T∕ZZB 2052-2021 电梯曳引机制动器用压缩弹簧.pdf

ICS 21.160 CCS J 26 T/ZZB 20522021 电梯曳引机制动器用压缩弹簧 Compressions spring for elevator traction machine brake 2021 - 02 - 25 发布 2021- 03 - 01 实施浙江省品牌建设联合会 发 布 团体标准 T/ZZB 20522021 I 目 次 前言 . II1 范围 . 12 规范性引用文件 . 13 术语和定义 . 14 符号 . 25 弹簧结构形式 . 26 基本要求 . 27 技术要求 . 38 试验方法 . 59 检验规则 . 710 标志、包装、运输和贮存 . 811 质量承诺 . 9 T/ZZB 20522021 II 前 言 本文件按照GB/T 1.12020标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口管理。 本文件由方圆标志认证集团浙江有限公司牵头组织制定。 本文件主要起草单位：杭州通用弹簧有限公司。 本文件参与起草单位：杭州弹簧有限公司。 本文件主要起草人：邵乃祥、冯华建、包巧俏、姜晓炜、黄利华、许永伟、王陈朴。 本文件评审专家组长：王学斌。 本文件由方圆标志认证集团浙江有限公司负责解释。T/ZZB 20522021 1 电梯曳引机制动器用压缩弹簧 1 范围 本文件规定了电梯曳引机制动器用压缩弹簧的术语和定义、弹簧结构形式、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存及质量承诺等要求。 本文件适用于电梯曳引机制动器用冷卷圆柱螺旋压缩弹簧（以下简称“弹簧” ） 。 本文件不适用于特殊要求的弹簧。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。 其中， 注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 2242019 钢的脱碳层深度测定法 GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第 1 部分：试验方法 GB/T 1239.2 冷卷圆柱螺旋弹簧技术条件 第 2 部分：压缩弹簧 GB/T 18052001 弹簧术语 GB/T 64612002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级 GB/T 70242008 电梯、自动扶梯、自动人行道术语 GB/T 101252012 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验 GB/T 16947 螺旋弹簧疲劳试验规范 GB/T 18983 淬火-回火弹簧钢丝 GB/T 31214.1 弹簧 喷丸 第 1 部分：通则 JB/T 79442013 圆柱螺旋弹簧抽样检查 JB/T 10802 弹簧喷丸强化 技术规范 YB/T 5311 重要用途碳素弹簧钢丝 EN 10270-2 机械用弹簧钢丝 第 2 部分：油淬火-回火弹簧钢丝（Steel wire for mechanical springs-Part2: Oil hardened and tempered spring steel wire） JIS G 3561 阀门弹簧用油回火钢丝 3 术语和定义 GB/T 18052001和GB/T 70242008界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 曳引机 traction machine 包括电动机、制动器和曳引轮在内的靠曳引绳和曳引轮槽摩擦力驱动或停止电梯的装置。 来源：GB/T 70242008，4.35 T/ZZB 20522021 2 3.2 圆柱螺旋压缩弹簧 cylindrically helical compression spring 承受压力的圆柱螺旋弹簧（材料截面有矩形、扁形、卵形、圆形等） 来源：GB/T 18052001，2.2.1.1 4 符号 下列符号适用于本文件。 b 高径比 D 弹簧的中径 F1 弹簧在图样中标示的负荷F1 F2 弹簧在图样中标示的负荷F2 F 弹簧刚度 H0 弹簧的自由高度 5 弹簧结构形式 两端圈并紧磨平的圆柱螺旋压缩弹簧，弹簧的节距为等节距，见图1。 图1 弹簧结构形式 6 基本要求 6.1 设计研发 6.1.1 应具备在原材料、零部件、结构等方面具备同步开发能力。 6.1.2 应具备通过计算机辅助软件优化设计弹簧的负荷特性、工作应力及可靠性的能力。 6.1.3 弹簧设计过程中，允许对其参数进行调整，以满足规定的弹簧负荷要求。 