地连墙施工方案doc.docx

目 录

1 编制依据 1
2 工程概况 1
2.1 地理位置 1
2.2 车站规模与支护形式 1
2.3 工程地质和水文地质简况 2
2.3.1 工程地质条件 2
2.3.2 水文地质条件 2
3 工程材料 3
4 施工总体部署 4
4.1 施工人员组织 4
4.2 施工组织安排 5
4.2.1施工场地安排 6
4.2.2 计划工期安排 6
4.3 主要设备选型配置 7
4.4 劳动力配置 7
5 地下连续墙施工方案 8
5.1 地下连续墙施工方案概述 8
5.2 地下连续墙施工工艺 8
5.3 导墙施工 10
5.4 泥浆工程 12
5.5连续墙成槽施工 14
5.6清槽换浆 15
5.7钢筋笼施工 16
5.8 混凝土施工 17
5.9槽段接头 19
5.10地下连续墙底注浆 19
5.10.1 注浆管设置 19
5.10.1 墙底注浆加固 20
5.11泥浆废水处理 20
5.12预埋件的设置及控制保护措施 20
6 主要施工技术措施 21
6.1成槽施工技术措施 21
6.1.1 垂直度控制及预防措施 21
6.1.2 防止挖槽坍塌措施 22
6.2 钢筋笼加工技术措施 23
6.2.1 钢筋笼加工质量保证措施 23
6.2.2 钢筋笼内预埋铁件和钢筋接驳器保证措施 23
6.2.3地下连续墙露筋现象的预防措施 24
6.3防接头砼绕流应急预防措施 25
6.4地下连续墙渗漏水的预防及补救措施 25
6.5 对地下障碍物的处理 26
6.6 对可能事件的处理 26
6.7 雨季施工措施 26
7 地下连续墙质量保证措施 27
7.1 质量方针和目标 27
7.1.1 质量方针 27
7.1.2 质量目标 27
7.1.3 质量管理机构 27
7.2 地下连续墙质量控制标准 27
7.3 导墙质量控制标准 28
7.4 垂直度控制及预防措施 28
7.5 防止挖槽塌方的措施 28
7.6 钢筋笼内预埋件控制措施 29
8 地下连续墙施工重难点及控制措施 30
8.1 地下连续成槽施工墙 30
8.2 地下连续墙渗漏预控措施 30
9 地下连续墙施工保证措施 31
9.1 组织机构 31
9.2危险源控制 32
9.2.1危险源辨识 32
9.2.2 危险源预控措施 32
9.3 消防措施 34
9.4 安全保卫措施 35
9.5安全教育制度及安全检查 35
9.6安全标准化工地建设 36
9.7 文明施工、环境保护保证措施 36

1 编制依据
(1)《哈尔滨市轨道交通一号线一期工程 施工图设计 哈尔滨东站站 车站结构 第三册 三号出入口结构施工图》；
(2)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)；
(3)《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99)；
(4)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)；
(5)《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)；
(6)《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ/107-2003)；
(7)《施工现场临时用电安全技术规程》(JGJ/46-2005)；
(8)《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999(2003版))；
(9)与本工程有关的国家、部技术标准\法规文件等；
(10)现场勘察所掌握的情况和资料及我单位现有的技术水平、施工管理水平、机械设备装备能力及我单位多年从事铁路、地铁、市政等工程所积累的施工经验。
2 工程概况
2.1 地理位置
哈尔滨东站站三号出入口位于哈尔滨广场下，主体结构北侧，三棵树客运站南侧，呈南北向，基坑保护等级为二级。
2.2 三号出入口规模与支护形式
哈尔滨东站站附属结构出入口均为地下一层结构、开完深度为9～11米。三号出入口为长条形通道，结构长度为34.04m，宽度为7m、9.9m，为现浇钢筋砼箱型结构。结构高4.8m，底板埋置深度约为现地面以下10.10m。
三号出入口围护结构采用600mm厚地下连续墙(两侧)+两排φ800@550的咬合旋喷桩帷幕止水（端头）+钢管内支撑的支护体系，地连墙深度为23m，φ800深度23m采用三道钢支撑，地连墙采用C30砼，抗渗等级S8，钢支撑为φ609钢管撑，t=16mm。
2.3 工程地质和水文地质简况
2.3.1 工程地质条件
哈东站站场地范围内主要为第四纪全新统堆积层，地处河谷漫滩及波状冲击平原，地层岩性为粉质粘土、砂类土，地面高程变化不大。地貌单元属松花江漫滩。区域地质构造较稳定。所穿过的土层及土层特性详见2.1土层特性表
表 2-1 土层特性表
地层名称
成因类型
层号
地层成分
层底埋深（m）
层厚（m）
土层描述
人工填土层（Q4ml）

