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目 录第一章 编制依据3第二章 工程概况3第一节 工程概述3第二节 钢结构特点及施工重点3第三章 施工准备4第一节 施工技术准备4第二节 劳动力、机具、材料的准备4第三节 材料准备4第四章 主要工程项目的施工程序和施工方法5第一节 工程施工程序5第二节 土建基础施工方法5第三节 钢结构制作方案13第四节 屋面板安装13第五节 钢结构防腐涂装施工15第七节 铝合金窗制安施工方案和技术措施16第八节 墙面一般抹灰施工工艺17第九节 铝塑板饰面安装施工工艺19第十节 线路敷设及灯具安装的施工方案23第十一节 电气工程主要施工技术措施及施工方法24第十二节 实心砖墙的施工方案29第五章 施工进度计划和保证措施33第一节 工期安排进度计划33第二节 施工进度计划的保证措施、控制措施35第三节 针对本工程的工期保证措施39第四节 工程施工进度管理体系40第五节 进度控制具体对策43第六节 节假日及农忙时节施工措施45第七节 赶工措施45第八节 雨季施工措施46第六章 劳动力和材料投入计划47第一节 劳动力投入计划47第二节 物资材料供应计划49第七章 工程投入的主要施工机械设备情况、主要施工机械进场计划49（1）拟投入本工程的施工机械的调配进场计划、现场管理措施50（2）拟投入本工程的主要施工机械设备表（见附表）51第八章 施工总平面布置图51（一）设计说明及依据51（二）设计内容规范性、完整性51（三）平面管理办法51（四）总平面布置图52第九章 确保安全施工的技术组织措施52第十章 确保文明施工的措施57第一节 文明施工、环保目标57第二节 确保文明施工的组织措施60第三节 确保文明施工的技术措施60第四节 文明施工方面的承诺62第五节 现场管理措施及施工人员安排62第十一章 质量保证措施64第一节 工程质量管理方针及目标64第二节 质量保证体系70第三节 质量管理组织措施71第四节 质量管理制度72第五节 成品保护措施74第十二章 确保工程质量的技术组织措施75第一节 建立本工程质量保证体系75第二节 质量保证措施75第三节 材料及设备供应阶段质量控制76第十三章 综合说明77（一）报价人综合实力及自身承建本工程的有利条件和优势说明77（二）有关工程造价、质量目标、工期、文明施工、保修期等方面对业主的承诺78（三）发生质量问题后与发包方、监理方的沟通要求81附表一 拟投入的主要施工机械设备表84附表二： 拟配备本标段的试验和检测仪器设备表85附表三 劳动力计划表86附表四 计划开、竣工日期和施工进度横道图87附表五 施工总平面图88附表六：临时用地表90第一章 编制依据1.1相关设计文件1.2工程质量验收标准建筑项目工程施工质量验收统一标准（GB503002001）钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）1.3技术规范建筑钢结构焊接规程（JGJ8191）钢结构制作安装施工规程（YB92541995）碳素结构钢GBT70088低合金高强度结构钢GBT159194熔化焊用钢丝（GB/T1495794）1.4其它建设建设安全生产管理条例工程建设标准强制性条文建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ801991） 第二章 工程概况第一节 工程概述工程名称德州市德城区滨德高速鲁冀公安检查站建设项目工程地址德州市滨德高速鲁冀收费站（德城区二屯镇辖区）施工单位山东鑫鑫建设工程有限公司资金来源自筹资金工程概况建筑面积708.9，本工程为轻钢结构，跨度18米。第二节 钢结构特点及施工重点一、现场施工条件有限，钢梁跨度大，接点复杂，施工高度较高，采用工厂制作，现场安装的施工方式。二、工期紧迫，对此必须投入大量的资源，建立合理的组织机构，进行科学管理，减少环节，确保施工的顺利进展，最终达到工期的要求。第三章 施工准备第一节 施工技术准备（1）开工前应完成施工图设计和组织技术管理人员熟悉图纸。（2）由项目经理部编制施工组织设计，经建设方及工程监理批准后向全体施工技术人员交底。