天津开发区国际学校球型网架施工方案.doc

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天津开发区国际学校改扩建工程—食堂网架工程

施
工
方
案

编制单位：华胜钢结构公司
审核单位：中冶天工集团有限公司
2012年 12 月 26日

目 录
一、 编制依据
二、 工程概况及工程施工安排
三、 网架厂内加工工艺
四、 工期保证措施
五、 满堂脚手架高空散装法安装网架
六、 网架防腐\防火涂装的工艺技术
七、 管理机构与劳动力组织说明
八、 施工机械设备配备
九、 质量保证措施
十、 安全保证措施
十一、施工总平面布置及力能供应
十二、施工进度计划表

一、编制依据
1、根据业主提供的：天津开发区国际学校改扩建工程—食堂网架工程施工图的要求。
2、现场踏勘情况
3、我公司类似钢结构、网架工程施工经验
4、现行国家施工规范、标准及规程：
《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）（2006年版）
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2001）
《网架结构设计与施工规程》（JGJ7－91）
《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
《普通碳素结构钢技术条件》（GB700-88）
《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）（2008年版）
《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78－91）
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81－2002）
《钢网架螺栓球节点》（JG/T10－99）
《钢网架检验及验收标准》（JGJ75.3－91）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－88）
《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》（GB11345-89）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ36-86）
《建筑工程现场供用电安全规范》（GB50194-93）

二、工程概况及工程施工安排
项目名称：天津开发区国际学校改扩建工程---食堂网架工程
工程概况：本工程网架结构形式为单层正放四角锥螺栓球节点网架结构，周边多柱点支承，荷载为满足结构设计要求。
网架轴线尺寸为：长：42.0M,跨度：36.0M，柱距：8.4 M、9.0 M，投影面积 1512㎡。上弦静载:0.5KN/㎡（不含自重），活载:0.5KN/㎡，下弦静载:0.1KN/㎡；基本风压:0.55KN/㎡，基本雪压：0.35KN/㎡.
网架起坡形式：双坡网架；网架厚度：1.60m,下弦支承。
本网架工程采用空间网架设计软件SFCAD2002进行计算机辅助设计，安全等级为：二级，设计合理使用年限50年。
材料要求：
（1）. 钢管：选用GB700中的Q235B钢，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB700-88的规定，并应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度（或屈服点）和硫、磷、碳含量及冷弯试验的合格保证。
（2）. 高强螺栓：应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB1228-91规定的10.9级，符合《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB／T16939的规定，选用GB3077中的40Cr，成品不允许任何部位任何深度或长度有淬火裂纹，表面强度达HRC32-36，螺纹应符合《普通螺纹公差与配合》GB197中的6g，表面需发黑处理并涂防锈油。
（3）. 钢球：螺栓球选用《优质碳素结构钢技术条件》GB699中的45号钢。
（4）. 封板、锥头：选用Q235B钢锻件。
（5）. 无纹螺母：选用Q235B钢锻件，当高强孔径> 30时采用45号钢锻件。
（6）. 支座、支托及其连接件均采用Q235B钢。
附网架平面图、立面图。

网架立面图1

网架立面图2

施工安排：
本工程的特点是网架跨度较大、支座点较多。针对此种情况，结合我公司十几年来类似工程的施工方案及施工经验，对本工程的施工方法作了深入讨论，确定了本工程的方案：采用满堂脚手架高空散装法安装本网架。
此安装方法的主要施工顺序为：
在脚手架平台上，从中间两柱点支座处开始，将网架拼装成起步段；然后分两个工作面，分别向边口逐步推进，直至整个区域，网架校正，支座固定，形成稳定结构。
现场施工的顺序为：
1、与上道工序（基础预埋件）进行交接验收；
2、脚手架验收；
3、网架起步段拼装；
4、网架分部高空散装；
5、网架调整、支座固定；
6、工程验收。

