巨化离子膜烧碱管道施工方案.docx

浙江巨化股份公司60kt/a离子膜烧 碱技改工程B段管道施工方案编制： 审核： 审批： 中国化学工程第六建设公司二O一0年三月目 录 1、编制说明 2、工程概况 3、管道施工流程图 4、管道施工准备 5、管道加工 6、管道焊接 7、管道安装 8、管道系统试验 9、管道系统吹洗 10、施工机具、劳动力及进度计划安排 11、安全技术措施 1 编制说明和依据 本方案是针对巨化股份公司460kt/a离子膜烧碱技改B段工程项目管道安装工程，材质包括非金属管道、金属管道的施工，本方案根据离子膜烧碱项目的特点，所需管道的规格型号、材质编制而成。由于该工程多为易燃有毒工艺介质,且在原厂区生产的情况下进行施工等特殊性，因此对管道焊接质量、阀门、法兰等安装质量要求较高，并对管道的保管、搬运、预制、焊接及安装试验都提出了较高了要求。编制依据1.1本方案编制是依据巨化股份公司460kt/a离子膜烧碱技改B段工程项目招标文件。以及我公司以往承建的离子膜烧碱工程中施工经验，结合目前的扩建工程的实际情况编制。1.2 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-971.3 锅炉用高压无缝管超声波检验方法GB5777-861.4 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-931.5 玻璃钢管道和管件（H-HGJ534-91）1.6 FRP/PVC复合管管道设计规定（HG20520-92）1.7 FRP/PP复合管及管件HG/T21579-851.8 FRP/PVC复合管及管件HGJ515-871.9 钛管道施工及验收规范（SHJ502-86，HGJ21-86）1.10炼油、化工施工安全规程（HGJ233-87）2 工程概况巨化股份公司460kt/a离子膜烧碱技改项目B段工艺管道包括以下材质的管道：304、310S、20#、镀锌管、钛管、20/衬胶、20/PE、FRP、UPVC、FRP/PP等。管道的大致工程量如下:名称材质数量碳钢管道20#,16Mn6000米钛TA2300米钢衬里20/胶、20/PE1800米非金属FRP、FRP/PP、UPVC1300米不锈钢管304、310S1200米其他500米 管道的规格较多，采购相对困难。在施工前必须有完善的施工用料计划，落实各种材料的采购工作，特别是衬里管道材料加工周期长，若计划不准或增补、变更，难免影响施工进度。为了确保施工工作的顺利进行，必须加大前期的技术准备工作和施工材料的采购力度。3 管道施工流程图 见附图。4 管道施工准备4.1 施工技术准备4.1.1 施工技术人员一切技术工作准备完毕。4.1.2 施工技术人员必须对施工人员进行详细技术交底。4.1.3 施工人员必须熟悉施工图纸和施工方案才能施工。4.2 管子验收和堆放4.2.1 管子必须具有制造厂家的合格证书，不锈钢管子应附有晶间腐蚀试验结果报告。4.2.2 合格管子应按材质、规格分类放置，并挂牌作出明显标记。4.2.3 施工人员必须按照管线材料表和管线图标明的材料等级进行领料，不得多领，禁止乱领。4.2.4 材料员必须按照管道材料控制表的各材料等级中提供的管子、管件、阀门的型号材质进行发放材料，数量按管道单线领材卡执行，并作好发料记录。4.2.5玻塑复合管及管件的玻璃钢必须与内衬塑料粘接牢固，不允许有分裂脱壳现象。4.2.6玻璃钢纤维必须充分浸透树脂，纤维不得外露。4.2.7玻塑复合管管壁内外应光滑平整，不允许有气泡、裂纹、树脂凝积、异物夹杂、色泽明显不均匀等现象。切口基本垂直管中心，不得有崩裂、斜切、毛口等现象。4.2.8玻璃布带须严防受潮，含水率应小于0.5%，否则使用前应烘干。玻璃布应清洁平整，不得有破裂、褶皱、污迹等缺陷。4.2.9不饱和树脂及其他化学药品要在干燥、通风良好的黑暗处储存。4.2.10非金属管道及管件存放时注意平整，避免日晒雨淋，不得与金属管道及其他材料混放。4.2.11非金属管及管件吊装时应用软性绳吊装，并在安放处衬上软垫，它不得受到剧烈的碰撞、抛摔，也不能在地上拖拉。4.3 阀门检验4.3.1 所使用的阀门应有制造厂家提供阀门合格证书。4.3.2 低压阀门按每批(同制造厂、同规格)10%进行强度和严密性试验抽查。4.3.3 中压阀门逐个进行强度试验和严密性试验。4.3.4 试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。4.3.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，用塑料纸封闭出入口，并填写阀门试验记录。4.3.6非金属阀门应逐个进行壳体压力试验和阀瓣密封试验。试验压力按照设计压力*1.25倍。4.4 管件检验4.4.1 检查弯头、异径管、三通、法兰、 盲板补偿器及紧固螺栓等的尺寸偏差和材质， 应符合设计要求。4.4.2 中、低压管件，应有制造厂提供的合格证， 合格证应至少包括下列内容： a、化学成份。 b、热处理后的机械性能。4.4.3 法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。 高压法兰螺栓部分应完整无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合。4.4.4 石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧无老化变质或分层现象。 