第二节 劳动力、机具、材料的准备（1）凡是制作安装所需机具、设备均应进行事前检修，以保证生产中的正常使用。机具设备有损坏或报废的，应及时上报抢修、购置计划，及时填补。（2）根据工程的实物工程量、施工工期及施工要求，及时组织并调整施工力量。凡进入施工现场人员，均应持证上岗，特殊工种必须持有劳动部门考试合格的上岗证件进行操作。（3）详细了解市场情况，以质量为先，进行选择。材料供方应尽量从企业合格供方中选出。第三节 材料准备（1）钢结构构件制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等必须符合设计要求和现行标准的规定。（2）进厂的原材料除必须有生产厂的出厂质量证书，还应按合同要求和有关现行标准进行检验和验收，做好检查记录。（3）焊条焊条入库前，应按焊条质量保证书检查焊条质量是否合乎要求，型号、牌号是否符号要求。施工现场准备（1）依据施工组织设计的要求，安排临时设施的位置；布置电网。（2） “三通一平”的落实到位。道路：施工场地外运输道路十分便利，在施工现场范围内，确认临时用道路的畅通性。施工用电：按建设单位指定的电源地点（配电房），接入施工现场，由配电房引入施工配电房。（3）对现场临时道路进行确认，保证运输的畅通性。（4）吊装设备试车。第四章 主要工程项目的施工程序和施工方法第一节 工程施工程序钢结构工程施工程序主线：钢构件下料钢构件加工制作施工准备详细计划制定 檩条、屋面板制作钢构件吊装屋面系统安装完工准备第二节 土建基础施工方法1.主要施工程序 土建基础施工程序主要有：定位放线、基槽（坑）土方开挖、基槽（坑）验收、混凝土垫层施工、钢筋绑扎、模板支设、验收、浇筑底板混凝土、模板支设、地脚螺栓固定、验收、浇筑混凝土、养护、拆模、基础防腐、验收、回填土、竣工弹线、交工验收、中间交接等施工工序，其中A级控制点有：基槽（坑）验收；B级控制点有：定位放线、浇筑前验收、回填前验收、中间交接；其余工序为C级控制点。2.管架及设备基础主要施工程序见下图基槽验收垫层施工基坑开挖定位放线浇筑验收钢筋绑扎验收模板支设底板浇筑浇筑砼浇筑验收地脚螺栓定位模板支设基础验收回填土基础防腐养护拆模中间交接交工验收竣工弹线3.主要施工方法3.1施工测量3.1.1平面控制采用外控法。用DJ2全站仪根据业主单位提供的基准点为依据进行定位放线：a）根据工程特点，我们决定采用平面矩形控制网。b)为保证建筑场地平面控制网的相对精度，根据业主提供的点位进行测设。c)采用直接测法，根据提供点位，先测定各个装置四个角点，经校核报验合格后，再向装置区内测设各单体的中心控制轴线。d)当控制角桩测定后，应立即对桩位采取保护措施，浇筑200mm200mm1000mm的桩，混凝土桩顶面覆以200mm200mm3mm的钢板，钢板面上刻十字线或钻1mm小孔，并经常性进行闭合校核。e)精度要求：控制网的容许误差应符合下表规定。矩形网等级矩形网类别主轴线、矩形边长精度矩形角容许差单一矩形控制网1:2000073.1.2标高控制网的测设：a)根据建筑物的外形及业主提供的原始水准点，采用三、四等水准测量的方法建立，首先建立一个有六个点组成的标高控制网，并构成闭合图形，以便闭合校核，其下用四等水准加密。b)水准点的观测在水准点埋设两周后进行，两水准点间前后视累计差等不大于5mm，等不大于10mm。c)水准点附合校对时，闭合差应小于6mmn(n为测站数)，闭合差核限后，应按测站数成正比例分配之。d)实测时应使用精度不低于S3的水准仪，视线长度不大于80m，且要注意前后视线等长，镜位与转点均要稳定，采用两次镜位法按“后-前-前-后”次序观测，转点间两次镜位测得高差小于6mm时取其平均值。e)整个场地内各装置区的水准点标高和0.00水平线标高经自检及有关技术部门和业主检验合格后方可使用，各水准点应妥善保护，以保证标高的正确性。 3.1.3施工过程测量控制施工过程中，测量人员主要进行如下过程测量控制：人工挖土挖到一半深度时在基坑壁测设标高控制点，监测挖土标高，确定垫层施工控制标高。