6.2 原材料 6.2.1 材料应采用油淬火回火弹簧钢丝材料或重要用途碳素弹簧钢丝，分别符合 GB/T 18983 或 YB/T 5311。应选用综合性能不低于表 1 的材料牌号。 6.2.2 弹簧钢丝每批应有材料制造厂提供质量证明书。 T/ZZB 20522021 3 表1 材料牌号表 材料名称 牌号 动载许用切应力 标准 油淬火-回火弹簧钢丝 VDSiCr 0.35 Rm GB/T 18983 油淬火-回火弹簧钢丝 TDSiCr 0.35 Rm GB/T 18983 注：GB/T 18983 VDSiCr等同于 JIS G 3561 SWOSC-V 或 EN 10270-2 VDSiCr。 6.3 工艺装备 6.3.1 应具备以下设备：数控卷制设备、数控热处理回火炉、数控磨簧机、高精度喷丸机。 6.3.2 弹簧经卷制后应回火消除应力及表面强化处理。 6.3.3 弹簧强化应依照 GB/T 31214.1 和 JB/T 10802 要求进行表面喷丸强化处理。 6.4 检验检测 6.4.1 应具备弹簧尺寸、形位尺寸、负荷特性、永久变形、硬度、疲劳性能、喷丸强度的检测能力。 6.4.2 应配备数控负荷检测设备、疲劳试验机、硬度计、盐雾试验设备。 7 技术要求 7.1 尺寸参数及极限偏差 7.1.1 内径或外径 弹簧的内径或外径的极限偏差应小于等于0.010D。 7.1.2 自由高度 弹簧的自由高度的极限偏差应小于等于0.010H0。 7.1.3 总圈数 7.1.3.1 弹簧的总圈数与有效圈数之差应等于或大于两圈。 弹簧总圈数按图样要求， 两端圈并紧磨平。 7.1.3.2 总圈数的极限偏差按表 2 规定。 表2 总圈数极限偏差 单位为圈 总圈数 极限偏差 10 0.25 (1020) 0.50 7.1.4 垂直度 两端面经过磨削的弹簧，在自由状态下，弹簧轴心对两端面的垂直度应小于等于0.020H0。 7.1.5 直线度 弹簧直线度为垂直度公差的一半。 注：当高径比b5（b=H0/D）应考核直线度。 T/ZZB 20522021 4 7.1.6 节距均匀度 等节距的弹簧在压缩到全变形量的80 %时，其正常节距圈不得接触，弹簧压缩到全变形量的80 %的负荷应不大于试验负荷。图样上的弹簧节距值作为参考。 7.1.7 压并高度 弹簧的压并高度原则上不规定。 对于端面磨削3/4圈的弹簧，当需要规定压并高度时，按式（1）计算： ? ? ? (1) 式中： Hb 压并高度，单位为毫米（mm）； n1 总圈数，单位为圈； dmax 材料最大直径（材料直径+极限偏差的最大值），单位为毫米（mm）。 7.1.8 端面磨削 两端圈磨削部分应大于等于端圈周长的3/4， 端头厚度应大于等于钢丝直径的1/8， 端头间隙应小于等于0.3 mm。 7.2 弹簧特性及极限偏差 7.2.1 弹簧特性 7.2.1.1 弹簧特性应符合 7.2.1.2 或 7.2.1.3 规定，一般不同时选用。 7.2.1.2 在指定高度或变形量下的负荷，弹簧变形量应在试验负荷下变形量的 20 %80 %之间。弹簧指定高度下负荷的变形量应在 4 mm 以上。但在最大变形量下的负荷应不大于试验负荷。 7.2.1.3 图样规定需要测量弹簧刚度时，弹簧变形量应在试验负荷下变形量的 30 %70 %之间。 7.2.2 极限偏差 7.2.2.1 指定高度或变形量下的负荷F1和负荷F2的极限偏差按表 3 的规定。 表3 弹簧特性的极限偏差 单位为牛 负荷 极限偏差 负荷F1 0.03F1 负荷F2 0.05F2 7.2.2.2 弹簧刚度F的极限偏差应小于等于0.05F。 7.3 永久变形 弹簧成品的永久变形应不大于弹簧自由高度的0.25 %。 7.4 热处理 7.4.1 硬度 弹簧应考核热处理后的硬度，其硬度满足图样要求。 T/ZZB 20522021 5 重要用途碳素弹簧钢丝的硬度按照客户要求。 7.4.2 脱碳 弹簧表面不得有全脱碳层。脱碳层允许深度不大于1.0 %，最大不超过0.15 mm。 7.5 表面质量 弹簧表面应光洁，不得有裂纹、折叠、锈蚀和肉眼可见的有害缺陷。 7.6 喷丸 弹簧应经喷丸强化处理，喷丸覆盖率应大于等于95 %，喷丸强度（0.30.45）A。 7.7 疲劳寿命 弹簧应经疲劳试验，常规疲劳试验在常温条件下进行，其循环次数要求应大于等于1.2107次，疲劳试验后不允许断裂，负荷F2的松弛率应小于等于5 %，自由高度变化率应小于等于2 %H0。 7.8 耐腐蚀性 金属涂镀层经96 h中性盐雾试验后，应达到GB/T 64612002表1中外观评级（RA）10级的要求。 8 试验方法 8.1 尺寸参数及极限偏差 8.1.1 内径或外径 用分度值小于或等于0.02 mm的游标卡尺测量，图样上标注外径或中径的测外径，并以外径最大值为准。图样上标明内径的测内径，并以内径最小值为准。 8.1.2 自由高度 用分度值小于或等于0.02 mm的通用量具或专用量具测量，以其最大值为准。 