表面不应有折损皱纹等缺陷。4.4.5 金属缠绕式垫片，不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷， 透镜垫加工尺寸、精度光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。4.5 支、吊架弹簧检验4.5.1 管道支、吊架弹簧应有供应商提供的合格证明书， 其外观及几何尺寸应符合下列要求: a、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。 b、尺寸偏差应符合图纸的要求。 c、工作圈数偏差不应超过半圈。 d、在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀， 其偏差不得超过平均节距的10。 e、弹簧两端与支承面应与弹簧轴线垂直， 其偏差不得超过自由高度的2。5 管道的加工5.1金属管道的加工5.1.1 管道预制材料检查 材料划线切割之前，要检查材料及材质和与之相应的空视图和管道技术要求是否相符合。检查应包括以下内容: a、材质与空视图材料等级相对应； b、尺寸与空视图要求一致； c、壁厚与空视图要求一致； d、法兰类型与空视图或管道材料控制表一致； e、阀门类型与空视图和管道材料控制表一致； f、垫片类型与空视图和管道材料控制表一致； g、螺栓类型(长度、尺寸、材料)与管道材料控制 表一致。5.1.2 管子切割a 2中、低压碳素钢管和镀锌钢管， 一律应用机械方法切割；b 2的碳钢管用氧乙炔焰切割时， 必须将切割表面的热影响区除去,其厚度一律不小于0.5mm；c 不锈钢、钛管、310S管应用等离子方法切割，用砂轮切割或修磨时， 应用专用砂轮片。d 管子切口质量应符合下列要求: 切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、 凸凹等缺陷熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。 切口平面倾斜偏差为管子直径的1，且不得超过3mm。5.1.3 管道支、吊架制作a 管道支、吊架制作标准应按设计要求的标准图进行制作。b 支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。c 管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、 裂纹、咬肉等缺陷，不得有焊接变形。d 制作合格的支、吊架，应进行除锈刷漆。e 支、吊架的管托与不锈钢接触部分，应垫上胶皮。5.1.4 中低压管道预制a 管道预制考虑到安装的需要，应留有水平及垂直方向的调整活口。b 对焊或承插焊阀门在焊接时应将阀门打开。c 法兰焊接间隙应符合设计要求，法兰螺栓孔在对称平面内交错分布。d 预制完毕的管段，应使用拉布或压缩空气将内部清理干净。并用塑料布封闭管口。5.2 非金属管道的加工5.2.1玻璃钢管的加工： 非金属管道的加工参照金属管道的加工以外还应按照以下方法进行：a 玻璃钢管切割、开孔及坡口加工用角向磨光机、电磨、钢锯完成。b 用丙酮清洗粘接表面，干燥后，检查表面质量，要求表面清洁、干燥、无裂纹、凹坑、尖突物等缺陷。5.2.2复合管的加工 复合管道常用的为热风焊焊接，为了提高强度也常用车承插式连接。连接前必须检查承插头是否破损。如若发现破损，必须将破损处锯掉，重新剥去FRP后方可使用。5.2.3该项目中没有使用离子膜项目常用的CPVC管道，为施工中的材料准备节省了不少时间。6 管道焊接6.1 管道焊接总则6.1.1 焊接材料应具备出厂质量合格证书。6.1.2 明确母材、焊接材料、焊缝级别及接头坡口型式、结构型式。6.1.3 焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设施。并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。6.1.4 焊接工艺必须按照经评定合格的焊接工艺执行。6.1.5 焊接方法及材料选择见表3。6.1.6 焊工必须具有相应材料焊接合格证书才能上岗。6.2 焊接准备6.2.1 坡口加工6.2.1.1 、级焊缝的坡口加工，应采用机械方法，、 级焊缝的坡口加工，可采用热加工方法，但必须去除坡口表面氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。6.2.1.2 坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。尿素级不锈钢坡口表面，应用砂纸打磨，除去毛边毛刺。6.2.1.3 除特殊要求外管道焊口 加工成“V”型坡口。焊件坡口形式和尺寸（mm）坡口名称厚度坡口形式坡口尺寸备注cpV型坡口3635026575T型接头61002024555承插接头1.6K=1.4T且不小于3.26.2.2 焊缝接头组对定位 焊口组对根部间隙、对口错边量等应满足设计要求，点焊工艺应与正式焊接工艺相同。6.3 焊接施工要求6.3.1 参加现场管道焊接工作的焊工，必须经现场考试合格， 并具备与从事的焊接工作相应的合格项目，不锈钢管道焊接试件应进行晶间腐蚀试验，合格后方可正式施焊。6.3.2 现场焊接设备性能应良好，焊接、 级管道及不锈钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。