三、网架厂内加工
网架厂内制作：
一、采用材料：
螺栓球节点网架杆件、支托、支座锥头和套筒采用Q235B钢，螺栓球节点采用45#钢，高强螺栓、销钉采用40Cr。
二、焊接工艺
（一）、手工电弧焊：
焊接材料：Q235钢与Q235钢之间焊接选用E43；Q235钢与45号钢之间焊接选用E50。
1. 焊条的烘干：焊条在使用前，一般应进行烘干。酸性焊条一般在150℃－200℃烘干1～2小时，碱性焊条（低氢焊条〕在350℃－450℃烘干2小时。烘干后的焊条应放在100℃－150℃保温箱内，随用随取。烘干焊条后，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中取出突然冷却，防止产生药皮开裂脱皮现象。
2. 焊前准备：检验构件下料的长度和垂直度及剖口是否符合规范要求，杆件和锥头应在定位架定位，并开始点固焊。点固焊所采用的焊接材料、型号应与焊接材质相匹配，焊接电流要比正式施焊电流大。点固焊点数和长度应以焊接过程中不致使其开裂和位置偏移为准，焊点两侧应平稳过渡，焊点高度一般不超过焊缝高度的2/3。点固焊完毕后，应清除熔渣、飞溅等。检查焊点质量，如出现开裂、气孔、熔合不良，应将其磨掉重焊。
（二）、二氧化碳气体保护焊：
焊接材料：：108MnSiA系列。
CO2气体保护焊是熔化及气体保护电弧焊的一种，优点是电弧可见，焊接对中容易，速度快，熔渣少，焊接变形小。
1. 保护气体的选用：目前国内使用CO2气体都是瓶装气体，纯度大于99.5%。
2. 引弧：在起弧处应提前送气2～3秒，焊丝伸出长度为6～8mm；
3. 焊枪运走：焊枪与焊件夹角不小于75度，喷嘴末端与焊件的距离以10mm左右为宜，焊枪以直线运走和直线往复运走。当焊缝较宽时，可稍作横向摆动。
4. 收弧：焊件结束时应填满弧坑，焊件熔池尚未冷却之前要继续通气保护熔池。