混凝土基础预埋地脚螺栓安装完成后，复测螺栓的平面位置和顶面标高，混凝土浇筑完成后，再对螺栓位置进行复测，混凝土浇筑过程中若遇特殊情况应增加复测次数，保证基础完成后螺栓位置与顶面标高的准确性。3.1.4沉降观测沉降观测根据设计要求进行布设，根据规范及设计要求进行观测。每次观测结束后，检查记录手薄中的各项计算是否正确，精度是否合格，文字说明是否齐全，然后把各项观测点的高程列入成果表中，计算两次观测之间的沉降量和累计沉降量。直到沉降量至符合要求，到工程交工验收前统一观测一次，以便向建设监理单位测量管理部门移交沉降观测资料，并作为竣工资料技术文件的一部分。3.2土方开挖3.2.1土方开挖施工程序： 定位放线报验挖土人工清槽基坑自检共检、验槽。本工程的基础大多为2m-2.5m左右，土质为沙砾回填土，摩擦角度小，易坍塌，开挖按1:0.67的系数放坡，原土层可视土质情况减少放坡系数，但不小于1：0.33。为防止超挖，根据本工程特点采用机械配合人工挖土，由于设备基础密集以及根据现场文明需要，挖出的土方全部运至指定的堆土场。为防止塌方，土方坑底预留300mm宽工作面。基础挖至设计标高上300mm时，立即组织人员进行清理基底，清理完后，验槽合格后，立即做垫层，以减少晾槽时间。3.2.2验槽清槽后，会同业主、监理、设计等有关单位共同进行验槽，验槽合格填写验槽记录之后，方可进行下道工序混凝土垫层施工。3.3基础类型及施工特点：本方案主要包括管架基础、设备基础、钢平台基础、容器基础、罐基础等。管架基础、设备基础、钢平台基础主要为方形及多边形，基础顶有预埋螺栓，在施工时主要控制基础定位及螺栓的位置、标高的精确；采用定位盘固定螺栓并在混凝土浇筑前、中、后采取复测校正的措施，保证螺栓及螺栓预留孔的位置与标高（安装示意图如1）。容器类基础多以圆台或矩形块体式基础，承台为底板，上部当直径较小时多为圆台型，当直径较大时多为内部填土或砂的园环型，地脚螺栓一般沿圆周以一定间隔角预埋。此类基础施工重点是采用与设备底座一套模具加工的地脚螺栓定位盘安装地脚螺栓（示意图如2），保证安装准确牢固并在混凝土浇筑期间和之后加强校正，当体积较大时注意控制大体积混凝土的温度裂缝。罐基础多为钢筋混凝土环墙结构，墙壁较厚，采用对拉螺栓加3型卡拉钢筋环箍形式加固。3.4施工缝的留设对较难施工的分层底板式基础，为保证螺栓的精确度及模板的加固牢固，建议基础分二次施工，即在一层底板顶留设施工缝。第一次先浇筑一层台砼，终凝后再在一层台上支柱头模板，绑钢筋，加固螺栓，浇筑上层砼。施工缝施工时应注意以下几个方面：施工缝部位在浇筑前应处理好。首先，清除表面垃圾及表面松动的石子；同时，还要将浮浆凿干净，并用水湿润一般不少于24小时，残留在混凝土表面的杂物应清干净。施工缝附近钢筋上的水泥砂浆及浮锈等杂物应清除。在浇混凝土时，应先在施工缝部位铺一层5cm厚的水泥砂浆，其配合比与砼里边的砂浆成分相同。3.5钢筋工程钢筋加工前应检查材料的出厂合格证或其他质量证明文件，并按规定抽取试样作机械性能试验，合格后方能使用。临设区预制场内设一钢筋加工场地，用道木将钢筋垫起，上盖彩条布，以免将钢筋受潮及弄脏。将钢筋加工成成品、半成品运至现场绑扎，加工好的钢筋制品应按单位工程编号挂牌，分类堆放。钢筋现场绑扎前，要对加工好的成品、半成品进行检查核对，不符合质量要求的要返工处理钢筋预制加工在钢筋棚内按照经过审核后下达的钢筋配料表的要求进行下料。钢筋加工前的表面应洁净、平直、无损伤、无局部曲折，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净,带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋切断采用钢筋切断机进行，用于机械连接时应按照机械连接的要求切断。切断时若发现钢筋有劈裂、缩头和严重的弯头，必须切除。为保证钢筋切断长度准确，对于加工形状复杂的钢筋宜通过放样试加工确定下料切断长度。钢筋弯钩一般在弯钩机上进行，也可在自制的弯钩操作台上进行，大量的圆形钢筋应利用弯钩机自制煨弯工具进行弯折。钢筋弯钩或弯折应符合规范规定的弯曲直径规定,弯钩形式应符合设计要求。