6.3.3 焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上， 严禁使机泵等设备串入焊接回路。焊接不锈钢时，零线固定卡具必须使用不锈钢。6.3.4 每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备， 焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。6.3.5 管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上。焊接接头不允许有十字焊缝出现。6.3.6 焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。6.3.7 焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完。 多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提高焊缝接头的致密性。6.3.8 奥氏体不锈钢焊前坡口两侧应涂白垩粉以防止飞溅。6.3.9 奥氏体不锈钢根部TIG打底焊当使用的焊丝直径小于2.4mm时，打底焊焊接至少两层， 并在第二层焊接时管内也充氩气保护。6.3.10 对于奥氏体不锈钢，焊接角焊缝或在管子上焊接附件时，如管壁厚小于3mm，管内应充氩保护。6.3.11 焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理，不锈钢管道焊缝完成后，必须进行酸洗和钝化处理。6.3.12 重要管道，每道焊口焊接完毕，应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号。6.3.13 所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。6.3.14 当焊接环境出现风、雪、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施。环境温度低于1时， 按焊接工艺评定说明书要求对焊件进行予热。6.4 焊接检验6.4.1 各种管道的检验项目按设计文件及设计选定规范要求执行。6.4.2 焊接检验要求6.4.2.1 外观检查要求焊缝金属面应平缓地与母材过渡， 焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷。6.4.2.2 、级管道焊缝应无咬边缺陷， 其他管道焊缝存在的咬缺也应在规范所允许的范围内。6.4.2.3 对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足设计要求。6.4.3 焊缝内部质量6.4.3.1 管道的X射线探伤检查比例按设计要求执行。6.4.3.2 对进行X射线抽查的管道，其抽查的焊口应适当的分配到所有施焊的焊工。7 管道安装7.1金属管道的安装 7.1.1法兰连接时应保持平行，其偏差应符合设计要求。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。7.1.2法兰连接应保持同轴，螺栓孔中心偏差应符合设计要求。7.1.3安装垫片时，垫片应涂上一层石墨粉。7.1.4 螺栓、螺母应涂上二硫化钼油脂。7.1.5 法兰连接应用同一规格螺栓，安装方向一致， 紧固后外露长度不大于2倍螺距。7.1.6 高温管道的螺栓， 在试运时应按设计规定进行热紧。7.1.7 管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，其偏差值应在设计规定的范围内。7.1.8 管道焊缝位置应符合下列要求:a 直管段两环缝间距100mm。b 焊接管的纵向焊缝间距100mm，焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。c 不得在管道焊缝上开孔。d 螺纹接头密封材料宜用聚四氟乙烯带。e 管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。7.1.9 与传动机泵设备连接的管道配管时不能强力连接，其固定焊口应远离与设备的连接口。7.2非金属管道安装： 由于本次施工内容仅包括电解、氯处理、盐水精制、事故氯气等工序，因此非金属管道的安装工作量占大多数；国外供货管道绝大多数是非金属管道，在安装时安装必须按照供货方的要求进行。7.2.1国外管道的配管须在外方专家到现场后方可安装。电解槽的配管安装程序：一般来说应该首先制作模拟电解槽，所有电解槽的配管均用一台模拟槽完成。具体施工见电解槽施工方案。7.2.2 管道施工流程：a. FRP管道施工流程：材料验收 管子下料 管子切割、开孔 管端坡口加工 对口胶合连接 组装 外观检查 试压、吹扫 b. CPVC管道施工流程：材料验收 管子下料 管子切割、开孔 管端坡口加工 焊接 组装 外观检查 试压、吹扫 c. 玻塑复合管：材料验收 管子下料 管子切割、开孔 管端加工 管道焊接 玻璃钢粘接 组装 外观检查 试压、吹扫7.2.3 非金属管道施工a FRP管道粘接材料用聚脂毡、方格玻璃布、短切毡和粘接树脂8 压力试验8.1压力试验8.1.1 压力试验前的准备工作管道系统施工完毕，符合设计规范和要求，并经共检合格。焊缝及其它检验部位，不应涂漆和保温。所有管道焊缝需经射线检验的均已检查合格。 