箱体注塑模CADCAM说明书-方案二.doc

毕业设计（论文）报告

题 目箱体注塑模CAD/CAM

系 别 .
专 业 .
班 级 .
姓 名 .
学 号 .
指导教师 .

2011年 4 月

箱体注塑模CAD/CAM
摘要
主要介绍了箱体注塑模具设计。这副模具采用一模四腔，浇口为侧浇口，分型面选择在塑件外形最大轮廓处，侧浇口开设在分型面上。主流道设计成锥形，分流道截面成半圆形。推出机构运作时主要靠推杆推动推件板来实现。模具可通过分型面和推杆的间隙来排气。
从控制制件尺寸精度出发，对箱体注塑模的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸。选择模架和注塑机，并对主要参数进行校核。
利用CAD和UG软件绘出总装图和零件图；数控铣出成型零件。
关键词：箱体；侧浇口；推出机构；零件图
Abstract：
This design mainly introduces the cabinet injection mould. This pair of mould adopts a mould for four cavity, the sprue is side gate, parting surface select in the maximum outline of plastics appearance, side gate was open in parting surface. Main Runner designs into tapered ，and branch runner selects in a semicircle. When ejection system operated, it mainly achieve by pin pushing stripper plate. Mould can exhausted through the clearance of parting surface and pin.
Starting from controlling dimensional accuracy, the carry the box to the main dimensions of injection molding are carried out so as to determine the size of different parts. Choosing formwork and plastic injection machine, and checking the main parameters.
Using CAD and UG software to draw assembly figure and detail drawing;using Numerical Control to mill out molding parts.
Key words： Cabinet Side gate ejection system detail drawing

目录
第一章 前言·················································· (4)
1.1应用背景及意义··········································· (4)
1.2论文设计内容············································· (4)
1.3论文设计重点、难点······································· (4)
第二章 方案论证·············································· (5)
2.1 结构分析··············································· (5)
2.2 成型工艺分析··········································· (5)
2.3 生产规模··············································· (6)
第三章 箱体注射模结构设计··································· (7)
3.1成型零件设计············································ (7)
3.2浇注系统设计············································ (9)
3.3推出机构的设计·········································· (11)
3.4排气系统的设计·········································· (12)
3.5冷却系统的设计·········································· (12)
3.6模架与注射机的选择······································ (13)
3.7模具结构草图············································ (17)
3.8注射模动作过程分析······································ (18)
第四章 成型零件加工工艺····································· (19)
4.1加工路线················································ (19)
4.2数控编程················································ (19)
4.3程序清单················································ (20)
第五章 结束语··············································· (23)
谢辞···························································· (24)
附件1: 型芯的加工工艺路线·······································(25)
附件2: 定模板的加工工艺路线·····································(26)
参考文献························································ (27)

第一章 前言
1.1 应用背景及意义
随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业等各行业 广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经成为一个国家制造业水平的重要标志之一。 
 箱体的毕业设计概括了箱体塑料零件的设计要求、内容及方向，通过对该零件模具的设计，懂得如何着手分析和考虑问题，进一步加强了设计者注塑模设计的基础为设计更加复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验，并让设计者在塑件结构设计、塑料成型工艺分析、塑料模具数字化设计、塑料模具零件的选材、热处理、塑料模具零件的制造，以及资料检索、英文翻译等方面获得综合训练，为缩短工作适应期奠定坚实的基础。
1.2 论文设计内容
设计题目

图1-1 箱体零件图
1.3论文设计重点、难点
模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括塑件成型的位置和分型面的选择，模具型腔数目的确定及型腔的排列和流道的布局、浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，推出机构的设计，拉料杆形式的选择，排气方式设计等。
第二章 方案论证
2.1 结构分析
2.1.1 产品设计图,如图2-1

图2-1 箱体产品图
2.1.2结构类型分析
塑件的结构呈盒罩状，塑件底部有一个深39mm的八边形凹槽，表面有一个直径为φ6.3的通孔，6个阶梯孔。
2.1.3外观要求分析
塑件表面粗糙度要求Ra为0.8μm，其余为3.2μm，且表面不允许有飞边、毛刺、收缩等缺陷。
2.1.3尺寸精度分析
精度要求按标准的公差4级，
2.2 成型工艺分析
（1）、ABS材料的特性
成型的塑件有较好的光泽，其有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。ABS属于通用性热塑性材料，其成型性能好，流动性好，成型收缩率较小。比热容较低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固较快，成型周期短，但吸湿性强，原料要需干燥，它的塑件尺寸稳定性好。
ABS在升温时粘度高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。
（2）、ABS材料主要参数
材料的密度为1.02～1.05g/cm3；在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～600C，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～800C；注射压力为70～90Mpa；查《塑料成型工艺及模具设计》表6.4中ABS材料允许的溢料值应≤0.05mm。
2.3 生产规模
由制品图可知，塑件尺寸不大，一模四腔，决定该塑件生产规模为20万件。