钢筋的焊接优先采用闪光对焊，钢筋直径大于25mm时采用机械连接。焊工必须有相关的焊接资格证，并按规定取样送试。合格后报验监理，批准后方可使用。钢筋绑扎前应将配料表与施工图认真对照核查，并对实际下料预制完成的钢筋进行核对，预制钢筋的焊接接头试验是否合格等进行核对，并对钢筋接头位置的分布进行编排。对于不符合质量要求的要及时返工处理。对双层钢筋网片结构应用马凳垫起上层钢筋，以保证钢筋的准确位置和保护层厚度。马凳成梅花形布置，马凳由18的钢筋制作而成，马凳间距一般为1500mm，如上层钢筋较重可以加大马凳钢筋直径和缩小马凳间距。受力钢筋的保护层厚度应符合设计或规范要求。控制保护层厚度不应采用钢筋，可采用预制砂浆垫块。HPB235级钢筋末端应做1800弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的的3倍。钢筋做不大于900的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。箍筋的末端应做弯钩，弯钩的弯折角度应为1350，钢筋弯后平直部分长度，不应小于箍筋直径的10倍。钢筋的接头宜设置在受力较小处。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d，且不小于500mm。凡接头中点位于该区段长度内的接头均属于同一连接区段。在受拉区不宜大于50%;直接承受动力荷载的构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接时，不应大于50%，罐基础环墙钢筋不大于25%。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L(L为搭接长度)。凡接头中点位于该区段长度内的接头均属于同一连接区段。钢筋的规格、形状、尺寸、锚固长度、搭接长度、必须符合设计要求和规范规定。钢筋代换必须取得设计单位的同意，并应签署设计变更通知单。3.6模板工程模板以复合木模板为主,模板的加固采用方木加固。基础支模前应先进行配板设计，刷隔离剂,根据基础大小确定模板的支撑系统，保证其具有足够的强度、刚度和稳定性。模板的连接应牢固拼缝要严密，保证砼浇筑过程中不变形不漏浆。模板安装前先复查地基垫层标高及中心线位置,经总承包方及监理验收合格后弹出基础外边线和中心线。模板放线必须准确。模板中心线必须由测量工使用测量仪器测设，并经准确闭合。模板轮廓线经木工测放后，必须经技术员、检查员复核检查合格，重要部位应经监理或业主复核合格。支撑在混凝土面上的模板或支架，混凝土面必须具有承受模板或支架及施工人员重量的强度（混凝土强度不得低于1.2N/mm2）。安装模板及其支架的过程中，必须设置足够的临时固定设施，防止模板及其支架在风荷载作用下倾覆，应从模板构造上采取有效的防倾覆措施，以保持模板及其支架的稳定。预埋铁件、预埋螺栓等由工号技术人员提出加工委托单由电气焊班组加工制作或由供应采购，预留螺栓孔、其它预留孔洞模板由木工直接制作、安装。环形基础整体支模,整体加固,模板支设完毕,外模设四道8钢筋,环向用导链或紧线器扎紧,调整好垂直度,内模用钢架杆或方木,四周均布支撑。拆模时应注意对成品的保护，防止拆模后构件缺棱少角。模板和支架在混凝土的强度符合设计及规范规定后，方可拆除。不承重的侧模板，应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏时，方可拆除。已经拆除模板及支架的混凝土结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载。当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，架设临时支撑，方可施加施工荷载。模板和支架拆除时，应轻拆轻放，不得损坏模板及支架。木模和胶合板模板拆除尤应注意保护棱角完好，利于循环使用。模板及支架拆下后，应立即清除粘附于模板上的混凝土及杂物，并应分类摆放整齐。3.7预埋螺栓的固定螺栓进场后应检查合格证是否齐全，螺栓的型号规格、尺寸是否符合设计要求，再报验给监理单位，批准后方可使用。