根据流程图、管道布置图绘制“试压系统图”，试压图应详细说明和注明试压的管线号、试验介质压力、临时盲板、垫片、临时管的位置。 不参加试压的管件，如孔板、流量计、防爆膜、安全阀、止回阀等应拆除，用临时管接通。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。 管道压力试验时必须和设备隔开，不许连通设备一起试。 管道焊接工作结束，支、吊架安装完毕，符合设计要求，并经过相关部门验收合格。焊缝及其它检查部位不许涂漆。 检查试压用泵，接好上水管，试压完毕后水应排放到指定位置。水压试验时临时设放空阀及排空阀，水压试验完毕堵死。注水时应排尽空气。试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸，另加盲板或短管代替。加置盲板的部位应有明显标记和记录，止回阀蕊应抽出或用短节代替。在管道与设备之间加设临时盲板时，不允许强行橇动设备管法兰，避免损坏设备管口。8.1.2 管道压力试验不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm，否则应采取措施。 试验介质一般采用洁净水，仪表空气用压缩空气试压，具体试验压力、试验介质由管道等级对应的工业金属管道工程施工及验收规范规定的试验压力即试验压力为设计压力的1.5倍进行，试验用水来自循环水系统高压消防水，仪表空气及压缩空气来自系统管网。 对位差较大的管道系统，以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。试验系统用表量程应达到1.5倍的试验压力，不少于2块，试验压力以高点表为准。 同一压力等级的管线可放在一个系统里试验。水压时分步升压，每次升压至少停5分钟，以便管内压力平衡。达到压力后，保持压力不少于15分钟。试验过程中如遇到泄漏，不得带压修理。缺陷清除后，应重新试验。 强度试验合格后，将压力降至设计压力，停压30min以压力不降、无渗漏为合格。 在系统中加设临时盲板、垫片的地方，必须挂牌或做明显标记，一一编号在册，试压后，依号拆除。 放水时，高点放空阀必须打开。试验过程中如遇到泄漏，不得带压修理。缺陷清除后，应重新试验。 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。试验介质如是水，在排放前，先应打开放空阀，避免造成管内负压损坏管道。 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录。8.2管道泄漏性试验8.2.1 易燃易爆有毒工艺介质管道压力试验合格后必须进行泄漏性试验，试验介质采用压缩空气。输送剧毒、有毒及可燃介质的管道要进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质应采用空气。 泄漏性试验压力应为设计压力。 泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。泄漏性试验的检验重点应是阀门填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂（肥皂水）涂敷未见泡泡为合格。8.2.2泄漏性试验压力为设计压力，重点检查阀门、法兰，以发泡剂检验不泄漏为合格。8.2.3 泄漏性试验也可结合试车工作一并进行。8.2.4 气压强度试验，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常继续按试验压力10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳5分钟，以泄漏目测无变形为合格。不论强度还是严密性试验，如有泄漏，应卸压后处理，处理完毕后，再进行试验。强度试验合格后，降至设计压力，进行严密性试验，并用涂刷肥皂水的方法检查，如无泄漏，稳压半小时，压力不降，则为合格。9 管道系统吹洗9.1 管道应按系统分别用压缩空气吹扫和水冲洗，蒸汽管道用蒸汽吹扫。9.2 吹洗按管道试压吹洗系统图进行，顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。9.3 吹洗前应将系统内仪表加以保护，并将孔板、滤网、节流阀等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。9.4 管道吹洗应有足够的流量，吹洗压力不得超过设计压力，流速不宜小于20m/s。9.5 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。9.6 部分系统可用纯净水打循环进行清洗。9.7 蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次暖管，如此反复一般不少于三次。9.8 蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。9.9 绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。9.10 吹洗合格标准9.10.1 空气吹扫：5分钟无明显的铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。9.10.2 水冲洗：以目测出入口的水色和透明度一致为合格。