①1
杂填土
0.7～3.0
1.8
含灰渣、砖头、碎石、粘性土等，部分地段含路面
全新统低-高漫滩冲积成因土层（Q42al）
河谷侵蚀
1
粉质粘土
3.0～10.1
1.1～3.07
黄褐-黑褐-灰褐色，可-流塑，中-高压缩性，含淤泥质土、云母、铁质结核，底部部分孔含砂夹层、粉土及淤泥质土。
2
粉细砂
11.0～14.5
3.07
灰-灰绿色，稍密，饱和，含粉土及粘性土夹层。
3
中粗砂
21.2～22.5
9.6～11.4
灰色，中密-密实，饱和，局部含砾、卵石、圆砾及粘性土夹层，部分地段有泥砂互层。
下更新统东深井组冰水堆积层（Q12dfgl）
侵蚀堆积
⑨
粉质粘土
22.0～22.4
9.3～11.5
褐色-灰绿色，软-硬塑，中-高压缩性，含砂夹层，个别钻孔含腐殖质及淤泥，呈灰褐色。
下更新统猞猁冰水堆积层（Q11shal）
⑩1
中粗砂
23.4～29.3
3.3～5.1
黄灰，灰色-灰绿色，个别钻孔呈褐灰色、黄色，中密-密实，饱和，含粘性土夹层，个别钻孔含砾砂夹层。
⑩2
粉质粘土夹中粗砂
30.0～30.4
1.2～3.4
灰绿色-灰色，个别孔呈灰褐色，流塑-硬塑，中-高压缩性，含细砂及中粗砂层和云母。
⑩3
中粗砂
37.6～39.2
7.5～9.6
灰色-灰绿色，密实，饱和，局部含砾石、卵石、角砾及粘性土夹层。
2.3.2 水文地质条件
(1)地下水的类型
车站地下水主要为潜水和承压水，承压水又分为第一层孔隙微承压水和第二层承压水。
潜水含水层主要有①1杂填土层，A1层粉质粘土层，A1T2淤泥质粉质粘土层构成，稳定水位埋深在地面下3.00m～3.60m，水位起伏基本和地形起伏基本一致，潜水主要接受大气降水、地下管线渗漏补给，亦和松花江、马家沟河水呈互补关系，以蒸发和侧向径流排泄为主，地下水位年变化幅度在1.00m～2.00m左右。
孔隙微承压水含水层由A2层粉砂、A3层中砂、A3T2粉砂构成，相对隔水底板为⑨层粉质粘土，微承压含水层水头埋深在地面下4.0m～4.8m。
承压水含水层由⑩1层中砂、⑩2层粉质粘土、⑩3层中砂构成，相对隔水顶板为⑨层粉质粘土，相对隔水底板为11层强风化粉砂质泥岩，承压含水层水头埋深在地面下4.93m～5.95m，承压水头高度为16.6m—18.0m。
(2)环境对建筑材料的腐蚀性
地下潜水对混凝土结构无腐蚀性、对钢筋混凝土结构中钢筋在长期浸水作用下弱腐蚀性、对钢结构具弱腐蚀性；深部承压水对混凝土结构无腐蚀性、对钢筋混凝土结构中钢筋在长期浸水作用下无腐蚀性、对钢结构具弱腐蚀性。
3 工程材料
1、地下连续墙：混凝土强度等级为水下C30，抗渗等级为S6；
2、顶圈梁、压顶梁：混凝土强度等级为C30；
3、焊条：Q235b钢、HPB235级钢筋采用E43XX型焊条，HRB335级钢筋采用E50XX型焊条；
4、钢筋：φ－HPB235，Φ－HRB335；
5、型钢、钢板：Q235B钢；
6、钢筋接驳器Φ25，技术标准见《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)；
主要材料见表3-1。
表3-1 主要材料用量表
序号
材料名称
规格型号
数量
单位
1
混凝土
C30，S8
16440
m3
2
热轧钢管
φ32，t=3.25mm
4000
m
3
钢板
Q235钢，t=20mm
150
t
4
钢筋接驳器
Φ25，标准型
8104
只
5
钢筋
HPB235级，φ10
43
t
6
钢筋
HRB335级，Φ12
10
t
7
钢筋
HPB235级，φ14
12
t
8
钢筋
HRB335级，Φ16
870
t
9
钢筋
HRB335级，Φ20
59
t
10
钢筋
HRB335级，Φ25
1276
t
11
钢筋
HRB335级，Φ28
2300
t
12
测斜管
Φ70
760
m
13
钢筋计
Φ28
28
支
14
钢筋计
Φ25
28
支
4 施工总体部署
项目总工 刘玉江
常务副经理 牛西伦
工程部长 马明波
安全长 刘同江
项目经理 徐磊
4.1 施工人员组织

