资源描述
一、目的
保证所有在制品、半成品在生产过程中都通过规定的检验后才能进入下一道工序；保证出货半成品满足下一道工序的要求。
二、范围
本程序适用于公司内部所有正在生产的（不包括样机及试制产品）在制品、半成品的过程控制。
三、职责
3.1 车间
3.1.1. 操作者应随时自我查对，检查是否符合工艺规范及质量控制规定，即开展自检工作。
3.1.2. 下工序人员有责任对上工序的质量进行查核、监督，即开展互检工作。
3.1.3. 车间工艺工程师依据规定的检验频率及时机，对每一工序进行逐一巡查、指导，纠正不良操作。
3.1.4. 各级干部应随时核查生产质量状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
3.1.5. 会同品管部处理质量异常问题。
3.2 品管部
3.2.1. 组织分析各类质量异常，实施纠正预防措施
3.2.2. 负责设立质控点并实施专检，负责对工序质量进行监督抽查。
3.2.3. 负责参与关键工序/特殊工序的确认并按照一定的规范进行巡检。
3.2.4. 负责对工序质量进行统计分析，对质量波动大的工序提出质量改进要求。
四、术语（略）
五、程序
5.1工作程序：
序号
责任部门、岗位以及具体工作要求
其他说明
1
每位操作者应随时自我检查是否符合工艺规范、图纸等技术要求以及质量控制要求，即开展自检工作；
生产过程的下工序人员有责任对上工序的质量进行查核、监督，即开展互检工作。
制造部现场管理员依据规定的检验频率及时机，对每一工序进行逐一巡查、指导，纠正不良操作。
各级干部应随时核查生产质量状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2
品管部负责设立关键质量控制点并实施专检，负责对工序质量进行监督抽查。
品管部负责对关键工序/特殊工序按照一定的规范进行巡检。
品管部负责对工序质量进行统计分析，对质量波动大的工序提出质量改进要求。
3
过程检验：
3.1
品管部组织分析各过程对产品质量的影响程度及重要性，在考虑过程实施效果的基础上，确定需要检验的过程。
3.2
首件（样件）检验：
3.2.1
喷粉工段在每班开始或生产过程中因换料、设备调整等改变工序条件及发现质量异常后，品管部检验员按《喷粉车间喷粉工段质量控制规定》放置小样，进行喷涂性能试验，样件检验的结果记录于《样件检验记录表》中,一式两份，一份存根，一份交喷粉车间化验员。如不合格，车间必须分析原因，采购调整工艺等处置措施，并由品管部重新进行小样检验，直至合格。
3.2.2
钣金工段、两器工段成批生产的物品，该工序每班开始或生产过程中因换人、换料、换品种以及换工装、模具、设备调整等改变工序条件后生产的首件产品，各工段应进行首件检验，并将结果记录于《首（尾）件检验记录表》中，只有确认合格后方可开始或继续生产。
3.3
自检：
各工段操作人员在生产中依据本岗位的作业指导书及《工段质量控制规定》进行自检。并将自检结果记入《质量跟踪卡》中并签名或盖章。自检中如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并向工段长报告，寻求改善对策，对于较大量异常应及时向相关部门发出《质量异常处理单》。
3.4
互检：
工序之间交接时，下工序应依据相应的作业指导书对上工序的质量进行查核、监督，即进行互检并将检验结果记入《质量跟踪卡》中并签名或盖章。互检中如发现产品质量异常时，应拒绝接收，要求其整改。
3.5
过程控制：
3.5.1
各工段对领用的物料应该进行生产前的自检，根据实际情况决定是否进行适当的修整，以保证用于生产的物料能满足质量要求。对于无法进行修整的物料，隔离后通知品管部检验员进行判定处理。
3.5.2
制造部现场管理员按相应的《工段质量控制规定》、检验规范、作业指导书、工艺文件等，依据一定的线路及频次，对各工序进行巡检并做好《工艺巡检记录表》。巡检时应观察作业者的作业方法、设备、工装、工量器具等使用方面的情况与技术、工艺质量标准等的符合性，并验证操作者质量记录的真实性。如发现问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，对于较大质量异常，及时向相关部门发出填写《质量异常处理单》，执行《质量异常处理办法》。
3.5.3
品管部检验员依据作业指导书、《工段质量控制规定》等规定的检验频率及时机，对影响产品质量的关键工序及特殊工序进行巡检和抽检，做好《过程检验记录》，对于发现问题应及时指导作业者或联系相关关人员加以纠正，对于不合格品开据《不合格处理单》，对于较大质量异常开据《质量异常处理单》，执行《质量异常处理办法》。
3.6