9.10.3 蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：9.10.3.1 中、高压蒸汽管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的铝靶板为准。靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的5-8%，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于一毫米：即认为合格；9.10.3.2 一般蒸汽或其他管道，可用创光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。10 施工机具及劳动力计划安排10.1、劳动力计划管工 25人焊工 25人起重工 3人探伤工 2人其他 30人总计 85人10.2测量、检验器具配备表检测参数名称参数允许偏差检测器具名称精度等级错边量3m焊缝检验尺坐 标15钢卷尺标 高15钢卷尺平直度2L%钢直尺铅直度5L%钢卷尺压 力监测压力表2.5法兰面与管中心垂直度角尺长 度+1.5卷尺0.5mm10.3、主要施工工机具计划序号名 称规 格单位数量备 注1汽车吊25t台12叉车LG-5t台13客货两用车BJ130型 2t辆14倒链3t台52t台105钢丝绳15-637+1-170m5011-637+1-170m506千斤顶5t台27逆变直流电焊机ZX5-400台308干燥箱台19烘干箱台210角向磨光机125台2511冲击电锤ZLC-GN0.1-26台212砂轮切割机400台213台式钻台114空压机ZV-9/7台215电动试压泵DSY-60台116接地电阻测试仪ZC-8支117光谱仪台118X-射线探伤仪XX2505台110.4施工手段、措施用料计划名 称规 格单 位数 量备 注钢板=10-2040工字钢I14-16m50钢管20m10025m100100m50150m50石棉板=2130跳板块50钢脚手管Dg40t3氧气瓶个50乙炔瓶个30道木2502502500根5011 安全技术措施11.1 安全施工基本要求11.1.1 进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带。11.1.2 2米及2米以上作业，必须系安全带，扣好保险钩。11.1.3 高空作业时，不准往下或向下乱抛材料和工具等物件。11.1.4 各种电动机械设备， 必须具有有效的安全接地和防雷及漏电保护装置。11.1.5 吊装区域非操作人员严禁入内。11.1.6 搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触， 以免发生触电事故。11.2 工具及设备使用11.2.1 各种工具和设备在使用前应进行检查有无破损。 电动工具和电焊机应有可靠的接地。使用前应检查是有漏电现象。11.2.2 使用电动工具和电焊机时，应在空载情况下启动。 操作人员应戴上绝缘手套。11.2.3 操作钻床时不要戴手套。11.2.4 用砂轮切割机切断管子时， 被切的管子除用切割机本身的夹具夹持外，还应当有适当的支架支撑。管子将切断时应有人扶住，以免管子坠落伤人。11.3 高空作业11.3.1 在2米以上的高空工作的人员，必须经过体格检查和受过一定的训练，工作时必须系上安全带。11.3.2 为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠，侧面应有拦杆。脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上。11.3.3 使用梯子时，竖立的角度不应大于60和小于35。梯子脚应当用麻布或橡皮包扎或由专人在下面扶住，以防梯子滑倒。11.3.4 高空作业使用的工具，零件等，应放在工具袋内， 或放在妥善的地点。上下传递物件不许抛丢，应系在绳子上吊下或放下。11.3.5 吊装管子的绳索必须绑牢。吊装时要服从统一指挥； 动作要协同一致。管子吊上管架后，必须装上管卡，不许浮放在支架上。以防掉下伤人。11.4 焊接11.4.1 焊工操作时应带上防护罩，穿绝缘鞋及戴防护手套。11.4.2 氧气瓶、乙炔瓶应按规定堆放。11.4.3 现场易燃、易爆物应清除。11.4.4 应遵守厂方、项目经理部的有关安全防火规则、命令和通告。11.4.5 焊接工作完毕后，应清理现场，切断用电设备电源。11.5 管道试压11.5.1 管道试压前， 应检查管道与支架的紧固性和管道盲板的牢靠性，确认无问题后才能进行试压。11.5.2 管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒， 禁止无关人员进入，升压和降压都应缓慢进行，不能过急。11.5.3 管道吹扫的排气管，应按规定引至安全地点。管道施工流程图（附图一）设计交底图纸会审编制方案、技术措施材料采购计划焊接工艺评定任务书设备配备计划焊接工艺评定代用申请焊评审批代用审核焊接工艺指导书代用会签焊工考试计划材料审核采购设备管理焊工合格证代号材料质量确认岗位培训设备维修保养技能考核评定入库验收材料复验确认上岗认可不合格品隔离材料标识摆放二级库焊条保管焊条烘干存放领用发放进入管道预制程序（附图二）开工报告管道下料坡口管托、支架制作清洗、防腐管段预制管道安装有关的工程设备验收焊条发放、回收焊接环境管理法兰、焊接及其它形式连接管道焊接管道安装探伤委托无损检测静电接地强度试验系统吹扫泄漏量试验管道防腐质量评定竣工验收焊缝探伤质量评定签发探伤报告焊缝返修资料收集整理支架安装