工区经理 侯延强
质检员
李兵
技术员
岳魁岭
材料员
张志华
试验员
郭勇军
安全员
丁国明
测量员
程 振
施工员
夏政依
钢筋班组
成槽班组
混凝土班组

图4-1 施工管理组织机构图

针对地下连续墙施工特点，项目经理部以项目经理为中心，工区内配备工区经理及施工员、技术员、质检员、安全员等足够的技术力量，同时项目部内各部室、试验室、测量队进行配合，对工程进度、质量、安全文明施工等进行全面管理，地下连续墙施工管理组织机构具体见图4-1。
人员分工：
项目经理部负责就地连墙施工与业主、质检、设计等部门的联系与协调。
工区经理：对地下连续墙工程进度、质量、安全文明施工等全面负责。
质检员： 对地下连续墙施工质量负责，负责日常施工报检、质检资料的填写等工作。
技术员：负责地下连续墙施工过程技术指导及技术交底等各种技术文件的下发。
施工员：负责地下连续墙施工的正常进行，负责机械的调配，各工序间协调组织。
安全员：负责日常的安全检查，及安全资料的收集整理等工作。
材料员：负责各种材料、小型材料的供给、保障等工作。
测量员：负责地下连续墙分幅放线、标高测定及测量资料的整理等工作。
试验员：负责材料送检，试块的制作，养护及试验材料的填写、收集等工作。
4.2 施工组织安排
地下连续墙厚600mm，围护长度50.3m，C30S6水下砼总方量约为652m3，连续墙分段长度及幅数见表4-1 “连续墙数量表”。
4-1地连墙数量统计表
参数
代号
幅宽
单重t
幅数
F3WE-1
6
21.8
1
F3WE-2
6
21.8
1
F3WE-3
6
23.7
1
F3WE-4
5
14.72
1
F3WE-5
5
14.72
1
F3WW-1
5
18.69
1
F3WW-2
5.9
16.89
1
F3WW-3
5.5
15.93
1
F3WW-4
5.5
15.93
1
F3WW-5
4.8
14.24
1
幅数合计

10
4.2.1施工场地安排
根据施工现场的条件、实际工程量、施工的难度以及业主的施工工期要求，在影响施工的各类管线改移施工及建筑物拆除完毕、具备连续作业的情况下，
地下墙工程拟投入1台成槽机、分2两个作业场区施工，结合交通导改安排如下：
成槽机首先施工北棵街以东哈东站站广场场地内包括临时封堵墙在内的30轴—42轴40幅地下连续墙。
施工完广场内的地连墙后，由西向东施工1轴—22轴内的70幅地连墙，待北棵街以东场地内的主体结构施工完毕并恢复路面交通后，封闭北棵街与桦树街十字交叉口处的施工场地，施工22轴—30轴间22幅地连墙。施工用电由业主引至施工现场，配备两台315KVA变压器。现场临时用电必须严格按照《施工现场临时用电安全技术规程》(JGJ/46-2005)的相关规定和要求进行布设，必须采用三级配电，两级保护，一机、一箱、一闸、一漏的供电原则，主电缆采用120mm2五芯电缆详见《现场临时用电施工组织设计》，线路布置详见附图施工场地平面布置图。
4.2.2 计划工期安排
根据施工经验，按照一台成槽机平均每天完成1幅，每月完成30幅的计划安排地连墙施工，具体施工工期安排详见附表施工进度表。
4.3 主要设备选型配置
表4-1 主要设备配置
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
成槽机
BH12(意大利土力公司)
套
1
2
履带式吊车
QYU120
台
1
3
履带式吊车
QYU50
台
1
4
汽车吊
QY25-A
台
1
5
挖掘机

台
1
6
混凝土导管
φ250×33m
米
66
7
接头管
φ800
米
60
8
接头管起拔器

套
2
9
超声波测壁仪
DM-686-Ⅲ型
台
1
10
泥浆测试箱
KE-200
套
1
11
泥浆泵
3PN
台
4
12
电焊机
BX-300
台
10
13
钢筋弯曲机
GW50
台
1
14
钢筋切断机
GQ50
台
1
15
钢筋对焊机
UN-100
台
1
16
钢筋剥肋直螺纹滚丝机
GHB—40B
台
1
4.4 劳动力配置
由于地下连续墙施工工期短，机械设备转移快等特殊性，因此地下连续墙需使用大量的劳动力。在劳动力配置和管理方面，依据施工设备和施工流程进行定岗定员，配置熟练工人，人员配置情况如表4-2。
表4-2 劳动力配置表
序号
类 别
人数
工 作 内 容
1
泥浆工
24
泥浆配制操作
2
吊车司机
8
机械操作
3
成槽机司机
2
机械操作
4
起重指挥
2
机械指挥
5
自卸翻斗车司机
4
机械操作
6
挖掘机司机
2
机械操作
7
电 焊 工
15
钢筋电焊操作
8
钢 筋 工
30
钢筋加工
9
修理、电工
2
机械维修、用电操作
10
保洁工
6
场地保洁、文明施工
11
其他辅工
21
其它配合工作
共计

