天然气换热器设计.doc

1 换热器的概述11.1换热器的概述11.2换热器的基本要求11.2.1 换热器管子排列11.2.2制造工艺21.2.3质量检验21.3换热器的分类121.3.1 浮头换热器简介31.4换热器的工作方式1031.4.1 换热器的防腐蚀41.4.2 换热器的材料341.5换热器的安装1142 热力计算62.1设计参数62.1.1计算热负荷及重油的出口温度62.1.2计算两流体（暂按单壳程，多管程进行计算逆流时）的平均温差62.2计算传热面积262.3换热管规格72.3壳体尺寸及总管数572.4换热器校核482.4.1核算压力降82.4.2总传热系数K的计算93 结构计算和强度校核14123.1设计计算条件123.2浮头式换热器筒体计算123.2.1计算条件123.2.2厚度及重量计算123.2.3压力试验时应力校核6123.3前端管箱筒体计算:133.3.1计算条件133.3.2厚度及重量计算133.3.3压力试验时应力校核133.4 前端管箱封头计算7143.4.1设计条件143.4.2厚度及重量计算143.4.3压力计算8153.4.4水压实验153.5后端管箱筒体计算153.5.1设计条件9153.5.2厚度及重量计算153.5.3压力试验时应力校核163.6后端管箱封头计算163.6.1设计条件163.6.2厚度及重量计算163.6.3压力计算173.6.4压力试验时应力校核173.7接管及其法兰计算173.7.1筒体进料及出料接管计算173.7.2管箱进料及出料接管计算183.7.3法兰厚度计算183.8筒体法兰计算213.8.1设计条件213.9后端筒体法兰计算253.9.1设计条件253.9.3应力计算293.10前端管箱法兰计算303.10.1设计条件303.11后端管箱法兰计算343.11.1设计条件:343.11.3应力计算373.12钩圈设计12383.13浮头计算13383.13.1设计条件383.14浮头式换热器管板计算393.14 浮头式换热器管板计算393.14.1 延长部分兼做法兰的固定式管板计算393.15开孔补强16473.16支座选用15473.17折流板选用20483.18浮头换热器结构特点483.19 换热器管子的排列493.20 换热器管子与管板的连接52结 论54参考文献49致 谢50英文文献50英文文献译文561 换热器的概述1.1换热器的概述换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。在石油、化工、轻工、制药、能源等工业生产中，常常需要把低温流体加热或者把高温流体冷却，把液体汽化成蒸汽或者把蒸汽冷凝成液体。这些过程均和热量传递有着密切联系，因而均可以通过换热器来完成。 由传热学理论可知道，热交换是一种复杂的过程， 它是由系统内两部分的温度差异而引起的，热量总是自动地从温度较高的部分传给温度较低的部分。传热的基本方式有热传导、对流和辐射3种， 因此在换热器中， 热量总是从热流体传给冷流体，起加热作用的热流体又称加热介质如水蒸汽、烟道气、导热油或其他高温流体等；起冷却作用的冷流体又称冷却介质如空气、冷冻水、冷冻盐水等。在热交换过程中，热冷流体的温度是因整个流程而不断变化的，即热流体的温度由于放热而下降，冷流体的温度由于吸热而上升1.2换热器的基本要求随着经济的发展，各种不同型式和种类的换热器发展很快，新结构、新材料的换热器不断涌现。为了适应发展的需要，我国对某些种类的换热器已经建立了标准，形成了系列。完善的换热器在设计或选型时应满足以下基本要求： （1） 合理地实现所规定的工艺条件； （2） 结构安全可靠； （3） 便于制造、安装、操作和维修； （4） 经济上合理1.2.1 换热器管子排列管子构成换热器的传热面，管子尺寸和形状对传热有很大影响。采用小直径的管子时，换热器单位体积的换热面积大一些，设备比较紧凑，单位传热面积的金属消耗量少，传热系数也较高。但制造麻烦，管子易结垢，不易清洗。大直径管子用于粘性大或者污浊的流体，小直径的管子用于较清洁的流体。 