盖梁施工技术交底记录.doc

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工 程 技 术 交 底 记 录
（编号： ） A-JL-01.2
合 同 号： 监理单位：---------------------------------
施工单位：-------------------有限公司
工 程 名 称
-------------------新建工程
施工时间

桩号及部位

工程项目

交
底
内
容
1 桥台盖梁施工
1.1 施工工艺
桥台盖梁施工工艺流程
钢筋下料
钢筋加工
运输至现场
骨料、外加剂检测
下配料单
混凝土拌和
拌和物检测
配料单调整
混凝土运输
土模回填
底模拼装
钢筋安装
侧模安装
浇筑仓联检

混凝土浇筑
上表面抹面
收仓
混凝土养护

1.2 回填土模
肋板施工完成后，对承台、肋板进行回填，回填至盖梁底部高程81.344下15cm，四周比盖梁多填1.5m宽度，然后采用5cm碎石+10cmC15混凝土作为盖梁施工的底模。
1.2.1 施工准备
（1）回填土料采用道路开挖出的原状土；检查施工机械、施工工具、设备及型号、规格、技术性能以满足施工需要；
（2）采用小型振动夯夯实时，回填参数同雨水渠回填；采用振动碾碾压夯实时，先进行第一层回填，根据第一层回填情况确定土方填筑施工参数：即铺设土料厚度、碾压遍数等，确定有关质量控制的要求和检测方法。
1.2.2 施工方法
回填前先对基础进行碾压，进行密实度检测，确保压实度不小于0.96。回填严格按照图纸及设计规范进行，填筑面宽度小于1m时，采用小型平板振动夯配合人工进行压实，分层填筑，每层填筑厚度不大于20cm，压实度不小于0.96；填筑面宽度大于1m时，采用振动碾碾压夯实，分层填筑，每层填筑厚度不大于40cm，压实度不小于0.96。每层碾压完成后，取样进行压实度试验，并记录压实层厚度。
每一填筑层自检、抽检后，凡取样不合格的部位，补压到合格或作返工处理。
1.2.3 质量控制
（1）回填土料的含水率要控制在试验控制范围内。在现场以目测、手测法为主，辅以简易试验，鉴别土料的土质及天然含水量。
（2）检查填筑料、检测含水量变化、铺土厚度、碾压遍数、层间结合、压实后的干密度或相对密度，以及回填尺寸等，确保回填质量。
（3）施工中，每分层、填料经碾压后，用环刀取样作干容重试验，取样检查合格后，才能填筑上一层，检查结果及时报送工程师。
（4）填筑的位置、尺寸、标高用经纬仪和水准仪检测。回填土料土质、含水率、土块料径，搭接以及碾压作业程序进行全面检查，无不合格土料，含水率控制最优含水率±3%左右。
1.2.4 质量标准
填土施工时的分层厚度及压实遍数
压实机具
分层厚度（mm）
每层压实遍数
备注
平碾
250-300
6-8