116

5 地下连续墙施工方案
5.1 地下连续墙施工方案概述
连续墙开挖前先做导墙，导墙混凝土达到强度后进行成槽作业。
考虑到地连墙成墙垂直度及墙体变形的影响，为防止地连墙侵限，在导墙施工放线时，将导墙整体外移10cm，并将内外导墙的净距比地下连续墙厚度每侧加大3cm。
地下连续墙采用DH12设备成槽，按序号1、3、5，2、4、6顺序跳槽施工。
地下连续墙成槽时采用优质膨润土拌制泥浆护壁，泥浆拌制后储放24小时以上方可使用。
钢筋笼整体吊放，入槽后至混凝土浇筑时总停置时间不超过4小时。钢筋笼纵向钢筋接长时采用对焊连接。
地下连续墙采用跳槽法施工，相邻槽段混凝土强度达到设计强度70％以上方可进行开挖。成槽后混凝土必须在24小时内浇筑完毕，避免槽壁暴露时间过长。混凝土从底到顶一次浇筑完成，水下灌注混凝土强度提高一个等级。
连续墙接头采用接头管，在钢筋笼之前吊放。接头管后空隙进行回填，防止浇筑混凝土时移位。
5.2 地下连续墙施工工艺
地下连续墙施工工艺：测量放线→导墙施工→地下墙成槽→清基→钢筋笼吊放→浇注水下砼，施工流程示意见图5-1。

接头管起拔
图5-1 地下连续墙施工工艺流程图

5.3 导墙施工
(1)导墙的作用
导墙起着锁口、成槽导向、储存泥浆稳定液、维护上部土体稳定、槽段分幅定位和承担临时施工荷载等作用，直接关系着连续墙顺利成槽和成槽的精度。车站主体围护结构地下连续墙导墙采用倒“L”形导墙，具体导墙型式见下图5-2。导墙混凝土强度等级为C20。
（2）施工工艺流程
平整场地—测量定位—挖槽—垫层混凝土—绑扎钢筋—立模板—混凝土浇注—养护—拆模加方木横支撑
(3)施工组织
本工程导墙分为33段，采取流水施工，每段导墙从开挖到混凝土浇注完成大约需要2天，全部导墙完成安排38个工日。
表5-1 导墙主要施工机械配置表
序号
名 称
规格(型号)
单位
数量
1
挖掘机
0.4m3
台
1
2
液压镐