换热器的管子在管板上的排列不单考虑设备的紧凑性，还要考虑到流体的性质、结构设计以及加工制造方面的情况。管子在管板上的标准排列形式有四种：正三角形和转角正三角形排列，适用与壳程介质清洁，且不需要进行机械清洗的场合。正方形和转角正方形排列，能够使管间的小桥形成一条直线通道，便于用机械进行清洗，一般用于管束可抽出管间清洗的场合。 另外对于多管程换热器，常采用组合排列方法，其每一程中一般都采用三角形排列，而各程之间则常常采用正方形排列，这样便于安排隔板位置。 当换热器直径较大，管子较多时，都必须在管束周围的弓形空间内尽量配置换热管。这不但可以有效地增大传热面积，也可以防止在壳程流体在弓形区域内短路而给传热带来不利影响。 管板上换热管中心距的选择既要考虑结构的紧凑性，传热效果，又要考虑管板的强度和清洗管子外表面所需的空间。除此之外，还要考虑管子在管板上的固定方法。若间距太小，当采用焊接连接时，相邻两根管的焊缝太近，焊缝质量受热影响不易得到保证；若采用胀接，挤压力可能造成管板发生过大的变形，失去管子和管板间的结合力。一般采用的换热管的中心距不小于管子外径的1.25倍。 当换热器多需的换热面积较大，而管子又不能做的太长时，就得增大壳体直径，以排列较多的管子。此时为了提高管程流速，增加传热效果，须将管束分程，使流体依次流过各程管束。 为了把换热器做成多管程，可在一端或两端的管箱中分别安置一定数量的隔板1.2.2制造工艺选取换热设备的制造材料及牌号，进行材料的化学成分检验，机械性能合格后，对钢板进行矫形，方法包括手工矫形，机械矫形及火焰矫形。 备料划线切割边缘加工（探伤）成型组对焊接焊接质量检验组装焊接压力试验1.2.3质量检验 化工设备不仅在制造之前对原材料进行检验，而且在制造过程中要随时进行检查。 质量检验内容和方法： 设备制造过程中的检验，包括原材料的检验、工序间的检验及压力试验，具体内容如下： （1）原材料和设备零件尺寸和几何形状的检验； （2）原材料和焊缝的化学成分分析、力学性能分析试验、金相组织检验，总称为破坏试验 （3）原材料和焊缝内部缺陷的检验，其检验方法是无损检测，它包括：射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测等(4）设备试压，包括：水压试验、介质试验、气密试验等。1.3换热器的分类1换热器按传热方式的不同可分为混合式、蓄热式和间壁式三类。混合式换热器是通过冷、热流体的直接接触、混合进行热量交换的换热器，又称接触式换热器。由于两流体混合换热后必须及时分离，这类换热器适合于气、液两流体之间的换热。例如，化工厂和发电厂所用的凉水塔中，热水由上往下喷淋，而冷空气自下而上吸入，在填充物的水膜表面或飞沫及水滴表面，热水和冷空气相互接触进行换热，热水被冷却，冷空气被加热，然后依靠两流体本身的密度差得以及时分离。 蓄热式换热器是利用冷、热流体交替流经蓄热室中的蓄热体(填料)表面，从而进行热量交换的换热器，如炼焦炉下方预热空气的蓄热室。这类换热器主要用于回收和利用高温废气的热量。以回收冷量为目的的同类设备称蓄冷器，多用于空气分离装置中。间壁式换热器的冷、热流体被固体间壁隔开，并通过间壁进行热量交换的换热器，因此又称表面式换热器，这类换热器应用最广。 间壁式换热器根据传热面的结构不同可分为管式、板面式和其他型式。管式换热器以管子表面作为传热面，包括蛇管式换热器、套管式换热器和管壳式换热器等；板面式换热器以板面作为传热面，包括板式换热器、螺旋板换热器、板翅式换热器、板壳式换热器和伞板换热器等；其他型式换热器是为满足某些特殊要求而设计的换热器，如刮面式换热器、转盘式换热器和空气冷却器等。1.3.1 浮头换热器简介浮头式换热器的一端管板与壳体固定，而另一端的管板可在壳体内自由浮动，壳体和管束对膨胀是自由的，故当两张介质的温差较大时，管束和壳体之间不产生温差应力。浮头端设计成可拆结构，使管束能容易的插入或抽出壳体。（也可设计成不可拆的）。这样为检修、清洗提供了方便。但该换热器结构较复杂，而且浮动端小盖在操作时无法知道泄露情况。因此在安装时要特别注意其密封。 浮头换热器的浮头部分结构，按不同的要求可设计成各种形式，除必须考虑管束能在设备内自由移动外，还必须考虑到浮头部分的检修、安装和清洗的方便。 