第三章 箱体注塑模结构设计
3.1 成型零件设计
3.1.1塑件在模具中的位置（如图）
（1）、分型面的选择：
①分型面应选在塑件外形最大轮廓处；应该有利于塑件的脱模；应保证塑件的精度要求；应满足塑件的外观质量要求；应便于模具的加工制造；应有利于排气等等。
②对于箱体的分型面应选择在塑件的最底面。塑料包紧动模型芯而留在动模，模具结构简单。
因此，分型面的选择如图3-1所示：

图3-1分型面的形式
（2）、型腔布局及浇口的选择：
①采用一模四腔矩形分布，生产效率高；
②采用侧浇口，分流道、浇口与塑件在分型面同一侧。
3.1.2、成型零件工作尺寸的计算
ABS材料的平均收缩率为： 0.55%
查阅课本《塑料成型工艺及模具设计》，所用的公式如下：
型腔的径向尺寸：==
型腔的深度尺寸：==
型芯的径向尺寸： ==
==
==
==
==
==
==
型芯的高度尺寸：
=
=
=
=
中心距Cm： ==
==
==
以上式中，——型腔径向尺寸（mm）
、——塑件径向公称尺寸(mm)
——型腔深度尺寸(mm)
——塑件高度公称尺寸(mm)
——塑件深度公称尺寸(mm)
——塑料的平均收缩率(%)（==0.55%）
Cm——型腔中心距尺寸(mm)
δ——模具制造公差(mm) （一般取=）
3.2浇注系统设计
普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
3.2.1、主流道的设计
主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：
⑴ 、主流道圆锥角α=2o～6o，对流动性差的塑件可取3 o～6o，内壁粗糙度为Ra0.63μm。
⑵、主流道大端呈圆角，半径r=1～3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。
⑶、在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm，过长则会影响熔体的顺利充型。
⑷、对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。但在大多数情况下是将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合。
⑸、主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理为52～56HRC。
3.2.2、分流道的设计
箱体设计中分流道采用半圆形截面，半径R为5mm，分流道长度L为15mm。如图3-2：

图3-2分流道的长度和直径
分流道表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取1.6μm左右。
3.2.3、浇口的设计
在箱体设计中采用侧浇口，侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔，其截面形状多为矩形。这类浇口可以根据塑件的形状特征选择其位置。加工和修整方便，因此它是应用较广泛的一种浇口形式。由于浇口截面小，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，且不留明显痕迹。如下图为分流道、浇口与塑件在分型面同一侧的形式，侧向进料的侧浇口。
对于中小型塑件，一般厚度t=0.5～2.0mm，宽度b=1.5～5.0mm，浇口的长度l=0.7～2.0mm。

图3-3侧浇口的形式

图3-4侧浇口的尺寸
3.2.4、冷料穴和拉料杆的设计
（1）、本设计开设冷料穴长度为 1.5d=1.5×8=12mm。
（2）、为了使主流道凝料能够顺利地从主流道衬套中脱出，往往使冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道中拉出的作用，根据拉料的方式不同，常见的冷料穴与拉料杆结构形式有：带钩形拉料杆的冷料穴，带球头拉料杆的冷料穴，无拉料杆的冷料穴。本设计采用的是带Z字头形拉料杆的冷料穴。如图3-5：

图3-5拉料杆的形式
材料：T8A 热处理50～55HRC
d=8mm D=12mm
3.3推出机构的设计
3.3.1、推杆的设计
因制品的几何形状及型腔结构等的不同，所用推杆的截面形状也不尽相同，常用推杆的截面形状为圆形。

3-6 推杆 3-7 推杆固定
（1）、推杆的材料常用T8A、T10A等碳素工具钢，热处理要求硬度为50～54HRC，推杆工作端配合部分的粗糙度Ra一般取0.8μm，并且工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合常采用H8/f7～H8/f8。
（2）、推杆的位置应选择在脱模阻力最大处，当塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形。
（3）、推杆的工作端面在合模注射时是型腔底面的一部分，推杆端面如果低于或高于该处型腔底面，在塑件上就会产生凸台或凹痕，影响塑件的使用和美观。因此，推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐或高出型腔0.05～0.1mm。