三、工艺编制
（一）、 网架杆件生产工艺规程
网架生产流程：杆件下料编号→检验→组焊→检验→焊接→检验→涂装前处理→检验→涂装→编号→检验→入库→发运；
1. 按具体工程图纸并结合库存、采购钢管规格编制杆件《生产任务单》，合理配料降低材料消耗。
2. 按下发的图纸或《生产任务单》领取合格钢管并在《工序作业记录》上注明工程名称和领用物资标识编号，手工气割下料后应对割口进行打磨处理。
（1）. 设备：φ75～φ114宜用无齿锯下料；≥φ140用带锯下料。
（2）.工、量具及工装：扳手；钢卷尺5m、50m、直角尺；无齿锯片、带锯条；定位装置。
（3）. 按杆件图纸或《生产任务单》给定的下料尺寸调节定位装置位置。
（4）.每个编号杆件应进行自检，数量较多的杆件应报请检验进行首检确认，首件经检验合格后进行批量下料。应保证：两端面与杆件轴线垂直度应≤0.5％Rmm；长度允许偏差为：±1mm。
（5）.每下料完成一个编号杆件数量，应根据《产品标识作业指导书》由不同操作者在图纸或任务单上分别划上标记。
（6）.检验：按《工序检验指导书》要求抽检，在《工序作业记录》上记录抽检情况并根据记录进行质量评定，对发现的不合格品，要填写《不合格通知单》，按《不合格品控制程序》执行。
（7）. 下料用图纸应按《质量记录控制程序》要求予以保存，一般应保存至工程竣工为止。
3. 点焊
（1）. 设备工装：BX1交流弧焊电源；点焊定位架DH-1、DH-2、DH-3、DH-4； 钢卷尺、角尺、扳手等。
（2）. 按上工序转来的《工序作业记录》进行转运并点收已下好料的钢管，根据具体工程图纸核定数量及质量，用粉笔在标识牌上填写工程名称标识。
（3）.按具体工程图纸给定数量从仓库领取合格的高强度螺栓、封板、锥头和焊接材料。焊条规格根据钢管壁厚确定，Q235材质选用E4303×φ2.5焊条；在本工序《工序作业记录》上注出上述物质的标识编号；焊条应根据焊条说明书规定的要求进行烘焙，并严格控制领用，以防错用混用。
（4）. 根据工程图纸装配高强度螺栓及封板或锥头。
（5）. 按每一编号杆件的焊接长度加上焊接收缩量来调节点焊定位架尺寸，具体应满足：φ75～φ88.5的杆件焊接收缩量1mm；≥φ114的杆件焊接收缩量1.5～2mm；
（6）.在工装上拼装点焊，点焊前应打磨并清除管材端部孔口毛刺，三点尽量均布，点焊焊缝长度视管径不同取5-15mm，点焊应牢固。
两端面与杆件轴线垂直度≤0.5％R，两端孔中心与钢管两端轴线同轴度≤1.0mm。
根据不同材质按要求分别选用E4303φ2.0～φ2.5焊条点焊，焊角K=2.0～4.0mm，点焊电流分别为40-60A（φ2）、50-80A（φ2.5）。
点焊焊缝不得存有气孔、裂纹、夹渣、偏烧等缺陷，如发现应进行修整。
每点完一个编号杆件数量，应由操作者在图纸上划上标记并经当班检验人员签字确认。
当上道工序《工序作业记录》上杆件点完后，应在其转来正单上进行互检确认签字并用《不合格通知单》及时对前工序产生的下料质量问题进行反馈。
（7）. 按工艺和《工序检验指导书》要求检验，在《工序作业记录》上记录检验情况、填写本工序质量评定分数并及时反馈工序操作过程中出现的不合格情况。
4. 焊接
（1）. 杆件焊接所需的环境必须符合工艺规定的要求，焊接人员必须具备相应焊接资格，焊接采用的焊材应按焊材说明书规定的烘焙温度进行烘焙。
（2）.从点焊台领取检验合格的已点杆件并进行后工序互检（点焊是否牢固，锥头或封板是否偏斜），同时填写本工序《工序作业记录》并标识出所加工的工程名称。
（3）.清除焊道坡口周围10～20mm之内的油污、锈斑以及点焊缝渣皮、飞溅等，自检合格后报请专检确认。
（4）. 设备
A、硅整流器ZPG-1000及稳定变压器BP-300或BPF-330；
B、KR-350或KR-500CO2 气体保护焊接电源或BXI交流弧焊电源；
C、ZX7-315弧焊电源。
（5）. 打底及第二层焊：对焊道进行清理和修整，选择正确的焊接参数，匀速旋转杆件，采用下坡焊，用药皮锤尖部将渣皮等清理干净，自检合格后报请检验确认后方可进行盖面焊接。
（6）. Q235B材质的焊接按《网架焊接工艺卡》规定，CO2气体保护焊接适用于φ114以上大规格杆件的第二层焊接，宜选用φ1.0-φ1.6mm。
（7）. 焊接结束后应在杆件端面打上施焊者的工号，工号应正确清晰。
（8）. 检验：焊接按GB50205-2001标准或图纸要求进行探伤和尺寸检验并在《工序作业记录》上进行记录。
（9）. 检验合格后下架装框，填写副单并压在包上面或用粉笔将工程名称写在包上面较粗的杆件上。
5. 涂装
（1）.按《工序作业记录》副单转运并点收检验合格的杆件，确认数量。
（2）. 杆件放在涂装架上，轻拿轻放，一端摆放整齐，并将本架同一编号集中摆放。
（3）. 编号：应按具体工程图纸逐一排放并作详细记录，记录后禁止随意调整杆件位置。
（4）. 杆件进行喷砂处理后除去杆件上焊瘤，处理等级不低于Sa2.5。
（5）. 打包
将杆件一端对齐打包，应尽量使同一编号的杆件或同一规格长度接近的杆件打在同一包内，打包应牢固。
在每一包上标清工程名称、包号、包总数，包内杆件规格、数量，填写对应的打包清单必须确保包装内容与标识内容一致。
每一工程打包结束后，应及时按图纸核对数量及规格，确保万无一失，存在问题及时填写《不合格通知单》予以反馈，以便进行追溯和组织整改。
（6）. 入库
填写《产品入库验收单》并按《仓储作业制度》要求办理入库手续，准备发货。
（二）、螺栓球生产工艺规程
网架螺栓球生产流程：圆钢的采购→检验材质、规格→圆钢下料→锻造球坯→正火处理→加工工艺孔及其平面→加工各螺栓孔及平面→打印加工号、球号→除锈处理→防腐处理→检验→入库→发运；
1、 根据工程图纸或《生产任务单》领取合格圆钢，下料采用锯床下料，坯料相对高度H/D为2-2.5，禁用气割。
2、 锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1150-1200℃下保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤。锻造后，在空气中自然正火处理。
3、 螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行：
劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。
4、 螺纹孔加工在车床上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加工。
5、 在工艺孔平面上打印球号、加工工号。
6、 按设计要求进行防腐处理。
（三）、网架支座生产工艺规程
支座板料下制→检验→制孔→检验→支座体、过渡板组焊→检验→焊接→检验→支座球组焊→检验→焊接→检验→涂装前处理→检验→涂装→编号→检验→入库→发运；
1. 下料（气割支座底板，立板及过渡板等）
（1）.根据具体工程图纸做模板并报请检验签字确认。
（2）. 领取合格钢板，填写《工序作业记录》，在领料单上标示领用物质标识编号。立板宜用仿形切割机下料或放样后用手工气割下料，支座底板、过渡板宜用多头直条气割机下制。
（3）. 清渣及整形并在实物上予以标识，自检合格后报请检验确认。
（4）. 按工序流转要求转送到下道工序工位处。
2. 制孔（支座底板、过渡板）
（1）.填写《工序作业记录》并按图纸要求进行划线，模板制作完成后应报请检验检测确认。
（2）. 批量钻孔并进行过渡板的锪孔加工。
（3）. 清涂孔口周围毛刺，自检合格后报请专检抽样检查确认并转送下道工序工位处。
3 . 支座体点焊、焊接
（1）.按上工序转来的《工序作业记录》点收立板、底板等，并根据具体工程图纸逐一进行区分，填写本工序《工序作业记录》。
（2）.设备： a、BX1弧焊电源或硅整流焊接电源；b、KR350或KR500CO2焊接电源；c、焊接方法：手工电弧焊或CO2半自动气体保护焊。
（3）.支座体点焊：用直角尺手工拼装保证装配尺寸，当立板t＞16mm时，应开制坡口，坡口尺寸为：t/3×450。
a.点焊电流：100～140A，电压28～30V；
b.分别选用E4303×φ3.2焊条，焊缝度长6～12mm或10～25mm，焊角3～4mm或4～6mm，点焊应均匀牢固。
（4）. 焊点应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，装配尺寸应满足图纸要求，经检验合格后予以转序。
（5）. 支座体焊接
清除焊接周围10～20mm油污、锈斑、氧化皮等，在焊接前焊口两侧的一定范围内涂防 溅济（焊缝处不要涂上）。对称焊接，采用船形焊，立板t≤14mm，一次成形；t＞14mm，一层打底焊二层盖面焊。盖面焊时，小焊角可采用船形或船形下坡焊，大焊角可用船形或爬坡慢速焊，CO2气体保护焊宜选用φ1.0—φ1.6mm。
焊后打上焊工工号并在支座体底面上标注编号，自检合格后报请检验人员按图纸要求的焊缝级别进行检验。
4. 支座球点焊、焊接
（1）. 选焊条E5016φ3.2或φ4.0并按焊条使用说明要求在烘箱中烘干，时间1～2小时，填写烘焙记录，并在《工序作业记录》上写明焊条标识编号。
（2）. 点焊设备：BX1-500弧焊电源。
将球取出并找准基准孔在定位架上将球与支座体定位后，按图纸要求进行点焊并编号，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，合格后予以转序。
（3）. 检验：支座球与支座体的角度以及中心高度（偏差±2mm），焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
（4）. 支座球焊接
清除焊缝周围的油污、水、锈、氧化皮等杂质，支座球焊接前应在焊口两侧的一定范围内前应涂防溅剂。
将球进行火焰预热，温度150℃—250℃。
用E5016（φ3.2）打底焊（对称施焊），清除打底焊渣皮等缺陷。
当焊缝无裂纹、夹渣等缺陷彻底修复后，再用E5016（φ4.0）盖面焊，焊后应后热并将渣皮清除干净。
用火焰或机械方法矫形并自检，合格后打上焊工工号，在支座底面用油漆编号，填写《工序作业记录》。按具体工程图纸要求报请专检确认。
（四）、网架支托生产工艺规程
支托管、板下料→检验→组焊→检验→焊接→检验→涂装前处理→检验→涂装→编号→检验→入库→发运。
1.下料
（1）. 大圆盘下料
制做下料用模板并报请专检确认，分类保管和存放。
领取合格模板并填写《工序作业记录》，用仿形气割机或手工下料。割后应 清渣并报请检验抽样检查确认合格后办理入库手续。
（2）.立管下料
立管下料原则上利用本工程杆件余料在无齿锯床上下制。下料长度公差±1.0mm，割后应对割口进行打磨清渣。按图纸要求进行编号并报请检验确认。
2. 焊接：选用BX1交流弧焊电源，采用手工电弧焊或采用半自动CO2气体保护焊接设备焊接。
（1）. 螺栓与小圆盘装配并点焊，清除焊缝周围的油污、锈迹等污物，在焊口两侧涂上防溅剂。用工装定位点焊后采用连续角焊缝，焊接参数：K=5mm，电流 100～140A，电压28～30V，Q235材质用E4303×φ3.2焊条。
（2）. Q235材质大圆盘、筋板、立管、小圆盘和螺栓拼装，点焊。清除焊缝周围的油污、锈迹等污物，用工装定位点焊后分别用E4303×φ3.2焊条，电流100A～140A，电压28～30V参数焊接。按以下顺序焊接，一次成型。小圆盘与立管间焊缝： 平角焊，焊高K=4mm；边筋板与立管间焊缝：船形焊，K=5mm；立管与大圆盘间焊缝： 平角焊，K=5mm；筋板与大圆盘间焊缝：船形焊，K=5mm。
（3）. 焊缝应均匀一致，不得出现气孔、夹渣等缺陷，焊后应分别清除支托上焊瘤并打上施焊者焊工工号。