8.1.3 总圈数 目测进行。 8.1.4 垂直度 按GB/T 1239.2的规定检验。 8.1.5 直线度 按GB/T 1239.2的规定检验。 8.1.6 节距均匀度 目测进行。 8.1.7 压并高度 T/ZZB 20522021 6 按图2所示， 测定压并高度所施加的负荷小于或等于1.5倍理论压并负荷， 用分度值小于或等于0.02 mm的量具测量弹簧高度。 图2 压并高度 8.1.8 端面磨削 目测进行。 8.2 弹簧特性 按GB/T 1239.2规定的方法进行。 8.3 永久变形 按GB/T 1239.2规定的方法进行。 8.4 热处理 8.4.1 硬度 采用洛氏硬度计按GB/T 230.1的规定进行检验。 8.4.2 脱碳 弹簧脱碳深度按GB/T 2242019的金相法进行检验。 8.5 表面质量 采用目测检验或5倍放大镜检验。 8.6 喷丸 8.6.1 喷丸强度按照JB/T 10802 要求进行， 采用阿尔曼 A 型试片装在试片夹具上与弹簧一起喷丸处理，喷丸强度在弧高度量具上测量。 8.6.2 喷丸覆盖率按照 JB/T 10802 要求进行，用 10 倍放大镜目测，对照标准中图片（98 %的图片）作出判断。 8.7 疲劳寿命 按GB/T 16947的规定进行。 T/ZZB 20522021 7 8.8 耐腐蚀性 按GB/T 101252012的规定进行中性盐雾试验，金属涂镀层按GB/T 64612002进行等级判定。 9 检验规则 9.1 弹簧缺陷分级 弹簧特性按其对安装、使用性能、安全可靠性等的影响程度进行缺陷等级划分，见表4。 表4 缺陷等级划分 缺陷等级 检查项目 A 缺陷项目 疲劳寿命、硬度、脱碳 B 缺陷项目 内径或外径、弹簧特性、永久变形、表面质量、压并高度、喷丸、垂直度、直线度、自由高度、耐腐蚀性 C 缺陷项目 总圈数、端面磨削、节距均匀度 9.2 组批 除非另有规定，一般检验批次应为同一原材料炉批号生产的同一批次的产品。 9.3 出厂检验 9.3.1 出厂检验项目 出厂检验项目应按表5规定执行。 表5 检验项目 序号 检验项目名称 检验分类 要求 试验方法 出厂检验 型式试验 1 内径或外径 7.1.1 8.1.1 2 自由高度 7.1.2 8.1.2 3 总圈数 7.1.3 8.1.3 4 垂直度 7.1.4 8.1.4 5 直线度 7.1.5 8.1.5 6 节距均匀度 7.1.6 8.1.6 7 压并高度* 7.1.7 8.1.7 8 端面磨削 - 7.1.8 8.1.8 9 弹簧特性 7.2 8.2 10 永久变形 7.3 8.3 11 硬度 7.4.1 8.4.1 12 脱碳 7.4.2 8.4.2 13 表面质量 7.5 8.5 14 喷丸 7.6 8.6 15 疲劳寿命 - 7.7 8.7 T/ZZB 20522021 8 表5 （续） 序号 检验项目名称 检验分类 要求 试验方法 出厂检验 型式试验 16 耐腐蚀性 - 7.8 8.8 注：带*的，仅在有要求时检验，“”表示进行检验。 9.3.2 抽样及合格判定 抽样及合格判定按JB/T 79442013中第6章和第7章的规定进行。 9.4 型式试验 9.4.1 型式试验应按表 5 的规定进行。有以下情况之一时，应进行型式试验： a) 设计、工艺或所用重大变更时； b) 产品停产半年以上，恢复生产时； c) 国家有关部门提出进行型式试验要求时。 9.4.2 进行型式试验的样品应从出厂检验合格的产品中抽取，抽样数量应大于等于 2 台套制动器用弹簧数量。 9.4.3 进行型式试验时，如有某一项目不符合要求时，则判定为不合格。 10 标志、包装、运输和贮存 10.1 标志 包装外部应标明： a) 发往地址及收货单位名称； b) 产品名称、型号或零件号、数量； c) 制造商名称、商标、地址； d) “轻放”、“防潮”等字样或符号； e) 出厂日期。 10.2 包装 10.2.1 弹簧在包装前应清洁干净， 并进行防蚀处理， 用结实而不透水的中性包装材料或顾客指定的包装方案进行包装。包装箱内装入同一机型的弹簧或弹簧组合。包装箱内应附有产品合格证，合格证包括下列内容： a) 制造商名称； b) 产品名称、型号或规格 c) 制造日期或生产批号； d) 质量检查部门盖章。 10.2.2 包装应保证在正常运输中不致使弹簧损伤。 10.3 运输和贮存 10.3.1 按供需双方商定的运输方式发运。 T/ZZB 20522021 9 10.3.2 产品应贮存在干燥、通风的库房内，周围无酸、碱或其他腐蚀性气体；在正常保管情况下，自出厂之日起，制造商应保证在 12 个月内不应有锈蚀。 11 质量承诺 11.1 自出厂之日起在正常运输、贮存、使用条件下，该产品应与曳引机制动器同寿命。 11.2 当客户发生异议或投诉时，企业应在 24 小时内进行及时响应。 11.3 当产品出现批量质量问题时，主动换货并配合客户进行质量调查。 _