘问题 的真正根源.应用范围:任何阶层,任何对象的任何问题上.IE 七大手法IE 大手法 细心就会发现，改善无处不在无处不在 用心就会感觉，IE 无所不能无所不能7 7生技部生技部IE-宣宣南昌科陆智能电网南昌科陆智能电网点检表柏拉图鱼骨图散布图管制图直方图层别法数据处理七大手法 为了便于收集数据,使用简单记录填记并予统计整理,以作进一步分析或作为核对,检查之用而设计的一种表格或图表（集数据）。根据所收集的数据,依照所占比重大小顺序排列,再加上累积值构成的图形（抓重点）。图形像鱼的骨架,是一些问题的特性受到一些要因的影响时,以要因为分支,依次展开排查原因的一种图表,又称因果图（追原因）。为研究两个变量间的相关性,而搜集成对二组数据,在方格纸上以点来表示,特性值之间相关情形的图形（看相关）。是反应整体或部份的关系及时间的变化所产生的异动的图表（找异常）。用柱状高度反应特性值之间的差异的图表（显分布）为区别各种不同原因对结果的影响,而以个别原因为主体,分别作统计分析的方法,称为层别法（作解析）大手法 数据收集整理好“工具工具”真因查找层别有力“武器武器”7 7生技部生技部IE-宣宣南昌科陆智能电网南昌科陆智能电网ECRS四大原则uE:Eliminate，取消。取消。在经过“5W1H”之后，若结论为不必要，则予以取消。uC:Combine，合并。合并。对必要的工序、操作或动作，则应考虑能否通过合并达到省时简化的目的。uR:Rearrange，重排。重排。经取消、合并后，可在根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，制定最佳工作、操作和动作顺序。uS:Simplify，简化。简化。最后可考虑能否采用最简单的方法与设备，以节省人力、时间和费用。BCA持续不断地简化和优化作业手段,方法的过程。什什 么么 是是 改改 善善?改善 就是要改得更好！改善四大原则改善四大原则(方法或手段)生技部生技部IE-宣宣南昌科陆智能电网南昌科陆智能电网生产线平衡 生产线平衡 核心就是-克服瓶克服瓶颈颈!生产线平衡又称工序同期化是对于某装配流水线在给定流水线的节拍后求出装配线所需工序的工作地(又称工站)数量和用工人数量最少的方案。生产线平衡定义平衡率生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值。平衡率=瓶颈工站时间*工站总数所有工站时间之和100%平衡率平衡损失是因为产线间不平衡造成各工站间的等待而造成的损失。平衡损失=瓶颈时间*工站数-单件标准时间瓶颈:制程中耗时最长的工站。瓶颈（Bottleneck）循环时间（CT）节拍时间（TT）每单位工序中1个循环的作业所需的时间。制造一件物品时所需要的实际时间，等于作业时间/生产数。常见的不平衡改善技巧：分担转移作业改善压缩加人改变CT拆解去除重 排作业改善后合并生技部生技部IE-宣宣南昌科陆智能电网南昌科陆智能电网工厂全面效率工厂全面效率 工厂全面效率 OPE&OEE工厂追求的是利润，利润来源于效率.如何衡量效率的高低?用什么样的标准?全局观念，整体考虑，测评，局部具体下手改善，分开各个击破-这就是关键指标“OPE&OEE”意义。意义计算公式OPE:Overall Plant Effectiveness 整体工厂效率=产出工时/人员可用工时OEE:Overall Equipment Effectiveness 整体设备效率=产出工时/设备可用工时工厂绩效设计者绩效作业者绩效管理者绩效平衡率稼动率操作效率OPE&OEE=1.平衡损失：工站平衡率低，人机操作/联合操作配合效率低;对策:工站平衡率:1）ECRS消除瓶颈；2）消除浪费，减少标准时间和作业人数；人机操作/联合操作:1）减少等待；2）同时操作；3）消除瓶颈；4）消除浪费；2.稼动损失：停工，待料，切换，设备稼动；对策:异常停工：1）快速恢复生产；2）源头改善建立标准；3）落实快速应对流程；计划停工：检讨生产排配；内部物流异常：1）配送计划表(?人?时?物?量?地);2）供料流程,各步骤用时清楚界定;厂外供应异常：1）源头改善;2）供货商责任制；3.操作损失：失误停线，不良品，速度减慢；对策:失误：1）操作训练；2）多能工养成；3）最佳线速；不良品：1）前工程不良；2）本工序不良；3）后工程损坏；速度减慢：1）疲劳曲线调整线速；2）工作热情；3）作业熟练度。