四、工期保证措施
本工程工程量大、结构复杂，在保证质量和安全的基础上，保证施工进度。施工中以总进度网络为依据，按不同施工阶段、不同专业工种分解为不同的进度分目标，以各项管理、技术措施为保证手段，进行施工全过程的动态控制。
（一）、整体工期目标:30天。
（二）、进度控制的方法
1、按施工阶段分解，突出控制节点。
以关键线路和次关键线路为线索，以网络计划中心起止里程碑为控制点，在不同施工阶段确定重点控制对象，制定施工细则。达到保证控制节点的实现。
2、按施工单位分解，明确分部目标。
以总进度网络为依据，明确各个单位的分包目标，通过合同责任书落实分包责任，以分头实现各自的分部目标来确保总目标的实现。
3、按专业工种分解，确定交接时间。
在不同专业和不同工种的任务之间，要进行综合平衡，并强调相互间的衔接配合，确定相互交接的日期，强化工期的严肃性，保证工程进度不在本工序造成延误。通过对各道工序完成的质量与时间的控制达到保证各分部工程进度的实现。
（三）、施工进度计划的动态控制
施工进度计划的控制是一个循环渐进的动态控制过程，施工现场的条件和情况千变万化，项目经理部要及时了解和掌握与施工进度有关的各种信息，不断将实际进度与计划进度进行比较，一旦发现进度拖后，要分析原因，并系统分析对后续工作会产生的影响，在此基础上制定调整措施，以保证项目最终按预定目标实现。进度动态控制循环图如下