图3-6推杆的结构图
材料： T8A钢，
尺寸：D=24mm d=20mm S=5mm L=165mm
数目： 共4根。
3.3.2、推件板的设计
推件板推出机构是由一块与凸模按一定配合精度相配合的模板所组成，随着推出机构开始工作，推杆推动推件板，推件板从塑料制件的端面将其从型芯上推出，因此，推出力的作用面积大而均匀，推出平稳，塑件上没有推出痕迹。如图3-7。

图3-7推件板的结构图
3.4排气系统的设计
塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。
因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用推杆和分型面的间隙排气。
3.5冷却系统的设计
根热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。冷却系统的过程中，还应同时遵循：
①、尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡
②、冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。
③、尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。
④、浇口处加强冷却。
⑤、应降低进水与出水的温差。
⑥、合理选择冷却水道的形式。
⑦、合理确定冷却水管接头位置。
⑧、冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。
⑨、冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。

图3-5冷却水管的形式
确定冷却水孔直径时应该注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于14mm，否则冷却水难以为湍流状态以至降低热交换率。一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为2mm时，水孔直径可取8～10mm；平均壁厚为2～4mm时，水孔直径可取10～12mm；平均壁厚为4～6mm时，水孔直径可取10～14mm；
根据书上的经验值，冷却水孔取4根，因为塑件壁厚为3mm，因此冷却水口口径为10mm。
3.6模架与注射机的选择
3.6.1模架的确定
（1）、模具型腔的壁厚的确定：
设计中选择矩形型腔，箱体塑件的轮廓尺寸为64×64，因此矩形型腔内壁短边b为64，查《塑料成型工艺与模具设计》书表6.9，得整体式型腔侧壁厚s=40mm，整个型腔的分布图如下图：
根据型腔的布局可看出，型腔分布尺寸为248×248，考虑到导柱、导套及连接螺钉布置应占有的位置和采用推板推出等各方面的问题，参考《模具设计指导》P228确定选用模架355×400结构为A4的形式,设计时将将定模座板和定模板做成整体式：

图3-6模架结构图
（2）、模架的相关尺寸：
图中，H1=32mm； H2=32mm；
A=60mm； B=32mm； C=40mm；D=50mm； E=100mm
模架的总的闭合高度H=60＋32＋40＋50＋100＋32=314；
3.6.2注射机的选择
（1）、根据塑件的形状计算体积和质量
制品可采用一模四腔，
V1=64×64×43=176128mm2 =176.128cm3
V2=(58×58－×4×11×11)×39=121758 mm2=121.758 cm3
V3=π×3.152×4=124.6 mm3
V4= [π×3.852×3＋π×62×1] ×2=505.28 mm3
V5=4 [π/3×1.35×﹙＋1.65×3＋﹚] ＋4 [π×1.652×﹙4－1.35﹚]
=131.72 mm3
塑件总体积：V=V1－V2－V3－V4－V5=53608.4 mm3
塑件重量：m=V×ρ=53.6×1.05=56.28g
（2）、根据塑件的重量或体积，选择注射机设备的规格：
当未限定设备时需考虑注射机额定注射量mg，每次注射量不超过最大注射量的80%，即：
n≤；
式中，K－注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8：
－注射机的最大注射量，g
－浇注系统凝料量，g
－单个塑件的质量，g
根据浇注系统初步设计方案进行估算浇注系统的体积：
=π×42×108＋4×π×42×14＋2×4×1.8×4
=4.7 cm3
浇注系统凝料的重量：
= ×ρ=4.7×1.05=4.94g
因为采用一模四腔，故n=4，则：
===274.18 cm3
查《塑料成型工艺与模具设计》书P49表3.1得，ABS材料的注射压力为70～90MPa；根据塑料制品的体积或质量，查《塑料成型工艺与模具设计》书表4.2选定注塑机型号为XS－ZY－500.
（3）、所选注塑机的参数如表3-1下：
额定注射容量/
500
注射压力/MP
145
锁模力/kN
3500
注射行程/mm
200
模具最小厚度/mm
300
模具最大厚度/mm
450
最大合模行程/mm
500
喷嘴圆弧半径/mm
18
喷嘴孔直径/mm
3、5、6、8
（4）、注塑机的有关工艺参数校核：
①、最大注塑量的校核
注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积(包括流道及浇口凝料和飞边),通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注量的80%。所以，选用的注塑机最大注塑量应满足：