在设计时必须考虑浮头管板的外径Do。该外径应小于壳体内径Di，一般推荐浮头管板与壳体内壁的间隙b1=35mm。这样，当浮头出的钩圈拆除后，即可将管束从壳体内抽出。以便于进行检修、清洗。浮头盖在管束装入后才能进行装配，所以在设计中应考虑保证浮头盖在装配时的必要空间。 钩圈对保证浮头端的密封、防止介质间的串漏起着重要作用。随着幞头式换热器的设计、制造技术的发展，以及长期以来使用经验的积累，钩圈的结构形式也得到了不段的改进和完善。 钩圈一般都为对开式结构，要求密封可靠，结构简单、紧凑、便于制造和拆装方便。 浮头式换热器以其高度的可靠性和广泛的适应性，在长期使用过程中积累了丰富的经验。尽管近年来受到不断涌现的新型换热器的挑战，但反过来也不断促进了自身的发展。故迄今为止在各种换热器中扔占主导地位。1.4换热器的工作方式10换热器中流体的相对流向一般有顺流和逆流两种。顺流时，入口处两流体的温差最大，并沿传热表面逐渐减小，至出口处温差为最小。逆流时，沿传热表面两流体的温差分布较均匀。在冷、热流体的进出口温度一定的条件下，当两种流体都无相变时，以逆流的平均温差最大顺流最小。在完成同样传热量的条件下，采用逆流可使平均温差增大，换热器的传热面积减小；若传热面积不变，采用逆流时可使加热或冷却流体的消耗量降低。前者可节省设备费，后者可节省操作费，故在设计或生产使用中应尽量采用逆流换热。 当冷、热流体两者或其中一种有物相变化(沸腾或冷凝)时，由于相变时只放出或吸收汽化潜热，流体本身的温度并无变化，因此流体的进出口温度相等，这时两流体的温差就与流体的流向选择无关了。除顺流和逆流这两种流向外，还有错流和折流等流向。 在传热过程中，降低间壁式换热器中的热阻，以提高传热系数是一个重要的问题。热阻主要来源于间壁两侧粘滞于传热面上的流体薄层(称为边界层)，和换热器使用中在壁两侧形成的污垢层，金属壁的热阻相对较小。增加流体的流速和扰动性，可减薄边界层，降低热阻提高给热系数。但增加流体流速会使能量消耗增加，故设计时应在减小热阻和降低能耗之间作合理的协调。为了降低污垢的热阻，可设法延缓污垢的形成，并定期清洗传热面1.4.1 换热器的防腐蚀换热器的目的是为了传热，经常与腐蚀性介质接触的换热表面积很大，为了保护金属不遭受腐蚀，最根本的方法是选用耐腐蚀的金属或非金属材料，但同时对应用最广泛的钢铁材料设备采取防腐蚀措施也是十分必要的。有时在设计换热器时，根据所处介质的腐蚀性，已考虑到采用合适的耐腐蚀材料，但如制造时焊接方法不当，则在焊缝及其附近亦易发生腐蚀。另外，在离换热管子入口端4050cm处的管端，由于介质的涡流磨损与腐蚀共存而经常发生管端腐蚀；管子内侧存在异物沉积或粘着产生点腐蚀等。这样也要求采取一些必要的防腐蚀措施。关于金属材料的防腐蚀措施， 1.4.2 换热器的材料3管子材料的选择应根据介质的压力、温度及腐蚀性来确定。一般换热器都用金属材料制成，其中碳素钢和低合金钢大多用于制造中、低压换热器；不锈钢除主要用于不同的耐腐蚀条件外，奥氏体不锈钢还可作为耐高、低温的材料；铜、铝及其合金多用于制造低温换热器；镍合金则用于高温条件下；非金属材料除制作垫片零件外，有些已开始用于制作非金属材料的耐蚀换热器，如石墨换热器、氟塑料换热器和玻璃换热器等1.5换热器的安装11安装换热器的基础必须满足以使换热器不发生下沉，或使管道把过大的变形传到传热器的接管上。基础一般分为两种：一种为砖砌的鞍形基础，换热器上没有鞍式支座而直接放在鞍形基础上，换热器与基础不加固定，可以随着热膨胀的需要自由移动。另一种为混凝土基础，换热器通过鞍式支座由地脚螺栓将其与基础牢固的连接起来。 在安装换热器之前应严格的进行基础质量的检查和验收工作，主要项目如下：基础表面概况；基础标高，平面位置，形状和主要尺寸以及预留孔是否符合实际要求；地脚螺栓的位置是否正确，螺纹情况是否良好，螺帽和垫圈是否齐全；放置垫铁的基础表面是否平整等。 基础验收完毕后，在安装换热器之前在基础上放垫铁，安放垫铁处的基础表面必须铲平，使两者能很好的接触。垫铁厚度可以调整，使换热器能达到设计的水平高度。