公路工程主要工程项目的施工方案.doc

1. 主要工程项目的施工方案
1.1. 总体施工方案概要
该项目将严格按公司ISO9001：2000质量管理体系文件要求进行施工过程控制，严格按有关技术规范进行施工。
本投标人将结合本合同段工程的特点，工程量分布情况，派遣有丰富经验的土石方、桥涵、路面施工队伍，遵循科学、合理的原则，采用网络施工技术，制定最优的施工方案和合理的工期安排，按照设计和技术规范的要求组织施工。为了确保工程质量和工程进度，充分采用现代化的机械设备施工，做到公路与桥梁互相协调，密切配合；多开工作面，使整个工程形成纵向分段，同步作业，竖向平行、交叉的流水作业状态。土石方施工实现钻、爆、装、运、平、压、检一条龙机械化配套流水作业线；桥涵工程，对结构砼用大块整体钢模，同时加强浇筑工艺控制，做到砼质量内实外美，砼采用能自动配料的搅拌站现场集中拌和，涵洞及通道盖板、预应力砼空心板采取在预制场集中预制，用吊车或架桥机安装的方法施工；排水及防护工程对石砌体部分根据高度情况搭脚手架或直接砌筑； 采用砂浆拌和机进行现场砂浆拌制，人工进行砌筑施工。
1.2. 施工准备工作
该项工作在工程开工前施工准备阶段，由公司派驻该标段的项目经理部负责完成。包括：
1.2.1. 施工组织准备
做好对外关系的协调工作
在进场后项目部将做好对外协调工作，包括：积极联系业主和监理工程师，掌握工程的有关资料；和当地政府、治安部门取得联系，熟悉有关政策、法规；密切联系沿线群众，熟悉风土民俗等方面内容，便于日后工程的正常运作。
制定规章制度、划分工作职责
制定工程质量、安全、进度、材料、机械设备及项目部的其它生产管理制度。并建立健全监督机制。划分工作人员的岗位并明确其职责范围。以高标准、高效率的管理方法进行施工。
预制场、堆料场、拌和场及工程临时驻地等基础设施建设
根据初步施工组织设计所拟定的预制场、堆料场、拌和场及工程临时驻地等基础设施位置和初步布置，详细勘察现场。并根据现场实际地形、风向及工程需要作出详细合理的基础设施平面设计。而后加强修建工作和完成预制场等临时设施的安装、调试，为工程开工做好准备。
进场机械维护保养
对进场的施工机械设备进行再次维护，并加强保养工作，使其在工程开工后能保证正常使用。
施工用原材料储备
详细了解各生产厂家的供货质量、能力和信誉，签订材料购销合同。按照材料储备计划组织材料进场。
整修施工运输道路。
修整并加固需利用的施工运输道路，做好维护工作和保持其平坦、畅通，便于施工机具能够顺畅行驶。
1.2.2. 施工技术准备
（1）掌握工程技术资料
掌握工程施工技术规范，取得并掌握工程设计（含变更）图纸和有关技术资料。参加由业主主持的控制点交接工作，项目部主要参与沿线控制桩点及加密控制点的测定和确认以主路线横断面的测定。
（2）编制施工计划
做好施工原材料检验和所需的各种配合比，编制工程检验试验计划；根据复核的工程量及现场情况编制实施性的施工组织设计，根据施工进度计划编制拟投入的人力、物力和机械设备进行计划；根据拟订施工进度的安排和施工季节影响因素编制工程各段时期材料使用和储备计划；完善机械设备的使用计划。
（3）施工前测量控制
工程开工前在施工准备工作中应对设计提供的测量控制点用规范要求的方法进行复测，核对无误后即用作为加密控制点的基点（或基线），而后布置、测设加密控制点（选址于坚固、不易损坏和覆盖、方便测量之处，其敷设密度按沿路线方向水准加密控制点150～300m/处，导线加密控制点300～500m/处），以方便施工和确保施工放样的准确性。加密控制点的测量方法和测设精度须满足《技术规范》和《测量规范》要求，其测量结果在形成文字并报监理工程师审批后即作为施工中测量控制依据。
（4）布设沉降、位移观测点
根据地质情况以及工程内容，在结构物及部分路基区段设置沉降、位移观测点。便于日后对该标段工程质量的控制及维护。
（5）做好图纸上墙工作
绘制工程总平面布置图、组织机构图、质量检验流程图、施工进度横道图、施工网络图、工程形象进度图、工程资金运作图等图纸并及时上墙张贴。
1.3. 路基工程
场地清理→路基挖方→路基填方→路基整形→路基检测

对本项目路基工程布置2个路基施工处进行施工。各施工队负责的施工范围如下：
路基一处：负责K1567+000~K1575+000段内全部路基土石方工程、涵洞工程、排水、防护工程；
路基二处：负责K1575+000~K1581+711.572及白兰路K1639+400~ k1640+353.922段内全部路基土石方工程、涵洞工程、排水防护工程；