损失因素与对策:生技部生技部IE-宣宣南昌科陆智能电网南昌科陆智能电网解决问题的九大步骤解决问题的九大步骤解决问题的九大步骤具体步骤定义问题分析问题解决问题STEP1 发掘问题（头脑风暴法、点检表 ）STEP2 选定题目（柏拉图、特性要因图 ）STEP3 追查原因（层别法、5W2H、流程法）STEP4 分析资料（抽查法、散布法、直方图）STEP5 提出方案（头脑风暴法、方法研究 ）STEP6 选择对策（优缺点评估法、决策树 ）STEP7 草拟行动（甘特图、实验验证 ）STEP8 效果比较（效果评估、推移图 ）STEP9 标准化 （标准化、系统化 ）发掘问题u问题小易发挥u不花钱即可由小组自行解决u有预期的成果（成就感）u有实用的目的选择题目u提高生产力u提高品质u降低成本u提高安全性追查原因针对问题，通过头脑激荡法，从4M1H找出问题可能发生的原因。分析材料用QC、IE等相关工具找出问题重点，加以分析，分类、排列及编辑，以是改善小组成员作出明确的抉择。提出方案针对引起问题的重点原因提出解决办法、同时定出解决方案的标准，以便确定改善小组是否有能力解决。选择对策从效率，品质，成本等方面综合考虑，选取最优方案。草拟行动具体工作事项按日程展开，责任明确。u期间比较（改善前、改善中、改善后）u特性值比较（品质、效率、成本）u无形成果比较（意识，能力、满意度）成果对比标准化依据现场实际状况制定材料，设备制品等作用方法规格等标准，有组织、有效率的推广应用，以期绩效最大化。根因是什么？生技部生技部IE-宣宣南昌科陆智能电网南昌科陆智能电网八大浪费八大浪费 大浪费 浪费是万恶之八八 很多企业对浪费或不合理的认识和改善能力不足付出了巨大的代价。微小的浪费看视无所谓其实它才是企业真正的杀手因为它可以使企业发达或衰退关键在于如何去看待它。定义：浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动。精益生产的核心：是消除一切无效劳动和浪费。如图：浪费的3种形态不良改正的浪费生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费。制造过多的浪费前工程之投入量超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費。加工过剩的浪费搬运的浪费在库量过多的浪费等待的浪费动作浪费管理浪费过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求要高造成资源的浪费。流程中因两点间距离远而造成的搬运 走动等浪费包括人和机器。搬运本身是一种无附加价值的动作，应尽量减少。制造业的工厂存在着原材料零部件半成品成品等在库堆积过多的浪费。生产不均衡，线体设计不顺畅，待料等造成非满负荷的浪费。生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费。由管理造成生产力周期资源利用等浪费。生技部生技部IE-宣宣南昌科陆智能电网南昌科陆智能电网精益生产实时生产自动化（就地品管）使问题显现透过杜绝浪费以缩短生产流程，达成下列目标：最佳质量、最低成本、最短期置期、最佳安全性、最高员工士气人员与团队挑选共同目标人事系统决策交叉训练挑选共同目标人事系统决策交叉训练减少浪费持续改善出现问题 便自动停止安灯（视觉讯号）人员与机器分开防止错误就地品管解决问题的根本 原因（五个为 什么）均一的生产（平准化）稳定且标准化的流程视觉管理丰田模式理念在正确时间生产正确数量的正确零组件花时间规划持续性流程后拉式制度快速切换整合后勤作业以架构为基础以人员为核心精益生产核心内容u最大限度利用生产资源，降低生产成本。u最大可能消除一切不增值活动，消灭浪费。u每个人都变成品质检查员，有责任纠正错误。精益生产的两大支柱实时生产(JIT)+自动化精益生产关键工具u以需定供的取料制。是消除制造过多浪费，在库量过多浪费，等待浪费的有效工具。u培养多面手多技能员工。是消除不良修正浪费的有效工具。uU形单元布置。是有效搬运浪费，动作浪费的有效工具。u快速换线。是消除等待浪费，动作浪费的有效工具。精益屋精益生产核心内容精益生产两大支柱精益生产关键工具 在生产系统方面，精益生产以快速及时的物料供应为保障，以作业现场具有高度工作热情的多面手和独特的设备布置为基础，以系统的快速切换为手段，通过构建柔性单元，来实现消减库存，提升效率，提高产品竞争力的目的。生技部生技部IE-宣宣南昌科陆智能电网南昌科陆智能电网生技部生技部IE-宣宣南昌科陆智能电网南昌科陆智能电网