台
1
3
插入式振捣器
φ50
台
4
4
水泵

台
3
5
电焊机
BX-300
台
4
6
钢筋切断机

台
1
表5-2导墙施工劳动力配置表
工种
钢筋工
电焊工
机修工
电工
挖掘机司机
普工
测工
人数
10
6
1
1
2
20
4
(4)地基处理
为确保连续墙正常施工，导墙施工前必须对位于导墙或穿越导墙的可能有的障碍物及地下管线采用人工探槽处理，一旦发现存在对施工有影响的管线，上报至有关部门或进行改移或采取一定的保护措施。对范围小深度浅的障碍物采用深导墙施工，对范围大深度深的障碍物采用三合土回填，然后再做深导墙。三合土的配合比为水泥(P.O.42.5R)：粉煤灰：黄砂=80kg：230kg：1600kg，水泥、粉煤灰及黄砂须拌和均匀，并按30cm分层洒水回填夯实，洒水控制在三合土湿润为宜。
(5)导墙施工
导墙沟采用0.4m3挖掘机开挖，人工修坡成型，严禁超挖，潜水泵抽排坑内积水后立模灌注砼成型，导墙基底设10cm厚C15砼垫层，导墙墙底必须落在垫层混凝土上。
灌注导墙混凝土必须对称浇注，强度达到设计强度的80%后方可拆模。拆模后在导墙顶铺设安全网片，保证施工安全。拆模后及时加设两道10cm×10cm方木对口撑，支撑间距约2m，上下两道。对口撑在槽段开挖时才拆除，确保导墙垂直精度。导墙未达到设计强度前禁止重型设备接近，不准在导墙上进行钢筋笼的制作和吊放。
(6)导墙施工布置措施
a、导墙必须座于原状土上。整个导墙分为多段施工，每段长度20m。为防止施工机械荷载大造成导墙移位，导墙接缝采用错缝搭接，由预留的水平钢筋连接起来，使导墙成为一个整体，必要时设置临时支撑，挖槽前拆除。
b、考虑到连续墙成墙垂直度及墙体变形影响，内外导墙的净距比地下连续墙厚度加大6cm。导墙内侧墙面应保持竖直，导墙轴线误差±10mm，内墙面垂直度控制在1/300H内，平整度在3mm内，顶面平整度5mm。
c、为确保结构净宽，连续墙轴线外移10cm。导墙施工完成后，将地下连续墙的施工分幅号和标高标识在导墙上。
(7)如遇基础等障碍物导墙施工可按以下处理：
a、对障碍物处理深度小于2.0m，导墙可制成倒“L”形深导墙。深导墙施工方法：挖出障碍物的杂填物至基底或完全破除导墙范围内的基础砼块，将导墙的中心线引至槽底，在导墙背后用粘土分层回填密实，导墙采用拼装模板施工，并加密支撑设置，防止模板变形、位移。
b、对障碍物处理深度大于2.0m，可采取换土法进行地基加固处理，再施工常规导墙。地基加固视障碍物处理情况确定。
c、转角处导墙处理：地下连续墙有转角型槽段，而成槽机抓斗宽度为2.8m，为解决槽段尺寸与抓斗宽度矛盾，考虑转角处导墙沿轴线方向外放尺寸(一般为20～30cm)，并对转角型槽段尺寸作局部调整。
5.4 泥浆工程
(1)泥浆配合比
根据本工程特点及地质条件，地连墙主要穿越杂填土层、粉砂层及中砂层和淤泥质粉质粘土层；地连墙在粉砂层中成槽难度较大，故护壁泥浆配比及制备主要针对砂性地层。地连墙成槽施工采用优质泥浆护壁，泥浆采用膨润土，加入CMC增粘剂(羧甲基纳纤维素)、纯碱、镁铬木质磺酸钙等辅助材料组成，泥浆经验配比，泥浆性能指标见表5-3、表5-4。
表5-3泥浆经验配比
材料名称
水
膨润土(商品陶土)
外加剂(CMC)
纯碱(Na2CO3)
配合比
1000kg
80kg
0.3～0.5kg
3～5kg
表5-4 泥浆性能指标
检测容器
监测指标
检测方法
漏斗黏度(S)
25～30
500cc/700cc漏斗黏度计
相对密度
1.06～1.08
泥浆比重秤
PH值
8～9
石蕊PH试纸
胶体率(%)
＞99
1000cc量筒
失水量(cc/30min)
＜10
泥浆滤过装置
泥皮厚(mm)
＜1.5
泥浆滤过装置
泥浆配合比在施工中应根据材料的性能，土质情况实际予以调整。
(2)泥浆搅拌系统及拌制方法
泥浆采用卧式叶片搅拌机生产，叶片转速为300r/min，一次制浆约1m3，拌制时间为8min，每班生产能力为60m3，泥浆制作时应确保水压和水量。
泥浆搅拌作业棚的搭建要求与水泥库相同，严禁膨润土受潮，地面需填高，泥浆搅拌机作业区的净空需保证5m以上。
 泥浆搅拌直接影响泥浆的质量，必须严格按照操作规程搅拌，即先配制1.5%CMC均匀溶液，静止5h，按配合比在1000L的搅拌桶内加入水、纯碱、膨润土，搅拌3min以后方能加入CMC溶液，继续搅拌数分钟，存放24h后方可使用。
(3)泥浆循环及处理系统
泥浆循环方式：挖槽时采用正循环，清槽时采用反循环，见图5-3所示。
图5-3 泥浆处理示意图
泥浆采用机械分离和自然重力沉淀相结合的方法进行处理。换出来的泥浆在处理槽段内采用一台SZ2型震动筛处理，筛子分为两段， 上段10目下段20目。此外还有一台旋流器及排碴槽，一台回流泵，一台吸力泵等。
(4)泥浆管理