在施工中各施工处按平行流水作业分别对各自范围内的工作逐项完成。施工作业机械由项目经理部根据工程总体安排灵活掌握和调配。
各路基施工队在本分项工程中的人员配备为：施工队长1人，施工队技术负责人1人，其他人员根据根据工程内容相应配备。
1.3.1. 路基施工准备工作
a.由于本合同段路基土石方工程量大。为有效完成该部工程，应加强路基施工准备工作。
b.人员、设备分批分期到位，投入该项目的人员、设备将按照计划数量、功率、型号准时进入现场并投入工作。
c.测量工作严格按照《测量规范》进行，结束后整理完整的报告报监理工程师批准使用。
d.横断面测绘，在控制测绘的基础理论上，根据设计图纸进行横断面的测绘，从而确定开挖线和开挖深度，指导路基土石方的开挖。
e.地质勘探，在重要地段或重要建筑结构物处，进行必要的地质钻探勘察。
f.施工便道的修筑，根据现场情况将采用换填或片石及泥结碎石进行加宽处理。
g.为保证路基土石方的调配，进场后将首先采用推土机、装载机、挖掘机在红线内修筑一条施工纵向通道。
h.施工方案准备，在以上资料的基础上，在认真阅读设计图纸，领会设计意图基础上，制定切实可行的施工实施方案。并在施工中按此方案进行组织施工。
i.取样试验，在监理工程师的监督下对路基填料、砂、石、水泥、砼配合比进行取样试验。
1.3.2. 路基场地清理
主要设备配置：履带式挖掘机、轮胎式装载机、履带式推土机、自卸汽车、振动压路机、平地机
在路基土石方工程开挖回填前，对地表的树木、灌木丛、垃圾、有机物残渣、建筑物等进行人工砍伐折除，并按规定运出施工现场。对地表面30cm以的草皮、农作物的根系、表土等采用推土机进行铲除，使用挖掘机结合自卸汽车运至指定弃土场堆弃。
对于填方地段，在场地表土清理完成后，即使用压路机进行填前碾压使其压实度达到规定要求。对于局部需特殊处理的地段按设计或经监理工程师同意的方法进行特殊处理，确保达到规定要求。
1.3.3. 特殊路基施工
根据设计资料，本合同段特殊路基施工主要为强夯和冲击压实。
1．强夯工艺
1）施工机械与设备
起重设备：100t履带吊车及自动脱钩装置。
夯锤：采用圆柱型和带有气孔的铸铁锤，夯锤重10~20t，底面积3~5m2。
2）施工方法与步骤
（1）清理、平整施工场地；
（2）标出第一边夯击点位，并测量场地调和；
（3）起重机就位，使夯锤对准夯点位置；
（4）测量夯前锤顶高程；
（5）将夯锤起吊到预定高程，待夯锤脱钩自由下落后放下吊钩，测量锤顶高程；发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将夯坑整平；
（6）重复步骤5，按设计规定夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；
（7）重复步骤3~6，完成第一遍全部夯点的夯击；
（8）用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；
（9）在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数,最后用低夯满拍将场地表层松土夯实,并测量夯后场地高程。
3）注意事项
（1）第一、二遍的强夯能级（包括多次夯击和补料）达到加固深度。第三遍（满夯）主要是加固表层，故强夯能级以500~1200KN-m为宜，要保证锤印彼此搭接。
（2）强夯施工时对夯坑的处理措施：当起锤困难时，应随夯随填料；
（3）当地下水位较高，坑底积水影响施工时，应采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的粒料。坑内或场地积水应及时排除。
2、冲击压实
冲击压实机械采用25KJ冲击式压实机，其速度控制在10~15Km/h之间，冲击机距路基边缘净距不小于50cm。距离填土高度小于3m的涵洞中心桩号不小于5m，距桥涵搭板边缘保持2.0m净距，与挡土墙砌体保持1.5m的距离，填土高度大于3m的涵洞按一般路基冲击压实。冲击压实机必须纵横向轮迹交错，冲击夯坝均匀按梅花形散布，横向轮迹重叠20cm。前后连接的两个冲压段之间应保证30cm的搭接长度。施工中应配备平地机，路基面起伏过大时，进行整平然后继续冲压。冲压完成后，用光轮压路机进行整平压实。冲压后经高程检测需进行补土压实时，补土层的最终压实厚度不小于10cm，且不得进行表层贴补，如补土层厚度较薄，可对表层土用犁钩翻起10cm厚度，与补土摊铺均匀后用压路机压实至设计标高。