施工进度计划的执行
了解施工进度情况
实际与计划的比较
对其它有关计划的调整
制定修改措施
施工进度数据的统计和调整
新的施工进度计划（经调整后的进度计划）
分析此偏差产生的原因及其对后续施工工序的影响
确定是否产生进度拖延偏差

（四）、确保工期的管理措施
1、组建“工程项目管理部”，实行项目法施工。指定项目管理人员。
2、项目经理部对本项目人、财、物按照项目法管理的要求实行统一组织，统一计划，统一管理，统一协调，并认真执行我司根据ISO-9002国际质量管理标准，制定并发布执行的质量手册，程序文件，完善本项目的质量体系，充分发挥各职能部门，各岗位人员职能作用，认真履行管理职责，确保本项目质量体系持续有效地运行。
3、合理组织、流水作业，施工中各个作业区同时组织多个作业组，按流水段划分进行流水作业。
4、各项施工准备工作尽可能提前，人、机、料等务必限期到位，从而以快开工促进各项工作的推进，加快项目实施。
5、实行进度计划的有效动态管理控制，编制施工计划，适时调整，使计划更具有现实性。
6、建立现场会，协调会制度，每日召开一次协调会，加强信息反馈，及时调整计划，确保各项计划的落实兑现。
7、保证施工质量，提高施工效率，做好成品保护措施，减少不必要的返工，返修浪费，加快施工进度。
8、科学管理、合理组织、精心安排。对物质采购，技术措施编制、交底、施工安排、检查验收等系列工作应做到有条不紊，合理有序。
（五）、保证工期的技术措施
在施工生产中影响进度的因素纷繁复杂，如设计变更、技术、资金、机械、材料、人力、水电供应、气候、组织协调等等，要保证目标总工期的实现，就必须采取各种措施预防和克服上述影响进度的诸多因素，其中从技术措施入手是最直接有效的途径之一。
1、设计变更因素：是进度执行中最大干扰因素，其中包括改变部分工程的功能引起大量变更施工工作量，以及因设计图纸本身欠缺而变更或补充造成增量、返工，打乱施工流水节奏，致使施工减速、延期甚至停顿。针对这些现象，项目经理部要通过理解图纸与业主意图，进行自审、会审和与设计院交流，采取主动姿态，最大限度地实现事前预控，把影响降到最低。
2、保证工期的资源配置：
（1）、劳动力配置
安排各工种计22余人的施工队伍，进入现场施工，选择我公司有良好业绩、质量可靠的施工队伍，优化工人的技术等级和思想、身体素质的配备与管理，保证总工期的实施。
（2）、材料配置：
根据总进度计划详细编制有关资源供应计划；在结构施工期间投入足够的设备、钢管等周转材料，保证施工的延续性。
由物资部负责本工程中需我方采购的材料供应，协调由业主负责分包的项目和供应的物资、设备按期完成和进场。
（3）、资金配备：
根据施工实际情况编制进度报表，根据合同条款申请工程款，并将工程款合理分配于人工费、材料费等各个方面，使施工能顺利进行。
（4）、后勤保障：
后勤服务人员要作好生活服务供应工作，重点抓好吃、住两大难题。
3、技术因素：
（1）、钢构件在工厂加工，减少现场焊接量。
（2）、发扬技术力量雄厚的优势，大力应用、推广“三新项目”(新材料、新技术、新工艺)，运用 ISO 9002国际标准、TQC、网络计划、计算机等现代化的管理手段或工具为本工程的施工服务。并充分利用我公司现有的先进技术和成熟的工艺保证质量，提高工效，保证进度。
（3）、针对本工期特点，编制防风雨施工措施，做到防患于未然，为确保施工进度不延误，要采取合理的组织安全防护措施，以消除不利因素的影响。
施工进度计划表附后