垫铁放置后可增加换热器在基础上的稳定性，并将其重量通过垫铁均匀地传递到基础上去。垫铁可分为平垫铁、斜垫铁和开口垫铁。其中，斜垫铁必须成对使用。地脚螺栓两侧均应有垫铁，垫铁的安装不应妨碍换热器的热膨胀。 换热器就位后需用水平仪对换热器找平，这样可使各接管都能在不受力的情况下连接管道。找平后，斜垫铁可与芝座焊牢，但不得与下面的平垫铁或滑板焊死。当两个以上重叠式换热器安装时，应在下部换热器找正完毕，并且地脚螺栓充分固定后，再安装上部换热器。可抽管束换热器安装前应抽芯检查，清扫，抽管束时应注意保护密封面和折流板。移动和起吊管束时应将管束放置在专用的支承结构上，以避免损伤换热管。 根据换热器的形式，应在换热器的两端留有足够的空间来满足条件（操作）清洗、维修的需要。浮头式换热器的固定头盖端应留有足够的空间以便能从壳体内抽出管束，外头盖端必须也留出一米以上的位置以便装拆外头盖和浮头盖。 固定管板式换热器的两端应留出足够的空间以便能抽出和更换管子。并且，用机械法清洗管内时。两端都可以对管子进行刷洗操作。U形管式换热器的固定头盖应留出足够的空间以便抽出管束，也可在其相对的一端留出足够的空间以便能拆卸壳体。 换热器不得在超过铭牌规定的条件下运行。应经常对管，壳程介质的温度及压降进行监督，分析换热管的泄漏和结垢情况。管壳式换热器就是利用管子使其内外的物料进行热交换、冷却、冷凝、加热及蒸发等过程，与其他设备相比较，其余腐蚀介质接触的表面积就显得非常大，发生腐蚀穿孔结合处松弛泄漏的危险性很高，因此对换热器的防腐蚀和防泄漏的方法也比其他设备要多加考虑，当换热器用蒸汽来加热或用水来冷却时，水中的溶解物在加热后，大部分溶解度都会有所提高，而硫酸钙类型的物质则几乎没有变化。冷却水经常循环使用，由于水的蒸发，使盐类浓缩，产生沉积或污垢。又因水中含有腐蚀性溶解气体及氯离子等引起设备腐蚀，腐蚀与结垢交替进行，激化了钢材的腐蚀。因此必须经过清洗来改善换热器的性能。由于清洗的困难程度是随着垢层厚度或沉积的增加而迅速增大的，所以清洗间隔时间不宜过长，应根据生产装置的特点，换热介质的性质，腐蚀速度及运行周期等情况定期进行检查，修理及清洗。2 热力计算2.1设计参数 介质 原油 柴油进口温度 90 200出口温度 130 130质量流量 Kg/h 40000 Wc 比热容 KJ/Kg1.925 2.62工作压力MPa0.81.2导热系数W/（m）0.131 0.133密度 Kg/m3795 830黏度 PaS0.00290.0064结垢系数 W/（m） 0.00007870.000085982.1.1计算热负荷及重油的出口温度 Q=WhCph（T1-T2）=400001.925（130-90）=3080000KJ/h因为总换热量相等：Q=Wc2.62(200-130) Wc=16.794t/h2.1.2计算两流体（暂按单壳程，多管程进行计算逆流时）的平均温差 热流体 200 130 冷流体 130 90t m 70 40则 tm =53.66 P=0.364 R=1.75查图4-19知：查表： 所以校正后：tm=0.8553.66=45.612.2计算传热面积2根据两流体的状况，假设K=130 W/（m2）则 S= = =144.3m2考虑10的面积裕量 S=1.1 =144.31.1=158m22.3换热管规格考虑到原油具有腐蚀性，而柴油黏度较大易走管间，故选择原油走管程，重油走壳程。选用16Mn低合金钢 规格 252.5mm L=6m2.3壳体尺寸及总管数5取管中心距1）管数： Nt=3372）壳体直径的确定：D=t(nc-1)+2b 式中； D壳体内径, t管中心距,m nc 横过管束中心线的管数 b 管束中心线上最外层的中心至壳体内壁的距离,m管子按正三角形排列：nc=1.1=20取b=1.28do=1.280.025=0.032m则D=t(nc-1)+2b=0.032（20-1）+20.032=0.672m圆整后DN=700mm原油黏度1.5103 Pa.s 查表6-2知最大流速为u=0.6m/s 取ui =0.44m/s 设所需管程数为n 252.5mm di =0.02m则 0.022 0.4427953600=40000知 n=101又知传热面积 A=l=158m2 则 l=24m选用6m管，需要4程。