3．强夯及冲击压实质量检测方法及标准
（1）在大面积强夯施工前，应选择代表性路段进行试夯，以确定合理的强夯参数与工艺。强夯过程中，每遍每夯点的夯击次数用最后两击的平均夯沉量控制。第一、二遍夯沉量不大于10cm，第三遍夯沉量不大于5cm，此外夯坑周围地面不应发生过大的隆起，不因夯坑过深而发生起锤困难。最后的夯沉量控制值以试夯结果确定，但最大不宜起过15cm。强夯施工结束后2周应对加固地基质量进行检验。
（2）冲击压实地段，应在施工前和施工后各检测一遍，用前后数据进行对比以判断冲击压实的质量，并及时调整压实次数及压实方法。
（3）强夯及冲击压实质量检测，均采用标准贯入、动力触探、现场荷载等原位测试方法和室内土工试验方法，强夯地基的检测深度要起过设计加固深度1.0m以上，冲击压实地基，其检测深度一般为2.0m。强夯地基每个加固段不小于2处，每处3点，冲击压实地基一般每100m布设一个检测点。加固范围内质量标准应满足一般路基及高填土路堤的压实标准，湿陷系数小于0.015，当采用重型动力触探检测地基时，可按下式换算：YD=15.58+0.169N63.5，式中：YD=强夯后路基实际达到的密实度，N63.5=检测击打次数，本路段路床0~80cmN63.5应大于10次/10cm。
4．强夯及冲击夯实安全措施
强夯施工应严格按施工规程及步骤进行，施工人员注意力必须高度集中，统一指挥，信号明确，且施工人员要分工明确，各负其责，经常检查施工设备，发现问题及时处理，非施工人员不得进入施工现场。对于强夯及冲击压实地基附近的房屋及其它建筑物，应采取必要的防震措施，以避免施工引起事故。
1.3.4. 路基挖方
包括路基土方开挖、石方开挖、土石方运输等工作内容。
设备配置；挖掘机、装载机、推土机、自卸汽车、潜孔钻机、空气压缩机
a.土方开挖及运输
施工中根据土质和开挖的不同情况采用 (a)对表层耕作土用推土机掘取并集堆后装载机集中装运；(b)对填方换填土（石）地区开挖至硬基用挖掘机按掘进法施工，开挖未到硬基则用挖掘机按边掘进边换填或预铺土层后按退挖法开挖；（c）对挖方淤田部位采取分层掘取开挖，以区分和避免破坏可利用土。
在路堑分层开挖的同时辅以人工边开挖边刷坡，并使工作面向出口处倾斜2～4º，便于排水。
开挖后的土用自卸汽车运输到填方地点或弃土场。
b.石方开挖及运输
对石方路堑进行分层爆破开挖施工。爆破作业采用小型爆破及松动爆破。对边坡采用多孔潜孔钻打孔，微差毫秒爆破工艺实施光面爆破。开挖边坡外有必须保证安全的重要建筑物时，采用人工开凿或控制爆破。
爆破法开挖石方应按以下程序进行。施爆区管线调查→炮位设计与设计审批→配备专业施爆人员→用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查与试验→炮孔(或坑道、药室)检查与废碴清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强地震波影响区内的人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果(包括飞石、地震波对施爆区内外构造物造成的损伤及造成的损失)。
石方开挖的爆破作业和爆破器材的工地管理，应按JTJ033-95的规定进行。
开挖后的边坡上不得有松石和危石，并且凸出者不应大于10cm，否则也应予以清掉。
石方开挖后，用推土机、装载机配合施工，并用自卸汽车运输到填方地点或弃土场。
c.废土弃运--机械为主、辅以人工
对不可利用的挖方材料就近运输到指定弃土场堆放，并用推土机作适当整平、碾压。避免水土流失和污染周边环境。
1.3.5. 填方路基
机械为主、辅以人工，分层填筑方法进行。
包括利用土填方、利用石填方、结构物回填等工作内容。
a.填方材料取样和试验
在路基填筑施工前，按照《公路土工试验规程》（JTJ051-93）中规定的方法并会同监理工程师对路基挖方和借方材料取样，作颗粒分析、含水量与密实度、液限、塑限、有机质含量、承载比（CBR）试验和击实试验。确定填方适用土和非适用土，并确定适用土（包括石）的最大干密度和最佳含水量。
在填筑施工中按每5000立方米填筑材料或土质变化时取样试验。
b.填方试验路段施工