螺栓的固定应根据螺栓平面图制作定位盘，在定位盘上弹出十字中心线，用施工线拉出基础的十字中心线，再根据定位盘的中心线与基础中心线的相对位置，固定好定位盘，先用水准仪定出各螺栓的标高位置，再依据基础图纸中螺栓与中心线的相对位置固定螺栓。再用20mm钢筋将螺栓与螺栓之间、螺栓与基础钢筋之间相互焊接加固，再用48的钢管将定位盘固定牢固。螺帽采用双帽。自检无误后，报验测量复验。螺栓的中心线误差应小于1mm。经自检合格后，向建设、监理等有关单位发出共检通知单进行共检，共检合格后填写共检记录及隐蔽记录。手续齐全后方可浇筑混凝土，浇筑混凝土过程中要注意将螺纹部分用塑料布包好，并严禁施工人员振捣砼时震动棒触及螺栓。砼浇筑完毕后，将露头部分涂上黄油，用塑料布包好，保护好。预埋地脚螺栓、预埋件、预留孔洞安装允许偏差表项 目允 许 偏 差 （mm）预埋件、预埋管、预留孔中心线位置3预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0预留洞中心线位置10截面内部尺寸+10，03.8混凝土工程3.8.1砼生产及输送方式本工程所有砼均采用商品砼，垫层砼为C20，连续级配均采用525mm，坍落度采用12020mm；环墙混凝土坍落度采用14020mm，强度等级为C30、分别用混凝土罐车送到浇筑点。3.8.2砼浇捣及养护a)砼浇捣前，模板、支撑、钢筋、预埋件及管线均应进行检查和签署“隐蔽工程验收单”、“技术复核单”并由业主现场代表认可。b)应将模内的垃圾、杂物，清理干净，并浇水湿润模板，模板的拼缝应堵严。c)使用插入式振动器，振动距离应不小于振动器作用半径的1.5倍，（即振动棒半径的1.21.5倍）振动上层砼时，振动器插入下层5，不得漏振，也不得插入一点“长振”，每一点的振捣时间为2030秒，振动棒应避免碰撞钢筋、模板、预埋管线等。d)砼浇捣密实，在每一次砼浇筑前，对振动器操作人员进行技术交底，并施工中加强监督、指导，同时项目经理部根据砼浇捣质量的优劣进行奖惩，以增加施工人员的责任性与积极性。3.8.3施工缝的留设与处理a）在基础底板和基础柱头以及弧墙连接处留设水平施工缝。b）在已硬化的砼表面上继续浇筑砼前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上送动的石子和软弱的砼层，同时还应凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不得小于24h，残留在砼表面的积水应与清除。c） 施工缝附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的砼不受破坏。钢筋上的油污、水泥砂浆应与清除。d） 砼浇筑前先在施工缝处铺设100150mm厚与砼成分相同的砂浆。e）施工缝及后浇带处要加强振捣和养护。3.8.4模板对拉螺栓露头处理在螺栓四周凿出木垫块，形成凹槽，然后割掉螺栓露出的部分，用微膨胀水泥砂浆抹平。3.8.5砼养护为保证已浇筑好的砼在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作。砼浇筑完毕后必须12小时内进行覆盖浇水养护，浇水次数根据能保持砼处于湿润的状态来决定。浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的砼，不得少于7天，对掺用缓凝剂外加剂或有抗渗要求的砼，不得少于14天。混凝土浇筑过程中，木工、钢筋工应配合测量工复测钢筋及模板尺寸，对因浇筑混凝土过程中而发生的变形、位移要及时进行调整，保证几何尺寸准确无误。现浇混凝土结构的允许偏差及检查方法见下表项 目允许偏差（mm）检验方法预埋钢板中心线位置3用尺量检查预埋件、预留孔中心线位置3用尺量检查预埋螺栓中心线位置2用水准仪或拉线和尺量检查外露尺寸+100预留洞中心线位置10用水准仪或拉线和尺量检查截面内部尺寸+100表面平整度每米5用水准仪或水平尺和楔形塞尺检查全长10垂直度每米5用经纬仪或吊线和尺量检查全高10试块取样部位、数量及制作应符合规范规定，同条件养护试件的留置组数根据实际需要确定。