五、满堂脚手架高空散装法安装网架
网架安装
本网架工程搭设满堂脚手架，采用高空散装的办法进行网架安装。
1、脚手架的搭设
（1）脚手架的搭设
a、采用脚手架搭设网架组装用工作平台，应按照平台面施工均布活荷载值标准进行结构和构造设计，满足均布荷载不小于200kg/㎡,集中荷载不小于300kg/㎡。
b、应选用由直径48㎜、壁厚3.0㎜钢管组成的扣件式钢管脚手架，首次使用的钢管扣件和底座应有出厂质量合格证，重复使用时应进行逐件外观检验，有怀疑时应抽样进行相应的机械性能实验。
严禁不同钢管或钢、木棍搭。
c、支承脚手架的基底坚实可靠，利用首层顶板做基底，应平整坚实并加设铺垫材料：立柱下端应有底座并垫以木垫板，木垫板厚度不宜小于40mm，宽度不宜小于220mm，长度不宜少于2个跨度。
d、立柱间距根据荷载计算确定，不得大于1.2m，并尽量满足网架每个下弦球节点垂直中心线与立柱顶端中心基本重合。
e、立柱的垂直偏差：当脚手架高在30m以内时，应不大于脚手架高的1／200－l／300；当脚手架高在30m以上时，应按脚手架高的1／400－1／600进行控制，并使其全高偏斜不大于l00mm。
f、脚手架的水平杆应纵横贯通，步距不得超过1.5m，平台顶部的水平杆应加密，步距不得超过1m，支承平台板的支承杆间距不得大于0.75m，每根立柱的底座向上200m处，必须设置纵横贯通的扫地杆。
g、平台四周均须设置剪刀撑，四角立柱对角间也应设置剪刀撑，架子中间每隔四排立柱沿纵方向设一道剪刀撑，所有剪刀撑均应从底到顶连续设置。
h、平台上应铺满50mm厚木质脚手架板，并与纵横水平杆固定，脚手板铺好后不得露出立柱点。平台台面标高的控制：应使台面距离安装完成的网架下弦球节点的净空为200－300mm。
i、使用脚手架前应进行验收，不符合要求不得使用，采用扣件钢管以外的脚手架，必须进行荷载实验。
扣件式钢管脚手架的立杆间距横杆步距如下表： （单位：米）
用途
脚手架
构造形式
立杆离
墙面距离
立 杆 间 距
步距
横向
纵向

网架安装
多排
≤0.5
≤1.2
≤1.2
≤1.5
剪刀撑设置在脚手架两端架子外侧，与地面呈45度。
J、脚手架搭设高度（脚手板高度）：见脚手架搭设方案图。
附：脚手架搭设方案图。