泥浆在成槽施工中，会受到各种因素的污染而降低质量，为确保护壁效应及地连墙施工质量，应对每批新制作的泥浆及槽段内被置换后的泥浆进行测试，指标控制如下：
比重：1.06～1.08 ； 粘度：25～30； 失水量：<10cc/min ；
泥皮厚度：<1.5；  PH值8～9 。
(5)废浆处理
一般将严重水泥浸污及大比重泥浆即作废浆处理。废浆处理方法：采用全封闭式的车辆将废浆外运到指定地点，保证城市环境的清洁。 
图5-4 泥浆池平面布置图
5.5连续墙成槽施工
(1)成槽施工过程控制
a、成槽时按槽段划分，采用分幅跳槽法进行施工，标准槽段(6.0m)采用“三抓法”开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中间土体，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。转角处槽段按先短边后长边的原则开挖成型。
b、成槽时，泥浆应随着出土量的多少而补入，以保证泥浆液面在规定的高度，在抓斗掘进时，不宜补入泥浆，泥浆液面应高于地下水位0.5～2.0m，设备在工作前必须操平对中，准确无误。
c、成槽机掘进速度应控制在15m/h左右，成槽时不宜过快，以防槽壁失稳。当挖至距槽底2～3m时，应用测绳测槽深，以防止超挖和欠挖。对闭合幅段及连接幅段应进行接头处理，用刷壁器进行刷壁，刷壁往复次数应不少于10次。
d、成槽至设计底标高后，应先进行铲壁后扫孔，扫孔时抓斗每前后两次移开50cm左右，确保槽底沉碴厚度不大于10cm，误差控制在规范要求范围内。扫孔结束后，用泵吸反循环法进行二次清孔。
e、清槽结束后，对孔底泥浆及槽深进行检测，如果测试指标及槽深达不到要求，必须再次进行清底置换，直至符合要求为止。如发现泥浆突然变稀、翻泡、大量流失或地面有下陷现象时，不准盲目掘进，待研究后再进行施工。
(2)成槽注意事项
a、开挖之前，成槽机下需垫20mm厚钢板，成槽机应以最大工作半径停机，严禁“一停三抓”，以减少开挖时导墙内外侧压力。成槽机起重臂倾斜度控制在65°～75°之间，挖槽过程中起重臂只作回转动作不做俯仰动作。技术人员要准确在导墙上标出开挖槽段尺寸，从而使钢筋笼和接头桩按设计位置准确沉放。成槽机的主钢丝绳必须与槽段的中心重合。
b、成槽机必须轻提慢放，严格控制成槽速度。开始开挖6-7m速度要缓慢，确保成槽垂直度，防止出现沿内或外侧开挖使连续墙偏移中心线。开挖过程中，技术人员要随时观察斗臂所在的平面是否与槽段所在的平面垂直，定时观测斗臂左右偏移情况，时刻注意下沉过程中的速度是否均匀。
c、转角及接头处异型槽段，应严格按规定型式开挖。不足两抓宽度的槽段，则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工。挖槽施工时一旦发现异常情况应立即停止施工，分析原因并采取相应措施后，再继续施工。
d、成槽机筑坝位置应放宽，以减少泥浆面落差。
e、成槽过程中，大型机械设备不得在槽段边缘走动，以确保槽壁稳定。
f、挖槽时，不断向槽内注入新鲜泥浆，保持泥浆面始终高于地下水位0.5m以上。随时检查泥浆质量，及时调整泥浆符合上述指标并满足特殊地层的要求。
g、雨天地下水位上升时，及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽并封盖槽口。
h、施工中必须做好成槽记录，对地层土层分层进行详细记录。开挖至设计标高后，及时检查槽位、槽深、槽宽和垂直度，合格后方可进行清底
5.6清槽换浆
槽段开挖至设计标高并经检查合格后，即可进行清槽换浆工作。
(1) 清槽
采用沉淀法清槽，在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，以进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。清槽采用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以吸浆反循环法吸除沉积在槽底廓的土碴淤泥。
清槽开始时，起重机悬吊空气升液器入槽，首先悬吊空气升液器使其吸管距离槽底1～2m处进行试吸，以防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。
清底时，吸泥管要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m处左右上下移动，吸除槽底部土渣淤泥。
(2) 换浆
换浆是沉淀法清槽作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉碴厚度小于10cm时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。