2.4换热器校核42.4.1核算压力降 管程压力降7式中:-分别为直管及回弯管中因摩擦阻力引起的压强降，N/m2; -结垢校正因数，无因次，对于2.52.5mm的管子，取为1.4，对于192mm的管子，取为1.5; Np-管程数; Ns-串联的壳程数.所以Ft=1.4 Np=24 Ns=1 ui=0.42m/s对于碳钢管，取管壁粗糙度=0.1mm由-Re关系图中查得=0.05030KPa壳程压力降式中:-流体横过管束的压强降， N/m2; -流体通过折流板缺口的压强降， N/m2 ; -壳程压强降的结垢校正因数， 无因次，对于液体取为1.15，对于气体或可凝蒸汽，取为1.0; Fs=1.5 Ns=1管子按正三角形排列 F=0.5 nc =1.1=20折流挡板间距h=0.15m 折流挡板数 NB = 壳程流通截面积壳程流速 2.4.2总传热系数K的计算l 管内传热膜系数6Re=2302Pr=42.6管程流体被加热 取n=0.4i=330 W/m2l 管外传热膜系数o=管子按正三角形排列，则传热当量直径为：De=0.0202m壳程流通截面积:A =0.01640625m2u=0.36m/sRe=296000查图5-30知 NuPr-1/3 =15壳体内流体冷却取 =0.95o =*664-1/3*0.95=383 W/m2考虑短路因素：o =0.9o =344.7 W/m2污垢热阻和管壁热阻:管内、外侧热阻分别取 Ri=0.0008598m2/W Ro=0.000777 m2/W已知管壁厚度为=0.002m，取碳钢导热系数=45W/（m2）=108.5 W/m2l 以知前边所选的K=130 W/m2在确定的流动条件下，计算出KO =108.5 W/m2故所选K值合适。计算结果表明，管程和壳程的压力均能满足设计要求.3 结构计算和强度校核143.1设计计算条件壳程: 设计压力 1.3MPa 管程: 设计压力 1MPa设计温度 200 设计温度 200筒体公称直径 Di=700mm 管子规格 252.5mm材料名称 Q235-B 材料名称 16MnR(热扎)3.2浮头式换热器筒体计算3.2.1计算条件 计算压力 Pc = 1.3MPa 设计温度 t=200 C内径 Di =700mm试验温度许用应力 s=113MPa 8设计温度许用应力 st =100 MPa试验温度下屈服点 ss =235MPa抗拉强度 sb =375MPa钢板负偏差 C1 =0.6mm腐蚀裕量 C2 =2mm焊接接头系数 f=1.00材料 Q235-B ( 板材 )3.2.2厚度及重量计算 计算厚度9: d = = =4.57mm对于低合金钢来说最小厚度为dmin=3mm 名义厚度: dn =d + C1+ C2+=4.57+0.6+2+=8mm 有效厚度: de= dn -C1- C2 =5.4mm 重量: 300x3=900Kg3.2.3压力试验时应力校核6 压力试验类型: 液压试验 试验压力值10: PT = 1.25P = 1.251.3= 1.625MPa 压力试验允许通过的应力水平sT0.90ss = 211.5MPa试验压力下圆筒的应力 sT = =119.9MPa校核条件 : sTsT校核结果 : 合格3.3前端管箱筒体计算:3.3.1计算条件 计算压力 Pc=1.3MPa 设计温度 t=200 C内径 Di =700mm筒体长度 l=150mm材料 16MnR(热扎) ( 板材 )试验温度许用应力 s=170Mpa设计温度许用应力 st =170MPa试验温度下屈服点 ss =345MPa钢板负偏差 C1 =0.6mm腐蚀裕量 C2 =2.00mm焊接接头系数 f=1.003.3.2厚度及重量计算计算厚度: d = =3.5mm 名义厚度: dn =d + C1+ C2+=8mm 有效厚度: de= dn -C1- C2 =6mm 重量: 15Kg3.3.3压力试验时应力校核压力试验类型: 液压试验 试验压力值: PT = 