脚手架搭设立面
2、施工准备：
1）. 螺栓球节点网架安装,要求场地整齐，平整坚实，为保证在雨季正常施工，场地应有可靠的排水措施。
2）. 土建单位应用水平仪将土建支承面上网架予埋板的相对标高全部测出标示在平面图纸相应的位置处,并将此数据图提供给工程监理和网架安装工程师,作为安装和对各支承点复测验收的依据。土建单位应按网架安装规范要求提供合格的网架支承面。
3）.开工前须组织人员勘察现场，复核轴线尺寸及预埋件的标高、平面位移是否符合设计要求。
4）.保证水、电道路的三通，应确保构件运输到位的道路畅通。
5）.安装前应熟悉图纸，了解施工工艺，弄清节点构造，掌握施工方法，注意安装顺序。
6）.运至现场的构件必须按指定地点堆放。
7）.所有安装工具、机具应按技术要求配齐，安装所用的垫铁、焊条必须准备齐全。
3、网架安装
（1）网架安装前应对土建所提供的预埋件位置尺寸进行复查，满足
要求后方可安装。预埋件要求：要求预埋钢板在同一水平面上，相邻埋件允高差不超过5mm，预埋件最高与最低允许高差不超过15mm，轴线偏移不超过10mm。预埋件上平面比混凝土上平面高1～5mm，并用墨线在预埋件上弹出轴线以便于复查。
（2）螺栓球节点网架安装顺序：
根据本工程的结构特点以及厂内生产加工顺序，整块网架施工顺序为：由（6-7轴、C-H轴）轴线开始在脚手架平台上起步拼装，当形成多个支座支撑的整片网架时，进行整片网架的轴线的调整及高强螺栓的紧固检查，都没有问题时，分别按6-4轴线（C-H轴）和7-10轴线（C-H轴）的方向进行拼装，直至整个网架安装完成。
安装前，把需要安装的网架零部件输送到工作平台上，均匀放置；在安装好支座后，按照正放四角锥网架安装方法进行安装。
a. 下弦杆与球的连接：根据图纸编号，把下弦杆与下球连接并一次拧紧到位。
b. 腹杆与螺栓球的连接：腹杆与上弦球和下弦球连接后形成一个四角锥，腹杆与上弦球连接必须依次拧紧到位，与下弦球连接可以不拧紧到位，主要为调整上弦杆留有余地。
c. 上弦杆的连接：上弦杆的连接方式，由内向外，上弦杆与上弦球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧一次进行。
d. 按照上述方法，按照顺序，一个个的网格安装直到全部结束，在工程的安装过程中，要注意轴线尺寸，高强螺栓必须拧紧，整体尺寸的控制和挠度的控制，确保网架的整体质量。
e. 网架安装必须严格按照设计安装图进行安装。安装时，支座必须落在预埋钢板上，保证上下弦轴线位置在各自的同一水平面内，保证其同轴度符合标准或设计要求。杆件与螺栓球连接为柔性连接，高强螺栓的松紧度必须按有关标准执行，网架安装完毕后，对网架位置进行测量，可对网架位置进行适当调整，使其轴线与预埋钢板轴线重合，网架相邻支座高差小于10mm，最高与最低支座高差小于15mm，轴线位移不大于30mm，网架定位后，把过渡板与支座用螺母锁紧，然后把过渡板与预埋钢板用E4303焊条直径4.0mm电焊条焊接在一起；网架安装结束后，补刷防锈底漆，质检人员必须对网架局部及整体进行检验，并认真做好检验记录。
4、安装工艺：
（1）、为了减小网架在拼装过程中的积累误差，网架的组装应从一个支座点开始组装，随时校正尺寸。
（2）、组装结束后对几何尺寸进行检查。
（3）、为了便于施工，提高工程进度，组装前其杆件可根据图纸对号入座，搬运到位。先配好该处的球和杆件，一名队员找准球孔位置，分别对接两根腹杆，用搬手或管钳拧套筒螺栓，接着再有一名队员抱一上弦杆（朝天杆），另一名队员迅速将螺栓对准相应的球孔，用搬手或管钳将此上弦杆拧紧到位，在拧紧过程中，腹杆队员晃动杆件，以使杆件与球完全拧紧到位。此项工作完毕后，再装另一根上弦杆（翅膀），找准球孔，拧紧螺栓到位。
推三角架的工作方法：
两名队员在上弦结点处，两名队员在下弦结点处，分别找准与杆件相应的球孔，将杆件与球之间的螺栓迅速拧紧到位，四名队员同时工作，相互之间应熟练配合，最后由二名队员装下弦杆和下弦球。
5、质量检查
1. 网架拼装过程中，应随时检查网架拼装质量，并做出记录，如有问题应在临时支点拆除前予以调整。
2. 网架安装完，支托拆除后，检查网架整体挠度。
6、网架总拼质量标准
（1）、保证项目：
1.1、网架结构各部位杆件、连接件的规格、品种及焊接材料必须符合设计要求。
1.2、焊缝质量标准必须符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－95）二级焊缝标准。
（2）、基本项目：
2.1、网架结构总拼完后及屋面施工完后应分别测量其挠度值。
（3）、允许偏差项目