在填方工程开工前，先用填料铺筑长度不小于100m（路基全宽填筑）的试验路段以确定该种填料达到规定压实度所需的(a)压实设备类型和最佳组合方式；(b)碾压遍数、速度和碾压工序；(c)每层填料的松铺厚度及适合的填料含水量。试验结果呈报监理工程师批准后即作为该种填料在施工中控制的依据。
c.土方填筑（包括土石混合填筑）
主要设备配置：平地机、推土机、振动压路机、小型改石设备
对土方填筑采用推土机、平地机结合分层摊铺后压路机碾压的方法施工。即在施工放样和卸料后，首先用推土机初平，再用平地机精平成型，用压路机按“由外向内，由静压到振动压实，由弱振到强振”的原则以及由试验路段确定的碾压方式进行碾压。其施工工艺和施工方法见表5中路基填筑施工工艺框图。
填筑施工中根据填层所处位置分别作出以下处理，(a)路床填土高度小于1.5m时，对土质基底开挖至1.5m后整平压实；高度大于1.5m时，应对土质基底整平处理并在填前碾压至压实度达到规范要求；(b)在斜坡上填筑且原地面坡度陡于１:５时，将原地面挖成内倾2.0～4.0%且宽度不小于1.0米的台阶，而后从下到上分层压实；(c)填土路堤分作业段施工且两相邻交接段不在同一时间填筑，则先填段应按１:１坡度分层留出台阶；若两段同时施工，则对交接段的填层分层交叠衔接，其搭接长度不小于２米。
施工中对不同土质的填料分层填筑，每填层的松铺厚度不应超过30cm，且在填层两侧按设计边线各超宽50cm铺筑填料，以利路堤边部压实。采用土石混合填筑时，其碾压前硬质填料的最大粒径不应超过填层厚度的2/3，否则予以破碎或清除。
d.填石路堤
主要设备配置：推土机、振动压路机、小型改石设备
采用大马力推土机对石块按水平分层摊铺、预压后再使用重型振动压路机碾压密实。其分层厚度不应大于５０ｃｍ，石块最大粒径不应超过填层厚度的2/3，且大面向下摆放平稳、紧密靠拢，所有缝隙用小石块和石屑填补。
对不同地基位置的处理方式和压路机碾压方式同土方填筑中相关内容。
e.结构物回填
主要设备配置：平地机、推土机、压路机、液压振动夯
对大面积可用机械作业的部位，采用平地机或推土机摊平填料后用压路机碾压的方法施工，对压路机不能碾压的边角部位用振动夯夯实；对小面积不可用机械作业的部位采用人工摊平填料后用振动夯夯实的方法施工。
结构物回填将严格按照设计方案进行，对于无设计要求的地方将采用机轧级配碎石回填，填层松铺厚度不大于15ｃｍ，回填压实度大于９８％。
1.3.6. 路基整形
恢复各项标桩，按图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高。
挖方地段主要采用人工方法进行，在每层土石方开挖完成后，及时测量校核开挖情况，立即组织人工进行清理整形，使其达到规范及设计要求。
对于填方地段，在每级平台完成后首先采用反铲挖掘机对多余土石方进行刷坡清除，而后使用人工进行清理整形，使其坡度达到设计要求。
清除路基范围内的废弃土料。
1.3.7. 路基检测
对于线形和标高则主要采用全站仪进行检测，填写相应的检评表，报监理工程师。
压实度检测：路基填筑每分层填筑碾压完毕，即要进行碾压密实度检测，合格后才能进行下一层的施工。对土方路基按JTJ071-98P附录B和JTJ059-95检查密实度法每2000平方米填层测4处；对石方路基按层厚和碾压遍数控制，监理工程师严格监督认可；对土石混合填路基可根据实际可能进行压实度或固体体积率检验。
弯沉：对路基按JTJ071-98附录I和JTJ059-95所规定的方法作弯沉检测，。对于压实度则采用灌砂法进行检测。
对于强度指标则采用取样试验检测。
对于所有检测项目均应每层、每段按规范频率进行检测，并控制所有指标均达到规范要求。
1.3.8. 土石方施工注意事项
a.路基排水，要防止工程或附近农田、建筑物及其它设施受冲刷或淤积，需修建临时排水设施，保持施工场地处于良好的排水状态。
b.填料的选用，填料使用前必须取样进行检测试验，只有各项指标达到填料要求时方能用于路基填筑，填筑时对不同透水性的填料必须分层填筑。
c.填料粒径，最大粒径不得大于层厚的2/3。路床顶面以下50cm厚度内不能采用石块填筑。
d.零填挖地段，应认真碾压处理，保证达到95%的压实度。
e.路基填筑层厚及碾压遍数必须严格按试验路段得出的指标进行控制。
f.保证每填筑层的平整度，保证均匀受压。
g.石方爆破作业应以小型及松动爆破为主，从而保证边坡稳定的填料粒径。
h.土石方调配严格按“就近调配”原则进行，即就近移挖作填，就近借方，就近运输。集中力量分阶段突击，对土石方数量大、工作面相对狭窄的路基抓紧施工。