1.25P = 1.625MPa压力试验允许通过的应力水平sT0.90ss ss = 345MPa试验压力下圆筒的应力 sT = = = 109.1MPa0.90ss =0.91.00345=310.5MPa校核条件 : sT0.90ss校核结果 : 合格 3.4 前端管箱封头计算73.4.1设计条件 计算压力 Pc = 1MPa设计温度 t=200 C选用标准椭圆形封头 K=1内径 Di =700mm曲面高度 hi =125mm直边高度 h=25mm试验温度许用应力 s=170MPa设计温度许用应力 st =170 MPa 试验温度下屈服点 ss =345MPa钢板负偏差 C1 =0.6mm腐蚀裕量 C2 =2.00mm焊接接头系数 f=1.00材料 16MnR(热轧) ( 板材)3.4.2厚度及重量计算计算厚度 d = = 3.2mm名义厚度: dn =d + C1+ C2+=8mm 有效厚度: de= dn -C1- C2 =6mm 重量: 20Kg结论 满足最小厚度要求3.4.3压力计算8最大允许工作压力: Pw= = 3.5MPa知 PPw结 论: 合格3.4.4水压实验0.90ss =0.91.00345=310.5MPaPT = 1.25P = 1.2511.00=1.25MPa sT = = 73.54MPa 校核条件 : sT0.90ss校核结果 : 合格椭圆封头标准 JB/1154-84公称直径Dg/mm 曲面高度mm 直边高度mm700 125 253.5后端管箱筒体计算3.5.1设计条件9计算压力 Pc = 1.3MPa设计温度 t=200 C内径 Di =800mm管箱长度 l=150mm试验温度许用应力 s=113MPa 设计温度许用应力 st =100 MPa试验温度下屈服点 ss =235MPa钢板负偏差 C1 =0.6mm 腐蚀裕量 C2 =2mm焊接接头系数 f=1.00材料 Q235-B ( 板材 )3.5.2厚度及重量计算计算厚度: d = = 5.23mm名义厚度 dn =d + C1+ C2+=8mm 有效厚度: de= dn -C1- C2 =5.4mm 重量: 20.15Kg结论 满足最小厚度要求3.5.3压力试验时应力校核压力试验类型: 液压试验 试验压力值: PT = 1.25P = 1.84MPa 压力试验允许通过的应力水平sT0.9ss ss = 235MPa试验压力下圆筒的应力 sT= = 137.2MPa 0.90ss=0.91.00235=211.5MPa校核条件 : sT0.90ss校核结果 : 合格3.6后端管箱封头计算3.6.1设计条件计算压力 Pc = 1MPa设计温度 t=200 C内径 Di =800mm曲面高度 hi =25mm试验温度许用应力 s=113MPa设计温度许用应力 st =100 MPa 试验温度下屈服点 ss =325MPa钢板负偏差 C1 =0.6mm腐蚀裕量 C2 =2mm焊接接头系数 f=1.00材料 16MnR(热轧) ( 板材)3.6.2厚度及重量计算形状系数 K = 1.00计算厚度 d = = 4.01mm名义厚度 dn =d + C1+ C2+=8mm 有效厚度: de= dn -C1- C2 =5.4mm 重量: 28.3Kg3.6.3压力计算最大允许工作压力: Pw= = 1.35MPa知P6.4mmb= m=2.00 y=11MPa 连接接触面总在紧载荷：=6.2849491.322=73711N总的静压轴向力：在操作状况下螺栓承受的载荷：=252870+73711=326581N在预紧状况下螺栓承受的载荷：在操作状况下所需的螺纹根部载荷总截面积或承受应力下的最小直径处总截面积：式中：操作条件下的螺栓许用应力则 取 螺栓的螺纹根部实际总截面积或承受应力下实际最小总截面积：式中： n 螺栓个数 do 螺纹直径,mm法兰螺栓设计载荷：作用在法兰内表面积上的流体轴向静压力：作用位置处螺栓圆径向距离：式中：Db 螺栓中心圆直径作用于法兰内侧的载荷产生的力矩：垫片载荷，即法兰螺栓设计载荷与总的流体静压轴向应力的差值：作用位置处至螺栓