试块取样时应有监理见证，第三节 钢结构制作方案钢构件的制作采用工厂配合现场的方式来完成，钢柱在现场制作安装，钢梁等型钢在车间内完成在现场与钢柱进行连接。钢柱制作工艺流程：材料本工程结构焊条的型号、规格必须与焊接母材相匹配。所有材料必须满足相应规范的规定，而且相关资料必须齐全。钢板下料前应进行平整度检查，对超标的钢板进行校平处理。专材专用，施工人员严禁随意代用，确需要进行材料代用时，必须要得到监理和设计的书面认可。放样与下料按照细部设计图纸和施工工艺的要求，对柱进行11 的放样，以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，放出的样板应保留到整个工程结束。板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，所有零件校平直后才可以进行焊接。坡口焊接Q235B 钢板厚度30mm 钢板，接料采用X 型坡口，焊接反面清根后施焊，清根采用碳弧气刨工艺。凡大于30mm 厚的钢板焊接前对工件进行预热，预热温度70120，在焊缝中心两旁各100mm 范围内用氧乙炔焰进行预热，点温计测温，焊后进行后热，后热温度200300，保证良好的焊缝金属组织。多层焊时，每焊完一道焊应进行检查，发现有质量问题缺陷必须清除，经处理检查合格后，再施焊下一道焊缝。焊道层间应平缓过渡或错开。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，经技术部门研究定出修补措施方可处理。对同一部位的焊缝返修次数不超过两次。定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。对接焊缝必须加弧板和引出板。第四节 屋面板安装本工程屋面采用的是岩棉夹芯板，面层为彩钢板。彩钢板品种、规格、尺寸等均必须符合设计文件要求及现行标准建筑用压型钢板GB/T12755-91的规定。1.安装前准备板的包装：以叠板的方式供货。根据每件包装的重量，应选择适当的起吊与装卸方法。每件包装应注明重量、数量、长度及工程名称等。2.板的搬运及贮存：2.1 板在吊装时必须保持平衡，吊装用尼龙带宽度200mm。并在板与带之间嵌入木板，木板应比尼龙条带略宽。2.2 包装好的板必须放在牢固而平坦的地面上，在底下嵌入聚苯乙烯或木条。存放时应略有倾斜，以排放任何凝聚液及积水。2.3 包装好的板堆放不得高于三层，并在各层之间插入隔板。2.4 板材不能长期放在露天，最多不超过四个月。2.5 根据项目设计要求，检查檩条是否变形。2.6 检查现场安全措施是否落实。2.7按有关规定接通工具电源。3.安装技术要求3.1 根据设计图纸将板就位。确定安装起始点，一般从一侧端边往另一侧端边，从檐口往屋脊方向安装。3.2 确定好安装方向后，把端边的封口板先安装固定好，接着将第一块板安装就位，并将其固定，要保证与檩条垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板。3.3 第二块板安装时应与第一块板的凸沿重叠，通过检查保证两块板的外沿完全接触，并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻螺钉与檩条连接在一起。3.4 彩钢板与C檩条之间采用2个6.3自攻镀锌螺钉固定。3.5 为保证屋面板平整，在两根檩条之间的板宽方向搭接处另加铆钉，间距300mm。3.6 第一排安装完毕后，再安装第二排板。在安装过程中，并注意搭接部分的防水处理。3.7 彩钢板短边搭接长度200mm，取决于排水距离及排水坡度。为改善搭接部分的抗气候能力，在搭接处涂一条或二条胶泥，然后用铆钉紧固，铆钉间距300mm。3.8 铺设压型彩钢板时，相邻两块板按年最大频率风向搭接；上下两排板的搭接长度根据板型和屋面长度确定，并不小于200mm，接封内应有密封胶密封。3.9 彩钢板与檩条采用自攻螺钉及密封垫圈固定。3.10 屋脊处采用密封胶密封。第五节 钢结构防腐涂装施工工艺流程：基面清理底漆涂装面漆涂装检查验收基面清理.