i.加强桥涵缺口处路基段的填筑压实作业，重视路基施工与桥涵施工的配合衔接，妥善处理好桥涵地段农田排灌与路基施工的矛盾。
1.4. 砼工程施工
施工工艺框图：
a.素混凝土
测量放样→基础开挖→模板安装→砼浇筑、成型、养生→拆模、基脚回填→清 场
b.钢筋混凝土
测量放样→基础开挖→钢筋制安→模板安装→砼浇筑、成型、养生→拆 模→
基脚回填→清 场
1.4.1. 模板、拱架、支架
为保证砼浇筑的质量和速度，在本项目采用规格模板进行砼的支护，并根据现场具体情况制作特殊要求模板。模板的设计、制作和安装必须保证砼的正常浇筑和捣实，并确保其准确的形状、尺寸和位置牢靠地维持原样。模板使用之前必须清洁干净，并在安装后砼浇筑前涂抹脱模剂。模板的接缝必须平整严密，不超过规范要求。
模板使用之后马上进行清理和养护，防止生锈。
模板的支护将采用预埋支撑及锚固点，结合钢架管进行搭设，架设前将进行细致的计算，保证整个支架能保证有足够的稳定性、安全性和刚度，同时要便于砼施工操作。
本项目模板制作质量要求为：a.模板安装接缝不大于1mm；b.相邻两模板在接缝处高差小于1mm；c.模板平整度小于2mm。
1．材料：
木材应符合《公路桥涵钢结构及木结构设计规程》(JTJ025-86)承重结构选材标准，其树种可按本地区实际情况采用，材质应力等级不得低于A-3、B-3级标准。
钢材采用符合《普通碳素结构钢技术条件》(GB/T700-88)的牌号Q235钢。
模板中使用钢制内拉杆、钢制或塑料块应经工程师批准。金属拉杆所有配件的设计应保证在其拆除时留下的孔穴尺寸最小，并符合强度和美观的要求。
2．模板、拱架、和支架的设计、制作、架设
在制作模板、拱架和支架前，应对模板、拱架和支架进行设计，充分考虑各种作用荷载和控制指标，并按《技术规范》中有关要求进行计算确定各构件的材料、尺寸、连接型式、架设方法及拆卸方法。编制详细的计算书、施工图和施工方案报请监理工程师审核批准。
在施工中，严格按照批准的支护方法进行制用和安装。做到模板不漏浆，符合结构尺寸、线型及外形，具有足够的刚度；拱架和支架具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所加的荷载并使结构在线型及外形符合图纸要求；在模板内的金属连接件或锚固件，严格按图纸所示或工程师指示将其拆卸或截断，且不损伤混凝土；混凝土表面处所留空洞使用水泥砂浆填塞，表面坚固、光滑、平整、颜色均匀；模板内无污物、砂浆及其它杂物。
当所有和模板有关的工作做完，待浇混凝土构件中所有预埋件亦安装完毕，应经工程师检查认可后，才能浇筑混凝土。
3．模板、拱架和支架的拆卸
在构件强度达到规定的强度，并取得监理工程师的同意之后方可拆除模板，并按批准的拆卸方法和程序进行操作。

1.4.2. 钢筋
1．该合同段所用的钢筋材料，必须严格按照图纸要求型号、规格和数量进行采购，钢筋的性能指标必须达到《技术规范》及国家有关规范、规程、标准的要求，不得使用不合格钢筋。
2．按照公司ISO9001：2000质量管理体系有关规定进行钢筋的采购和保管。
3．每批进场钢筋都必须有易识别的出厂标签和工厂试验报告。并根据标签进行挂牌分别堆放。
4．钢筋使用前必须按要求进行力学性能及可焊性性能试验，合格后方可用于工程中。
5．必须按要求进行钢筋的保护、储存。钢材在使用前应进行调直、除锈和除油污；钢材的制作加工遵照有关规范进行。钢构的尺寸将严格按照设计图纸或监理工程师同意的尺寸进行下料加工。钢筋、预埋件的安装位置、间距、保护层均应符合图纸的规定。
6．所有钢筋应准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块，其形状大小应为工程师所接受，同时其设计应使在浇混凝土时不致倾倒。不得用卵石、碎石、或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。任何构件内的钢筋，在浇筑混凝土以前，须经工程师检查认可。
7．根据钢筋型号及所处的构件部位，钢筋接头采用闪光对焊、电弧焊或搭接绑扎，所有接头方法均须得到监理工程师的同意，并采用符合规范、标准的程序进行操作实施。焊工必须采用专业人员，必须持有国家认可的证件，并经考核和试焊合格，监理工程师同意的施焊人员进行施焊。
8．制作安放到位的钢筋或钢构件必须经监理工程师现场检查验收并作好资料后方能进行砼浇筑施工。
1.4.3. 混凝土
1．材料