清槽换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5m深度所取泥浆及槽底处样点的泥浆采样数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。此外还应保证清底换浆1小时后，槽底500mm高度内泥浆比重不大于1.15，槽底沉渣不超过100mm。
在清槽换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面低于导墙顶面以下30cm。
5.7钢筋笼施工
(1) 钢筋笼加工
钢筋笼采用现场制作加工，平台上整体施焊的施工方法。并根据实测导墙标高来确定钢筋笼吊筋的长度，以保证结构和施工所需要的预埋件、插筋、保护铁块等位置。
表5-5 钢筋制作允许偏差、检验数量和方法表
序号
项目
允许偏差(mm)
检验单元和数量
1
钢筋笼长度
±50
钢尺量，每片钢筋网检查上、中、
下三处。
2
钢筋笼宽度
±20
3
钢筋笼厚度
0，-10
4
主筋间距
±10
任取一断面，连续量取间距，取平均
值作为一点，每片钢筋网上测四点。
5
分布筋间距
±20
6
预埋件中心位置
±10
抽查
钢筋焊接及保护层设置：
为控制保护层厚度，在钢筋笼两侧加设断面为“ ”型的定位钢板，竖向按每5m设置一道，横向设置在笼段中间。并按设计要求安装、固定预埋注浆钢管，在钢筋笼上端头加设“U”型固定吊环。主筋保护层厚度为迎坑面50mm，迎土面70mm。
钢筋接长采用直螺纹套筒连接，钢筋笼成型用电焊点焊固定，钢筋笼四周钢筋交点和桁架处100%点焊，其余交点采用50%点焊。钢筋笼底端在0.5m范围内的厚度方向上作收口处理，钢筋笼须确保纵向预留导管位置，并上下贯通。
表5-6 钢筋焊接要求表
序号
项 目
允许范围
1
搭接焊
10d(单面焊)
2
焊缝宽度
>0.7d
3
焊缝高度
>0.3d
在制作好的钢筋笼上精确量测连续墙与抗浮压顶梁钢筋接驳器和预埋钢筋的位置，用电焊将其焊牢并将钢支撑预埋钢板准确预埋，接驳器另一端用塑料塞塞住端头口，外面设海绵包裹及保护木板，用小铁丝固定牢固。钢筋接驳器及相应预埋件的位置必须考虑连续墙下沉造成的误差，钢筋笼制作好后，根据本幅钢筋笼所用槽段的实测导墙顶面标高来确定安装标高线，并在钢筋笼顶部吊环上用红油漆标出。预埋钢板锚固钢筋采用埋弧焊连接。
(2)钢筋笼吊装
根据规范要求，地下墙顶标高误差为±3cm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上的4个支点的标高，根据实测标高值确定安装标高线，并在钢筋笼顶部吊环上用红油漆标示，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。钢筋笼的制作严格按规程及设计要求执行，钢筋笼安放前须会同监理进行验收，合格后方可起吊。
由于钢筋笼最大长度为27.5m，钢筋笼宽度为6m，钢筋笼最重达为22.5吨/幅，同时预埋接驳器、预埋铁件等数量规格较多，因此在吊装时必须有专人负责指挥。
钢筋笼经验收合格后，采用QYU120及QYU50履带吊机起吊，空中翻转，一次整体入槽，转角处异型幅钢筋笼也采取一次加工成型，整体吊装入槽定位安装，具体详见地连墙钢筋笼吊装专项施工方案。
5.8 混凝土施工
(1)混凝土
地下连续墙采用商品混凝土，强度等级为C30，抗渗等级为S8，水灰比≤0.6。坍落度控制在180～220mm，每立方米混凝土中水泥用量≥330kg，粗骨料最大粒径＜31.5mm，含砂率≥45%，具有良好的和易性。，
(2)导管布置
灌注混凝土采用内径为φ250的快速接头钢导管，节长为2.5m，最下一节长度为4m。导管下口距孔底300～500mm，不宜过大或过小。导管安装前，接管处应采用密封垫并做密封试验，确保不漏气，合格后方可使用。
标准槽段设置2根导管(异型槽段每边1根导管)，导管间距小于3m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，槽内混凝土面应均衡上升，两导管处的混凝土表面高差不大于0.3m，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m。
(3)混凝土浇注
连续墙浇注必须在钢筋笼吊装完毕后4h内进行。随着混凝土面的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持在1.5～3.0m，相邻两导管内混凝土高差不应大于0.5m，严禁将导管提出混凝土面。导管提升时应避免碰撞挂住钢筋笼。灌注水下混凝土的隔水栓采用预制混凝土塞，料斗做成圆锥形，一次容量不小于3m3。
施工中应严格控制导管提拔速度和混凝土浇注速度，应派专人测量浇注进度，并将浇注信息及时反馈，以便控制施工。