网架结构安装允许偏差及检验方法

项次
项　　　　　　目
允许偏差　　　　　　　　
检验方法
1
　拼装单元节点中心偏移
2.0
用钢尺及辅助量具检查
2
小拼单元为单锥体
弦杆长Ｌ
±2.0
3
上弦对角线长
±3.0
4
锥体高
±2.0
5
拼装单元
跨长L
≤24m
+3.0
-7.0
＞24m
+5.0
-10.0
6
跨中高度
±3.0
7
设计要求起拱
不要求起拱
+10
±L/5000
8
分条分块网架单元长度
≤20m
±10
用钢尺及辅助量具检查
＞20m
±20
9
多跨连续点支承时分条分块网架单元长度
≤20m
±5
＞20m
±10

续表
项次
项　　　　　　目
允许偏差(mm)
检查方法
10
网架结构整体交工验收时
纵、横向长度L
±L/2000且≯30
≯20
用钢尺及辅助量具检查
11
支座中心偏移
L/3000且≯30
≯20
用经纬仪等检查
12
网架结构整体交工验收时
周边支承网架
相邻支座（距离L1）高差
L1/400
且≯15
≯10
用水准仪等检查
13
最高与最低支座高差
30
14
多点支承网架相邻支座（距离L1）高差
L1/800
且≯30
15
杆件轴线平直度
l/1000且≯5
用直线及尺量测检查

7、质量保证措施：
（１）、严格按规范对原材料进行复检，所有零部件出厂前、进场后进行全面复检。
（２）、网架在组装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及垂直度偏差，如发现大于设计及施工规范允许偏差时，必须及时纠正。
（３）、网架安装后，在拆卸支架时应注意同步，逐步的拆卸，防止应力集中，使网架产生局部变形或使局部网格变形。
（4）、网架安装应注意支座的受力情况，根据不同的支座形式，选择网架支座的施工，并严格按照设计要求和产品说明进行。支座垫板、限位板等应按规定顺序，方法安装。
（5）、对各道工序进行全面质量控制，坚持自检、互检和专检，编制防止网架质量通病措施，确保施工质量。
8、质量记录：
（1）、钢材的材质证明和复试报告。
（2）、涂装材料的材质证明、出厂合格证
（3）、焊工合格证，应具有相应的焊接工位、相应的焊接材料等项目。
（4）、网架总拼就位后的几何尺寸误差和挠度等验收记录
（5）、焊缝外观检查与验收记录。
（6）、焊缝超声波探伤报告与记录。
（7）、涂层的施工验收记录。
六、网架涂装的工艺技术
一、网架涂装的要求及执行规范标准
1、网架涂装的要求：
钢网架杆件从出厂到加工之前，表面不可避免沾有油污、水分、灰尘等污染物以及存在毛刺、氧化皮、锈层等表面缺陷。如不进行认真处理，它们将会严重影响涂料在钢材表面的附着力，或使漆膜下的锈蚀继续扩展，导致涂层失效或破坏，达不到预期的防护效果。因此，钢材表面处理质量好坏对涂层的防护效果及寿命的影响，有时甚至比涂料本身品种性能差异的影响更大，应予以重视。网架构件包括连接件均采用抛丸除锈。抛丸除锈的等级为Sa2.5级。
2、执行规范标准：
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 （GB8923—88）
《漆膜附着力测定法》 （GB1720—79）
《网架结构设计及施工规程》 （JGJ7-91）
《钢结构工程施工及验收规范》 （GB50205-95）
《网架结构工程质量检验评定标准》 （JGJ78-91）
3、钢材除锈、防腐工艺

（1）、除锈方法和除锈等级
除锈方法
除锈等级

喷（抛）丸（砂）除 锈
Sa1
只除去硫松轧制氧化皮、锈和附着物
Sa2
轧制氧化皮、锈和附着物几乎都被除去至少2/3面积无任何可见留物
Sa2 1/2
轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状元或条状的轻微污痕，到少90%面积无任何可见残留物
Sa3
表面上轧制氧化皮、锈和附着物都完全除，具有均匀多点光泽
手工机
械除锈
St2
无可见油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、锈和附着物
St3
同上，但除锈比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽
（2）、钢材表面防腐处理
防腐涂料品种繁多，性能、用途各不相同，使用时选择适当的涂料至为重要，若涂料选择不当或施工工艺不合理，不但达不到期望的防腐效果，反会延误码工期，造成一定的损失。介于本工程所处的环境、有无侵蚀性介质及建筑物的重要性，本工程网架将采用两遍无机富锌底漆、环氧云铁中间漆防腐。
涂料施工应注意以下事项：
①.表面处