从采购、进场开始即应控制材料质量，采购前必须对料场进行考察，每批材料进场时必须在现场随机抽检，进行性能试验，凡性能达不到要求的材料一律禁止采用。所用材料必须经监理工程师同意后方能使用。材料在现场分别堆放，合理布置，便于施工操作。
集料：应清洁、坚硬、坚韧、耐久、匀质，并不含结块、软弱或片状颗粒，无粘土、尘土、盐碱、壤土、云母、有机物或其他有害物质，级配及有害物质含量均必须达到设计及规范要求。必要时，集料应予清洗和过筛，以除去有害物质。不同来源的集料不得混合或储存在同一料堆，也不得交替使用在同类的工程中或混合料中。集料都应按有关规程进行集料性能试验。集料的选用必须根据混凝土等级、构件尺寸并按技术规范合理选用，所用材料必须取得监理工程师同意。
水：施工用水应符合技术规范的有关要求，除采用饮用水外，用于混凝土的施工用水须首先进行检验化验。
水泥：水泥应采用生产规模大，质量稳定的水泥厂产品。每批进场水泥均需按照规范要求进行现场取样试验，合格方可使用。
2．配合比设计
所有不同级别的和集料尺寸要求不同的混凝土都必须首先进行配合比设计。
配合比设计采用试验、计算法，步骤如下：
①根据强度标准值或设计值以及施工配制强度提高系数，确定试配抗压强度与抗拉强度或试配抗压强度与抗折强度；
②根据试配抗压强度计算水灰比；
③根据施工要求的稠度通过试验或已有资料确定单位体积用水量，因掺有外加剂应考虑外加剂的影响；
④通过试验或有关资料确定合理砂率；
⑤按绝对体积法或假定质量密度法计算材料用量，确定试配配合比；
⑥按试配配合比进行拌合物性能试验，调整单位体积用水量和砂率，确定强度试验用基准配合比。
⑦根据强度试验结果调整水灰比，确定施工配合比；
⑧施工配合比报监理工程师批准后实施。

1.4.4. 混凝土浇筑
1、混凝土施工
砼配合比经现场试配校验后使用，保证砼各项指标达到设计和规范要求。在砼拌合时挂牌标示设计配合比、砂石含水量、施工配合比，并安排专人检查校正，严格按照要求进行配料。浇筑过程中按规范和监理工程师要求取样。
基坑开挖后及时用混凝土找平封闭。
混凝土搅拌、运输、入仓、振捣必须根据混凝土构件结构、部位等情况采用适合方式进行。保证搅拌均匀、配料准确；运输、入仓过程中不离析、漏浆；振捣过程中无过振、漏振。
浇筑完成的砼必须按要求进行养护，在砼强度达到一定强度并经监理工程师同意后方能拆除模板，并立即检查砼外观及尺寸。
本项目砼外观质量要求为：接缝平整、色泽均匀、线型美观。
2、工作缝处理
工作缝处理根据其形成强度的不同可分别按三种方法进行。即：a.混凝土强度达到0.5Mpa时用水和钢丝刷刷洗处理；b.混凝土强度达到2.5Mpa时用人工凿毛处理；c.混凝土强度达到10Mpa时用风动机凿毛处理。
a.上层混凝土的浇筑时间要求：对素混凝土要求下层混凝土强度达到1.2Mpa以上，对钢筋混凝土则要求下层混凝土强度强度达到2.5Mpa以上后才能施工上层混凝土。
b.工作缝的粘结性处理：上层混凝土施工前，在已做好凿毛处理的下层混凝土顶面抹上比例为1:2的薄层水泥砂浆，若为竖向工作缝则抹薄层水泥净浆。
c.工作缝布置：一般情况下应将工作缝做成水平缝。有抗渗要求时，应将工作缝做成凹形或设置止水带；设置为斜面时，应将工作缝做成台阶状；当必须设成垂直缝，或工作缝位于重要部位或具有抗震要求时，应使用钢筋通过工作缝使混凝土结构成为整体。
d.边线处理：设置工作缝的相邻层混凝土施工时间间隔应尽可能地短，对工程完工后将外露的工作缝边线应特别加以修饰使其线条直顺、美观。
1.5. 砌筑工程
主要设备配置：脚手架管、砂浆机
对本项目砌筑工程一律采用砂浆机拌和砂浆、人工安砌的方法施工。
施工工艺框图：

测量放样→基础开挖→基底清理→砌筑→清缝→养护
1.5.1. 材料材质
石料：石料必须符合图纸规定，采用石质色泽均匀、结构密实、不易风化、无裂纹的硬质石料。石料强度不小于设计要求的强度。
水泥、砂和水同混凝土工程
1.5.2. 片石砌体施工
采用人工进行施工，用钢管脚手架搭设工作平台。水泥砂浆严格按监理同意的配合比进行砂浆配制并采用砂浆搅拌机集中拌制，严格控制水灰比，保证良好的和易性；石料在堆场首先清洗干净并浇水湿润后再运输到安砌现场。
对片石砌体一般按2～3层为一个工作层砌筑施工。施工时每工作层应大致找平。角隅石和镶面石选用表面比较整齐的大尺寸石块制成。相对长和短的石块交错铺于同一层并和帮衬石或填腹石交错锁结。砌筑前先根据墙体分段长度、高度以及相邻段墙体的高度计算层数选料，并计算出排水孔布设位置；为了保证沉降缝垂直，墙体基线准确。应布置相应的检验校核桩和水准点。