式中 －注塑机的最大注塑量,；
－塑件的体积，cm3
－浇注系统体积，cm3
则500＞===274.18 cm3
②、锁模力的校核
当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生使模具分型面张开的力，这个力的大小等于塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔的压力，它应小于注塑机的额定锁模力Fp，才能保证注射时不发生溢料现象，即：
Fz=p(nA+A1) ≤Fp
式中， Fz－熔融塑料在分型面上的涨开力，N。
Fp－注射机的额定锁模力，N.
A－单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2
A1－浇注系统在模具分型面上的投影面积，mm2
p－塑料熔体对型腔的成型压力，其大小一般是注塑压力的80%，Mpa
查《塑料成型工艺与模具设计》表4.1得，p=30 Mpa
投影面积的计算：
A=64×64－π×32×4－π×3.152－2×π×3.852=38.58 cm3
A1=π×42＋42×π×3＋13×8＋100×8=1.10 cm3
则F≥p(nA+A1)=30（4×38.58＋1.10）=466.26KN，
即3500KN＞466.26KN，满足要求；
③、最大闭合高度的校核
模具厚度H与注塑机的闭合高度应该满足：＜H＜
式中，－注塑机允许最小模厚，为300mm，
－注塑机允许最大模厚，为450mm，
选择的模架中模具的闭合高度H=3147，即300＜314＜450，因此符合要求。
④、高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适合：
模具长宽＜拉杆面积
模具长宽为355mm×400mm＜注塑机拉杆间距540mm440mm故满足要求。
⑤、注塑机开模行程的校核
注塑机开模行程应大于模具开模时取出塑件（包括浇注系统）所需的开模距，即满足：
S≥H1＋H2﹢(5～10)mm
式中，S－注塑机的最大开模行程，mm
H1－推出距离（脱模距离），mm
H2－包括浇注系统在内的塑件高度，mm
即500mm≥39mm＋60mm＋5mm=99mm
3.7模具结构草图
如图3-7所示：

图3-7总装图的结构
1－定位圈 2－压板 3－小型芯（1） 4－小型芯（2） 5－螺钉 6－定模板 7－推件板 8－动模板 9－大型芯 10－支承板 11－推杆 12－垫块 13－螺钉 14－螺钉 15－小型芯（3） 16－螺钉 17－浇口套 18－导套 19－导柱 20－拉料杆 21－推杆固定板 22－动模座板 23－推板 24－谁管接头
3.8注射模动作过程分析
合模时，在导柱19和导套18的的导向作用下，动模和定模合模。型腔由定模板6上的凹模和固定在动模板8上的凸模组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型后开模。
开模时，注射机注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在凸模（型芯）9上随着动模一起后退，同时拉料杆20将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板23，推出机构开始工作，推杆11推动推件板7，推件板和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从凸模和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。
合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。