设专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，每2h测量一次导管内混凝土面高度。混凝土应连续灌注不得中断，任何情况下间歇时间不得超过30min。
灌注混凝土时，槽段内的泥浆一部分抽回沉淀池，另一部分暂时存放到导墙内。
(4)砼试件
每浇完1～2车混凝土，应对来料方数和实测槽内混凝土面深度所反映的方数作比较，二者应基本相符。每一单元槽段取中间车次取混凝土留置1组抗压试块作为地连墙混凝土质量依据，每5个槽段制作1组抗渗试块。每车混凝土都必须要现场取样，作坍落度试验，发现不合格的，立即退回厂家。
(5)事故处理
在灌注水下混凝土时，若发现导管漏水、堵塞或混凝土内混入泥浆，应立即停灌进行处理，并做好记录。
(6)灌注水下混凝土质量控制要点：
a、为保证地下墙砼质量，首先必须保证成槽质量，要求大型机械不得在已成槽段边缘频繁走动，确保槽壁稳定，使地下墙墙面质量良好，其次在成槽过程中，控制泥浆液面在导墙面下30cm，并适当提高泥浆比重，保证槽壁稳定。
b、由于地下连续墙作为“复合墙”结构，因此对钢筋笼制作的预埋件、连接筋、插筋要精确定位，严格复核，确保地下连续墙连接筋、洞、埋件位置准确，要求在钢筋笼制作时，预埋筋、预埋件位置精确，并根据每幅槽段导墙标高，确定钢筋笼吊筋长度，从而保证预埋筋、预埋件尺寸准确无误。
c、建立完整的质量保证体系，确保地下连续墙施工质量达到优良，要求在施工中跟踪质量管理，全过程、全方位检测。
d、地下墙的垂直度控制：首先必须确保成槽机主机水平，并由成槽机自行纠偏装置双向控制，以确保槽壁垂直度，从而保证地下墙垂直度满足设计要求。
e、槽底沉渣控制：采用二道施工工序来保证，即由成槽机自行一次扫孔，清除沉淤，再由泵吸反循环放入槽底进行清孔换浆，清孔时间不少于30min。
f、接头防渗措施 ：地下墙接头施工时，对首开幅及连接幅槽段接头用紧贴端头进行刷壁，刷壁次数不少于10次，保证槽段接头的连接质量。
5.9槽段接头
槽段接头采用接头管，表面涂脱模剂，以便拔出。接头管拔出时间，根据混凝土强度的发展情况、气温和接头管的埋置深度等而定。一般在混凝土开始浇注后2～3h开始采用液压拔管器及50t履带吊车配合拔动，再使管子回落，无异常后可每隔20～30min拔出0.5～1m。在混凝土浇注结束后4～8h内将接头管全部拔出。
5.10地下连续墙底注浆
5.10.1 注浆管设置
根据设计要求，地下连续墙每5—6m幅宽设置2根注浆管，对墙趾土体进行注浆加固，以减少墙体的垂直位移。根据车站围护结构地下连续墙的实际分幅情况，幅宽小于4m的地下连续墙每槽段设1根注浆管，幅宽大于4m的地下连续墙每槽段设2根注浆管。
图5-5 地下连续墙墙底加固注浆管布置图
注浆管采用φ32.5，t=3.25mm的热轧钢管，钢管下部80cm为花管，钢管接长采用焊接连接，焊接部位焊缝严密，避免地下连续墙灌注混凝土时堵塞钢管。注浆管长度以上部高出地面50cm、下部插入基底30cm为宜。对于全配筋的地下墙幅，注浆管与地下连续墙钢筋笼焊接、固定牢固，随钢筋笼吊装同时布设于槽内。为防止混凝土浇筑过程中堵塞钢管，注浆钢管的两端及花管部分均临时封堵。
注浆管设置见图5-6。
5.10.1 墙底注浆加固
地下连续墙施工完成后，基坑开挖施工前及时进行地下连续墙墙底注浆。注浆作业前采用丝扣接长的探杆检查注浆管路是否畅通，同时破除管底封堵。
注浆浆液采用1：1的水泥浆，注浆设备拟采用进口PH-15型注浆机。设计要求注浆量为2m3；由于地下注浆加固存在诸多不确定因素，因此采用控制注浆压力、注浆量及达到控制压力的持续时间来综合控制注浆施工。根据施工经验，加固注浆压力控制在0.5~0.8MPa，达到注浆压力后持续注浆10min以上，注浆量达到设计注浆量的80%以上，方结束注浆。
5.11泥浆废水处理
现场设置一座由制浆机、旋流器、震动筛和泥浆池组成的泥浆处理系统，泥浆的制备、贮存、输送、循环、分离等均由泥浆处理系统完成。此外，在现场修建存土坑和泥浆沉淀池及污水池等，保证泥浆不落地，以减少对环境的污染。经检查不能再生的泥浆和砼浇筑置换出的劣质泥浆经沉淀池、旋流器、震动筛分离处理后，用罐车将固化物运至指定地点废弃，施工污水经沉淀净化并达到排放标准后，排入城市下水管道。
5.12预埋件的设置及控制保护措施
根据设计要求及监测需要，地下连续墙施工中须设置钢支撑(斜撑)预埋钢板、墙底注浆钢管、抗浮压顶梁钢筋接驳器及监测用的钢筋应力计、测斜管等预埋件；预埋件设置质量对后期基坑钢支撑、墙底注浆、压顶梁结构施作及监控量测等工作有决定性的影响。在施工过程中，应采取严格措施控制预埋件质量。
(1)在地下连续墙施工前，按照相关设计要求及监测需求统计每槽段需要预埋的预埋件种类、数量及型号，并逐一核对，防止漏埋。
(2)各类预埋件安装前，由监理工程师检查确认，合格后方进行安装。
(3)地下连续墙施工过程中，在制作好的钢筋笼上精确定位、安装各类预埋件，根据需要及要求采用相应固定措施，