浆砌时首先清洗片石表面的泥土并浇水湿润；浆砌时采用铺砌法。
镶面石勾缝前先将原砌筑砂浆剔除2cm深。勾缝时用水湿润缝壁，而后用10＃砂浆勾缝。除勾缝宽度内，其余石料表面不得有砂浆，以防污染镶面石。
1.6. 桥梁工程
本合同段内有大桥1座，K1581+188处5-20m雒家滩大桥（桥长105.36m）；中桥五座，分别是K1575+000处3-20m范家窑中桥（桥长65.32m）、K1576+624处3-20m席芨沟中桥（桥长65.32m）、K1578+944处3-20m赵家窑沟中桥（桥长65.32m）、K1580+760处3-20m碌草池沟中桥（桥长65.32 m）、ZDAK0+374.24处4-20m白银东立交跨线桥。另有天桥1座、渡槽1座、1-5m通道桥1座。
桥梁结构型式主要为钻孔灌注桩基、人工挖孔桩基、扩大混凝土基础、重力式U型桥台、轻型肋式桥台、桩柱式墩、20m后张预应力桥板、刚构拱、普通钢筋混凝土桥板。
为有效完成该合同段内的桥梁工程任务，我公司将成立四个桥梁施工处，具体负责桥梁工程的施工管理和实施。
桥梁一处：负责k1581+188雒家滩大桥及ZDAK0+374.24跨线桥基础及下部结构工程内容。
桥梁二处：负责K1575+000、K1576+624、K1578+944、K1580+760处四座中桥施工。
桥梁三处：负责全合同段所有预制构件的制作及安装工作。
桥梁四处：负责全合同段桥面结构施工。
各桥梁施工组在本分项工程中的人员配备为：施工队长1人，施工队技术负责人1人，其他人员则根据工程情况灵活安排。
各施工队在施工中按平行流水作业分别对各自范围内的工作逐项完成。应在满足项目总体施工的前提下合理安排各桥的施工顺序和进度，以便预制安装队安排对各桥预制梁的吊装进度。
在桥梁施工前先清理工作场地，并用仪器准确定出高程和平面控制桩，并按规范进行固定和保护。
1.6.1. 通则
1、该合同段桥梁工程施工必须严格按照《技术规范》第400章桥梁的有关规定进行，并应满足国家有关规范、规程、标准的要求。
2、开工前认真核对图纸和补充调查，平整场地，开工前对桥梁轴线桩、导线点、水准点桩等及其他测量资料进行核对、复测，并将复测和补测结果报监理工程师认可。
3、认真阅读图纸和有关资料，根据现场施测情况绘制施工图纸，并报监理工程师批准认可。若有矛盾马上报告监理工程师并提出处理意见，提请监理工程师和业主审核确认。
4、在每座桥梁及关键工序开工前，根据图纸资料、有关条款和现场复测调查结果，编制详细的施工方案和实施性的施工组织设计并提交监理工程师批准认可。其中应包括质量管理体系、措施、方法及标准，以及安全技术措施。
5、工序施工中将严格按照批准的施工方案和实施性施工组织设计进行操作，按规定进行每道工序的检查、验收。
6、按照《技术规范》及国家有关规范、规程、标准的要求进行工程质量的检查和验收，包括线型、外观以及各项具体的质量指标。
7、按规定进行桥梁荷载试验。
8、经检验和试验合格并经监理工程师同意后方可开放交通。

1.6.2. 模板、拱架、支架，钢筋，混凝土
同前2.4混凝土工程施工。

1.6.3. 基础工程
该项目工程桥梁工程主要有钻孔灌注桩基、人工挖孔桩基、扩大混凝土基础三种型式。
1、钻孔桩
主要设备配置：冲击钻机、钻架、钢护筒、吊车、砼输送泵
本项目选用1.5m-2.0m长钢护筒、反循环冲击锥钻孔施钻的方法施工。在本项目施工中各工作面根据其所处的不同位置分别采用以下方法施工。即：(a)对旱地清除杂物，换除表土，整平夯实；(b)对陡坡用型钢、枕木搭设工作平台；(c)对水中的桩基采用筑岛法施工。施工工艺和方法见表5中桥梁钻孔桩施工工艺框图。
在施工中注意按所通过的土层情况把握好冲程大小和泥浆稠度，任何情况下最大冲程均不宜超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或孔璧不圆。当停钻后再次开钻时，应由低冲程逐浙加大到正常冲程以免卡钻。开孔和整个钻进过程中应保持孔内水位始终高出地下水位或孔外施工水位1.5～2.0m。钻孔完成后及时进行终孔检查，检查合格后及时清孔。并紧接进行下道工序施工。
钻孔桩作为关键难点工序，具体施工方案及方法如下：
根据招标文件，结合桥址处的地质情况，桩基施工：先人工开挖埋设钢护筒，搭设钻孔平台，然后安置钻机钻进成孔，下放钢筋笼，连续浇筑水下砼成桩，桩基经过无破损检测合格最后剥桩浇筑系梁的方案。