第四章 成型零件加工工艺
4.1加工路线
4.1.1、定模型芯的加工工艺
路线：备料→车削端面→热处理→磨→研磨→检验；
分析：型芯总体形状是旋转体，因此备料时选择圆棒料；公差按塑件标准公差4级，精度要求不高，可考虑用车削加工主要轮廓然后再磨；材料应选择锻造性能好、淬透性好、热处理变形的小来制作，如CrWMn；下料长度因考虑车削时的装夹长度，外圆留5mm的切削余量。（具体工艺卡见附件1）
4.1.2、定模的加工路线
路线：备料→铣六面→磨→线切割→数控铣→热处理→检验；
分析：动模由两个型腔和流道组成，为保证模板上、下表面的平行度和表面粗糙度，在铣削之后需要在平面磨床上磨削上、下平面。（具体工艺卡见附件2）
数控铣：（1）、型腔铣粗加工分型面：立铣刀EM20_R0.5；
（2）、型腔铣粗加工四个型腔：球头刀BM6；
（3）、型腔铣粗加工流道：球头刀BM4；
（4）、固定轮廓铣精加工四个型腔和流道：球头刀BM4；
（5）、等高轮廓铣精加工：立铣刀EM1_R0.2；
（6）、参考刀具清根铣精加工转接R：球头刀BM1。
4.2数控编程
（1）、进入加工模块，设置加工方法
在数控加工环境中选择型腔铣mill contour，选择“加工方法视图”并对粗加工和精加工的部件余量设定参数。
（2）、创建铣刀
点击“创建刀具”，并修改立铣刀和球铣刀的参数。
（3）、创建几何体
在“操作导航器”中双击创建几何体WORKPIECE,在“铣削几何体”对话框中完成部件几何体的设定，然后在弹出的“毛胚几何体”对话框中选择“自动块”，完成指定毛胚的设定。
（4）、创建型腔铣粗加工分型面操作
选择“创建操作”对类型、位置、名称进行设定；在“型腔铣”中设定刀轨、切削层、切削参数、非切削移动、进给和速度的参数；参数设定结束，选择“生成”按钮，生成加工轨迹并点击确认；在“刀轨可视化”对话框中点击“3D动态”进行三维动态模拟。
（5）、后置处理
点击“操作导航器”，在“操作导航器-几何”对话框中点中“PLANAR-MILL”程序，右击选择“后处理”，选取“MILL-3-AXIS”，在文本框中输入名称后确定便可生成后处理文件。
4.3程序清单
（1）、型腔铣粗加工分型面：XT_dingmo_a；
（2）、型腔铣粗加工四个型腔：XT_dingmo_b；
（3）、型腔铣粗加工流道：XT_dingmo_c；
（4）、固定轮廓铣精加工四个型腔和流道：XT_dingmo_d；
（5）、等高轮廓铣精加工：XT_dingmo_e；
（6）、参考刀具清根铣精加工转接R：XT_dingmo_f。
程序XT_dingmo_a：
%
N0010 G40 G17 G90 G70
N0020 G91 G28 Z0.0
N0030 T00 M06
N0040 G1 G90 X-2.0102 Y2.1146 Z.1181 F110.2 S0 M03 M08
N0050 Z.0118
N0060 G3 X-1.9137 Y1.9137 Z-.0118 I.013 J-.1174 K.0062 F39.4
N0070 X-1.8641 Y2.0333 I-.1197 J.1197 F98.4
N0080 G1 Y2.0612
N0090 G3 X-2.0333 Y2.2304 I-.1693 J-.0001
N0100 G1 X-2.0612
N0110 G3 X-2.2304 Y2.0612 I.0001 J-.1693
N0120 G1 Y2.0333
N0130 G3 X-2.0612 Y1.8641 I.1693 J.0001
N0140 G1 X-2.0333
N0150 G3 X-2.0237 Y1.8643 I-.0001 J.1693
N0160 G2 X-2.0117 Y1.8644 I.0067 J-.1179
N0170 G1 X-1.7701 Y1.8535
N0180 G3 X-1.6497 Y1.945 I.0053 J.118
N0190 X-1.6397 Y2.0332 I-.3837 J.0884
N0200 G1 Y2.0613
N0210 G3 X-2.0332 Y2.4548 I-.3937 J-.0002
N0220 G1 X-2.0613
N0230 G3 X-2.4548 Y2.0613 I.0002 J-.3937
N0240 G1 Y2.0332
N0250 G3 X-2.0613 Y1.6397 I.3937 J.0002
N0260 G1 X-2.0332
N0270 G3 X-1.8794 Y1.671 I-.0002 J.3937
N0280 G2 X-1.8127 Y1.6786 I.0462 J-.1087
N0290 G1 X-1.5423 Y1.6309
N0300 G3 X-1.4186 Y1.721 I.0184 J.1047
N0310 X-1.4153 Y1.7695 I-.351 J.0486
N0320 G1 Y1.9723
N0330 Y1.9724
N0340 Y2.325
N0350 G3 X-1.7695 Y2.6792 I-.3543 J-.0001
N0360 G1 X-2.325
N0370 G3 X-2.6792 Y2.325 I.0001 J-.3543
N0380 G1 Y1.7695
N0390 G3 X-2.325 Y1.4153 I.3543 J.0001
N0400 G1 X-1.7695
N0410 G3 X-1.7075 Y1.4207 I-.0001 J.3543