关键质量控制点检验
3.6.1
品管部根据工序质量波动情况确定关键质量控制点，并编制完善相应的检验标准、检验规范。
3.6.2
各工段在保压和抽真空的开始及结束时应通知品管部检验员（不包括流水线生产），由检验员对车间的试验结果进行检验确认，并在《质量跟踪卡》上签字后方能转下工序生产。
4
半成品的入库检验
4.1
制造部负责自制钣金件、喷粉件以及两器件、电控件的送检工作，负责在ERP系统中办理《半成品送检单》并通知品管部检验员；加工完成的半成品，各工段首先依据相应技术工艺文件、《工段质量控制规定》进行自检后进行送检；
喷粉件由工段下线员按《喷粉工段质量控制规定》进行逐检，并以一个木托为一个检验批，由工段依据《生产物料及产品编号规则》为每个检验批编号并送检。
4.2
品管部检验员负责检验作业：
本公司不允许进货产品紧急放行
4.2.1
质检员按图纸、《检验规范》等进行检验：抽检、加严检验或逐检；
关键部件执行逐检
4.2.2
检验完毕，填写《 件检验记录表》，做出合格与否的判定并粘贴状态标识；
4.2.3
从ERP系统开具《检验结果通知单》，经品管经理审核、盖章后送制造部、财务部（仓库）；
4.2.4
不合格品粘贴红色不合格状态标识以及“不良品种卡”，写清原因，执行《不合格品控制程序》
4.2.5
品管部检验员负责质量数据的统计分析以及月度提交；只有当质量跟踪卡上或其他质量记录上没有不合格记录时才判定该产品“一次下线合格”；只有检验合格或让步接收的在制品、半成品才能转入下道工序。
4.3
制造部计划调度员、仓库管理员凭《检验结果通知单》办理入库、返工返修或报废手续。
4.4
对有质量异常的产品，品管部检验员应向制造部开据《 件质量异常反馈单》，要求制造部制定相应的纠正和预防措施。体系管理员负责纠正和预防措施的跟踪验证。
4.5
对于按照《产品质量考核细则》进行考核需要进行罚款的，由体系管理员负责提出，品管经理审核后，经与制造部沟通确认后送财务部执行。
5
质量提高
5.1
生产过程中原材料、半成品、在制品及外协外购件的标识与可追溯性控制，按照《检验和试验状态控制规定》和《产品标识和可追溯性管理规定》执行；
5.2
品管部对《质量跟踪卡》、《过程检验记录》、《质量异常处理单》等工序质量控制数据进行统计分析，执行《数据统计分析与应用控制程序》，对影响过程质量的因素，对质量波动大的工序提出质量改进要求，执行《持续改进控制程序》，对于重大问题和重复3次以上发生的质量问题，执行《纠正和预防措施控制程序》。
6
质量考核
6.1
品管部对各 “检验记录”及“质量跟踪卡”进行抽查，核对记录的完整性及真实性，执行《记录控制程序》，对不符合要求的按《质量考核细则》给予质量考核。
6.2
车间如实记录“检验记录”及“质量跟踪卡”，对于在自检中发现后及时改正并如实记录的质量问题，品管部只作质量统计分析用，不对其进行质量考核。当品管部发现工段没有如实记录工序质量异常情况时，除判定该产品“不合格”外，还要将该产品列为工段及个人的质量考核依据。
6.3
对于品管部发现的质量问题，按《质量考核细则》对相应责任部门实施考核。对于下道工序、工段和测试、试验中心、售后服务反馈的质量问题，均实施售后质量考核。
六、相关文件：
序号
文件编号
文件名称
备注
1
《不合格品控制程序》
2
《喷粉车间喷粉工段质量控制规定》
3
《质量异常处理办法》
4
《生产物料及产品编号规则》
5
《质量考核细则》
6
《检验和试验状态控制规定》
7
《产品标识和可追溯性管理规定》
8
《数据统计分析与应用控制程序》
9
《持续改进控制程序》
10
《纠正和预防措施控制程序》
11
《记录控制程序》
12
《电气安全检验规范》
13
《机组抽检管理规定》
14
《退换货管理规定》
15
《终检检验规范》
16
《部品部件的等级划分规定》
七、相关记录表格
序号
记录编号
记录名称
备注（ERP/OA/书面印刷/打印）
1
《电气件检验记录单》
2
《外协、外购件检验记录单》
3
《检验结果通知单》
4
《供货异常反馈单》
5
《样件检验记录表》
6
《首（尾）件检验记录表》
7
《质量跟踪卡》
8
《质量异常处理单》
9
《工艺巡检记录表》
10
《过程检验记录》
11
《不合格品处理单》
12
《机组测试检验记录》
13
《终检检验记录》
14
《生产缴库验收单》
15
《合格供方名册》
16
《供方基本情况调查表》
17
《供方备选信息库》
18
《供方现场评价报告》
19
《合格供方审批表》
20
《采购合作协议》
21
《质量保证协议》
22
《样品验证报告》
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