(1)桩基础施工工艺
见表5中桩基施工工艺流程图。
(2)修建施工平台
根据招标文件，K1581+188雒家滩大桥处条件较差，需先修整施工便道和布置施工平台外，其它钻孔桩场地均较平坦，进场道路方便，施工平台能方便布设。
(3)人工开挖埋没钢护简
在施工平台上准确放样，人工开挖，埋设钢护筒。钢护筒由8mm普通钢板卷制而成，每隔50cm设加劲肋，内径比桩基直径大20 cm。埋设时，护筒顶比地下水位高出2.0m，露出施工平台50cm，护筒置于低液限粘土下1.5m。钢护筒埋设用吊车安装就位，准确控制其中心、垂直度，误差符合设计或规范要求。经监理工程师验收合格后，四周对称用粘土夯填，同一墩位四根桩护筒一次埋设完毕后方可开孔。
(4)钻孔作业
a.安装钻机
钻孔平台用型钢作分配梁，分配梁上搁置轨道，用吊车吊移钻机安装就位，并用红外全站仪精确测量并固定，然后安装经监理工程师检查合格的钻头，接钻杆至地面，完成钻机安装。
b.调制泥浆
根据地质资料显示，桩基采用泥浆护壁。
泥浆性能指标
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度(S)
静切力pa
含砂率(%)
胶体率(%)
失水率(30min)
酸碱度PH
反循环
一般地层
1.02-1.06
16-20
1-2.5
≤4
≥95
≤20
8-10
易坍地层
1.06-1.10
18-28
1-2.5
≤4
≥95
≤20
8-10
卵石土
1.10-1.15
20-35
1-2.5
≤4
≥95
≤20
8-10
开始钻孔前按对应地层泥浆性能指标配制泥浆。根据孔内水量按比例采用掺入优质膨润土并开动专用拌和机制成泥浆加入孔内，再由钻机开动钻杆旋转搅匀至检测泥浆各项指标符合要求。随着钻孔深度增加及地层变化(由钻渣来判定)，要及时补充和调整泥浆，始终高出地下水位（或地表水位）1.5m，使施工完成钻孔及灌注砼时孔壁保持稳定。
c.钻进成孔
孔内泥浆配制完成后，经监理工程师验收合格并批准，即开动钻机钻孔作业。
根据不同的地层，选择适当的钻进速度。钻孔时，吸出的钻渣经过滤后存储在浆池内，并调制、检测合格后重新使用。钻孔过程中，随时控制孔内水位，保持孔内泥浆始终高于地下水位（或地表水位）1.5m。
钻进过程中，应认真填写钻孔记录，并取钻渣样与地质资料相对比，如有不符，应及时提出，会同业主、设计代表、监理共同处理。钻进过程中，还必须不定期(完成每一地层)进行测量观测，要求在最大振幅时，钻孔实际偏位不得大于5cm，钻孔平台下沉不得大于1cm，否则应及时调整，并加固平台。
(5)清孔
当钻孔深度达到设计文件规定深度后，且成孔质量符合图纸及技术规范要求并经监理工程师批堆，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位上1.5m-2.0m。清孔至到孔内泥浆、沉淀符合技术规范要求时提钻，移开钻机，检查桩位、成孔的倾斜度、孔径，如符合要求，经监理工程师检查同意后，进入下一道工序。
(6)钢筋骨架
桩的钢筋骨架在砼灌注前整体放入孔内。钢筋笼按设计长度及实际成孔的尺寸(有时会超出设计校长)分节制作，采用冷挤压接头接长钢筋笼。
a.制作钢筋的材料验收
组成钢筋笼的材料有：纵向主钢筋、冷挤压套筒、箍筋、加强钢筋环、三角内撑。材料按施工计划组织到场后，会同监理检验合格后方可使用，并且作好标识工作。
b.钢筋笼制作
在墩位附近平整一块场地并夯实，固定好弧形模具，用经纬仪穿线控制其直线度。
钢筋笼根据桩长分2节或3节制作。制作时，必须错开接头，同一截面接头数应≤50％，相邻接头距离≥35d(或50 cm)。为了保证运输或安装时不变形，应在制作时加设三角内撑。
制作时，先在弧形模具上按放两根纵向主筋，然后按图纸间距分出加强钢筋环的位置并点焊，再在加强钢筋环上准确分出纵向主筋间距，并对称点焊好纵向钢筋，当纵向钢筋全部按规定点焊完后，在其上按图纸间距分出箍筋位置，绑扎好箍筋，完成钢筋笼制作。沿钢筋笼纵向2m，径向均布4块4cm厚的砼垫块，以满足保护层要求。完成后作好标识工作。
钢筋笼制作好后，还必须按业主提供的无破损检测方法进行预埋件的布设待用。
c.钢筋笼安装
钢筋笼用吊车起吊竖直下至孔内，并适时割去钢笼内三角形内撑，当放至上端接头便于操作时，将钢笼临时固定在平台上松去吊点。用吊车依次吊起相邻的上一节钢笼，与临时固定在平台上的钢笼对接。对接时用一根对正，调整其它的，并作好标记。