建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。.基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量分为一级和二级，见下表规定。钢结构除锈质量等级等级质量标准除锈方法1钢材表面露出金属色泽喷砂、抛丸、酸洗2钢材表面允许存留干净的轧制表皮一般工具 (钢丝刷、砂布) 清除底漆涂装1.调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。2.刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。3.刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。4.待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。5.待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。6.底漆涂装后起码需48h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。面漆涂装1.建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。2.面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。3.面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。4.涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.40.7N/mm2。5.喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。6.喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。涂层检查与验收1.表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。2.涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。3.涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。第七节 铝合金窗制安施工方案和技术措施一、施工准备1、材料要求（1）铝合金窗：规格、型号应符合设计要求，所用的配件齐全、具有产品合格证、材质检验报告并加盖厂家印章。（2）铝合金窗在安装前应进行抗风压性能、空气渗透性能及雨水渗透性能的检验，其各性能应符合国家现行标准。（3）玻璃品种应符合设计要求。2、主要施工工具手电钻、冲击钻、切割机、小型点焊接、打胶筒、改锥、扳手、玻璃吸盘、线锯、手锤、扁铲、水平尺、钢尺、盒尺、墨斗、木楔等工具。3、施工作业环境和相关条件（1）铝合金窗安装时，应在主体结构结束进行质量验收后进行，铝单板框在室内外装饰工程施工前进行安装。（2）按室内墙面弹出的+500mm线和垂直线，标出窗框安装的基准线，作为安装时的标准。（3）铝合金窗表面粘贴保护膜，安装前检查保护膜。二、施工工艺1、施工工艺流程：定位放线窗洞口及防腐处理铝单板框就位和临时固定窗框安装固定窗框与墙体间隙间的处理玻璃安装收口2、施工技术措施：（1）定位放线：窗的水平位置应以楼层室内+500mm线为准向上反量出窗下皮标高，弹线找直。每一层窗下皮必须保持标高一致。每层抄测洞口距窗边线实际距离，须进行处理的应做记录和标识。（2）窗洞口处理：安装铝合金窗时，如果采用金属连接件固定，则连接件、固定件宜采用铝单板件。否则必须进行防腐处理，以免产生电化反应，腐蚀铝单板门窗。（3）铝单板框就位和临时固定：根据划好的窗定位线，安装铝单板窗框；当窗框装入洞口时，其上、下框中线与洞口中线对齐;窗框的水平、垂直及对角线长度等符合质量标准，然后用木楔子临时固定。