N0420 G2 X-1.5759 Y1.3453 I.0207 J-.1162
N0430 G1 X-1.5477 Y1.2686
N0440 G3 X-1.4185 Y1.2032 I.0998 J.0367
N0450 X-1.1908 Y1.5057 I-.0873 J.3026
N0460 G1 Y2.5887
N0470 G3 X-1.5057 Y2.9036 I-.315 J0.0
N0480 G1 X-2.5887
N0490 G3 X-2.9036 Y2.5887 I0.0 J-.3149
N0500 G1 Y1.5058
N0510 G3 X-2.5887 Y1.1908 I.3149 J0.0
N0520 G1 X-1.519
N0530 X-1.5058
N0540 G3 X-1.4994 Y1.1909 I0.0 J.315
N0550 G1 Y1.2736 Z.0709 F39.4
N0560 Z.1181 F110.2
N0570 X2.1146 Y2.0102
N0580 Z.0118
N0590 G3 X1.9137 Y1.9137 Z-.0118 I-.1174 J-.013 K.0062 F39.4
N0600 X2.0333 Y1.8641 I.1197 J.1197 F98.4
N0610 G1 X2.0612
N0620 G3 X2.2304 Y2.0333 I-.0001 J.1693
N0630 G1 Y2.0612
N0640 G3 X2.0612 Y2.2304 I-.1693 J-.0001
N0650 G1 X2.0333
N0660 G3 X1.8641 Y2.0612 I.0001 J-.1693
N0670 G1 Y2.0333
N0680 G3 X1.8643 Y2.0237 I.1693 J.0001
N0690 G2 X1.8644 Y2.0117 I-.1179 J-.0067
N0700 G1 X1.8535 Y1.7701
N0710 G3 X1.945 Y1.6497 I.118 J-.0053
N0720 X2.0332 Y1.6397 I.0884 J.3837
N0730 G1 X2.0613
N0740 G3 X2.4548 Y2.0332 I-.0002 J.3937
N0750 G1 Y2.0613
N0760 G3 X2.0613 Y2.4548 I-.3937 J-.0002
N0770 G1 X2.0332
N0780 G3 X1.6397 Y2.0613 I.0002 J-.3937
N0790 G1 Y2.0332
N0800 G3 X1.671 Y1.8794 I.3937 J.0002
N0810 G2 X1.6786 Y1.8127 I-.1087 J-.0462
N0820 G1 X1.6309 Y1.5423
N0830 G3 X1.721 Y1.4186 I.1047 J-.0184
N0840 X1.7695 Y1.4153 I.0486 J.351
N0850 G1 X2.325
N0860 G3 X2.6792 Y1.7695 I-.0001 J.3543
N0870 G1 Y2.325
N0880 G3 X2.325 Y2.6792 I-.3543 J-.0001
N0890 G1 X1.7695
N0900 G3 X1.4153 Y2.325 I.0001 J-.3543
N0910 G1 Y1.7695
N0920 G3 X1.445 Y1.6275 I.3543 J.0001
N0930 G2 X1.4534 Y1.5989 I-.1082 J-.0474
N0940 G1 X1.5031 Y1.2902
N0950 G3 X1.6197 Y1.1908 I.1166 J.0188
N0960 G1 X2.5887
N0970 G3 X2.9036 Y1.5057 I0.0 J.315
N0980 G1 Y2.5887
N0990 G3 X2.5887 Y2.9036 I-.3149 J0.0
N1000 G1 X1.5057
N1010 G3 X1.1908 Y2.5887 I.0001 J-.3149
N1020 G1 Y1.5058
N1030 G3 X1.5058 Y1.1908 I.315 J0.0
N1040 G1 X1.519
N1050 X1.5387
N1060 Y1.2735 Z.0709 F39.4
N1070 Z.1181 F110.2
第五章 结束语

通过对箱体塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼。
根据模具制造的加工工艺，来编写加工工艺卡片。
在设计过程充分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解，在设计的后一阶段充分利用CAD软件就是一例，新的工具的利用，大大提高了工作效率。
毕业设计这段时间里，我觉得我的专业知识、查找资料和独立思考的能力有了一定的提高，也从中学会了遇到困难时应当如何去解决，这对我走进社会从事工作有着重要的影响。当拿到自己毕业设计的题目时，心里一片茫然，不知如何入手。后来翻阅很多有关的专业书籍，如：《塑料模具设计手册》、《塑料成型工艺及模具简明手册》、《实用塑料注射模设计与制造》等等。也在这个的设计过程是学会了如何针对设计任务进行查找资料和独立思考。专业知识也有了一定的提高。在画图的和开模的过程中，一定程度上掌握了PRO/E和Autocad这两个软件的应用