（4）窗框安装固定：铝单板窗框与墙体的固定一般采用固定片连接，固定片多以1.5mm的镀锌板裁制，长度根据现场需要进行加工。（5）窗框与墙体间隙间的处理：铝单板窗框固定后，进行隐蔽工程验收。验收合格后，及时按设计要求处理窗框与墙体的间隙。（6）玻璃安装：本工程采用24厚夹胶玻璃，安装玻璃后用压条封玻璃四周，并用嵌缝胶条嵌实。三、质量标准1、主控项目：（1）铝合金窗的品种、类型、规格、性能、开启方式、安装位置、连接方式、型材及壁厚应符合设计要求。（2）铝单板窗框的安装必须牢固。（3）铝合金窗配件的规格型号应符合设计要求，功能应满足使用要求。2、一般项目：（1）石材窗台板表面洁净，图案清晰，色泽一致，接缝平整，深浅一致，周边顺直。板块无裂纹、掉角和缺楞等现象。（2）邻接处的镶边用料尺寸符合设计要求，边角整齐、光滑。四、成品保护1、窗框应放置在清洁、平整的地方且应避免日晒雨淋，并不得与腐蚀物质接触。2、交工前撕去自吸膜，保证不划破铝单板窗框。第八节 墙面一般抹灰施工工艺1、施工前的准备按规范规定要求，施工材料水泥具有合格证及检验合格报告；砂具有筛分报告；生石灰提前15天以上熟化；砂在施工前用3mm3mm筛网筛过；按设计要求，检验各部分埋设管线，预埋件等施工完毕，避免重复施工；2、施工工艺流程及顺序基层处理打巴出柱抹护角润湿墙面抹底糙灰抹中层糙灰（找平层）抹墙裙踢脚线底糙灰抹墙裙踢脚线中层糙灰设计为吊筋平顶时，插入平顶筋安装和地面施工润湿墙面抹罩面灰。施工顺序按先天棚，后墙面进行。3、施工过程1）基层处理：基体表面的灰尘、污垢和油渍等清除干净，用沥青麻刀将门窗框与墙的间缝填塞严密，并用1：2.5水泥砂浆嵌补平整密实，同时脚手架眼及水电暗管安装后的孔槽分层填实补平。混凝土基体表面洗刷，加气混凝土墙面先勾缝和修补缺棱掉角。2）检查墙面平整度和垂直度：从房间的四角起吊垂直线进行打巴，每隔1.2米打一个巴子，巴子砂浆配合比和糙灰相同。基平面尺寸为3030毫米，巴子砂浆凝固后进行出柱，柱两侧应割整齐，宽30毫米。巴、柱的上表面和找平层相平，随后用1：2水泥砂浆做门口阳角和墙、柱砖角的护角。护角高度不低于2米，每侧宽度不小于50毫米，护角分三遍抹成，即两遍糙灰，一遍罩面灰，如设计为暗护角，表面和墙面相平。操作时用阳角抹子和直尺通直，做到角度方正，棱角整齐一致。3）抹底糙灰：抹灰前洒水润湿墙面，特别是加气混凝土墙，吸水量大，吸水慢，采用提前天多次洒水湿透，事先用水泥：石灰膏：砂1：1. 4混合砂浆勾缝和修补缺棱角掉角。混凝土和加气混凝土墙均先刷一遍801胶水泥浆，配合比为水泥：801胶：水1：2：8，刷后紧接着抹灰，不让801水泥浆干燥。抹灰时用力抹压，将砂浆挤入墙缝中，达到糙灰和基层紧密结合的目的。厚度5毫米左右，做成毛面，砂浆配合比按设计要求。当设计无要求时，根据不同基层和不同的罩面要求选用不同的配合比，一般砖墙用水泥：石灰膏：砂1：1：6混合砂浆。混凝土基层用1：2.5水泥砂浆，加气混凝土基层用水泥：石灰膏1：1：4混合浆.。4）抹中层糙灰：待底糙灰凝固后抹中层糙灰，厚度10毫米左右，抹灰厚度较大时采用分层填抹，用长刮尺赶平，阴阳角处用阴、阳角尺通直，然后用木抹子搓平表面，做到表面毛，墙面平、棱角直。找平层的砂浆配合比采用水泥：石灰膏：砂1：1：6。做完墙面糙灰以后，再做墙裙、踢脚线的糙灰、砂浆配合比采用1：3水泥砂浆，面层做完后，保持突出墙面5毫米，墙面和墙裙的糙灰做完后，进行局部修整，经检查合格后再做罩面灰；5）抹罩面灰：用混合砂浆罩面的砂浆配合比采用水泥：石灰膏：砂1：05：3，厚度5毫米。罩面时，提前洒水润湿墙面，边抹边用刮尺刮平，接着用木抹子搓平，阴、阳角处用阴、阳角尺通直，最后用铁抹子或塑料抹子收光。做完墙罩面灰以后，即抹墙裙、踢脚线的罩面灰，水泥砂浆墙裙、踢脚线的罩面灰用1：2水泥砂浆，上口处应拉通线抹直、抹平、收光、保持和地面成直角各层抹灰的落地砂浆都及时清除干净，避免地面出现残浆锅巴。6）抹灰工程质量检验与评定按建筑装饰工程施工验收规范JGJ7391进行，达到合格标准。第九节 铝塑板饰面安装施工工艺一、安装工艺流程放线固定骨架的连接片固定骨架安装铝板收口构造处理检验