振动压实机
250-350
3-4

柴油打夯机
250-250
3-4

人工打夯
＜200
3-4

填土工程质量检验标准
项
序
检查项目
允许偏差
检查
方法
桩基、基坑、基槽
场地平整
管沟
地（路）面基础层
人工
机械
主控项目
1
标高
－50
±30
±50
－50
－50
水准仪
2
分层压
实系数
≥0.96
按规定方法
一般项目
1
回填土料
没有有机及垃圾材料
取样检查或直观鉴别
2
分层厚度及含水率
设计要求
水准仪及抽样检查
3
表面平整度
20
20
30
20
20
用靠尺或水准仪
1.3 模板支设
回填施工完成后，在上部铺设一层5cm碎石，然后浇筑10cm厚C15混凝土垫层作为底模，侧模采用钢模板。底模做好以后绑扎钢筋，然后支立盖梁侧模。支撑主要采取外侧周边及底模支撑与内撑结合的方式。模板内侧上部采用φ48mm钢管内撑，内撑横向间距为100cm；外侧周边采用双排φ48mm×3.5mm脚手架钢管支撑，并设置斜向支撑，确保模板稳定牢固和尺寸准确，下部在模板支设后，在垫层上钻孔并打入短钢筋头，用于固定模板底部，以防胀模。
1.4 钢筋制安
（1）钢筋在钢加厂统一加工，平板拖车运至作业点，人工按图纸要求绑扎和焊接钢筋网。
（2）绑扎好的钢筋笼放置在道木上，用汽车吊起吊安装。
（3）钢筋绑扎时，应在底部和钢筋外侧垫同标号混凝土垫块，确保混凝土保护层厚度。
（4）钢筋焊缝均采用双面焊缝，焊缝最小长度5d。在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝，焊缝间距100cm，焊缝长度为2.5d。
（5）施工注意预埋防震挡块、挡土板以及支座垫石钢筋。
1.5 砼浇筑
砼采用商品混凝土，罐车送至作业点，采用汽车泵泵送入模。浇筑混凝土时分层浇注,每层厚度控制在30cm左右。砼浇筑前，应对模板的稳定性、螺栓连接等进行检查。清除模板内杂物、积水等，接缝必须严密。
振捣采用6台φ50振捣棒，梅花型插振，插点间距20～25cm，采用“快插慢拔”原则。振捣时振捣棒插入下层5-10cm振捣，与模板保持5-10cm距离，避免碰撞模板。混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
砼浇筑完成后及时对混凝土表面进行收面，要求混凝土表面平整光洁。
砼拆模后覆盖土工布，洒水养护，养护时间为7天。
2 背墙、耳墙施工
耳墙首次浇筑到与挡土板齐平，背墙暂不施工。待现浇箱梁预应力张拉完成后，再进行耳墙二次浇筑和背墙施工。
2.1 基础面清理
在现浇箱梁预应力张拉完成后，对耳背墙首次施工后的接合面进行凿毛，并清洗干净，以使两次施工的接合面良好。人工将耳背墙预留钢筋上的附着物清理、凿除干净，钢筋除锈应干净。
2.2 测量放样
测量放样出耳背墙中心点、纵、横轴线，弹出耳背墙模板位置线。
2.3 钢筋制安
（1）钢筋在钢加厂统一加工，平板拖车运至作业点，人工按图纸要求绑扎和焊接钢筋网。
（2）绑扎好的钢筋笼放置在道木上，用汽车吊起吊安装。
（3）钢筋绑扎时，应在底部和钢筋外侧垫同标号混凝土垫块，确保混凝土保护层厚度。
（4）预留钢筋与二次施工钢筋采用双面搭接焊，焊缝总长度不小于10d。
（5）背墙中6号钢筋横向每隔50厘米布置一根，具体位置参见搭板一般构造图。
（6）背墙中7号钢筋按间距15厘米布置。
2.4 模板支设
耳背墙模板在平地上拼装，拼装完毕，检验合格后用吊车起吊安装。支立时用两台经纬仪测定确保其垂直度。
在模板支设完毕后，应及时对模板的垂直度进行重新校核。模板在安装时，应均匀满涂脱模剂，要求模板内侧表面平整、光滑。模板安装完成后，由监理工程师检查合格方可进行下道工序。
2.5 砼浇筑
在混凝土浇筑前用砂浆将模板底缝填密实，防止漏浆。
砼采用商品混凝土，罐车送至作业点，采用汽车泵泵送入模。浇筑混凝土时分层浇注,每层厚度控制在30cm左右。清除模板内杂物、积水等，接缝必须严密。
振捣采用6台φ50振捣棒，梅花型插振，插点间距20～25cm，采用“快插慢拔”原则。振捣时振捣棒插入下层5-10cm振捣，与模板保持5-10cm距离，避免碰撞模板。混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
砼浇筑完成后及时对混凝土表面进行收面，要求混凝土表面平整光洁。
砼拆模后缠裹塑料薄膜和土工布，洒水养护，养护时间为7天。
3 质量保证措施
（1）建立健全质量保证体系，明确质量责任，加强质量管理，保证工程质量。
（2）施工前技术部门编制作业指导书并向施工作业队进行技术交底，详细讲解施工工艺、方法及施工中的控制要点，要求施工人员和技术人员掌握施工方案和技术规范。
（3）开工前各项准备工作必须完善，施工机具必须检修处于完好状态，主要设备要有备用。
（3）严格实行“三检制”，未经验收合格不得进入下一道工序的施工。
（4）加强原材料质量控制，按规范要求对原材料进行取样试验，只有合格产品才能用于本工程。
（5）从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。
（6）模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载；保证结构尺寸的正确。
（7）在浇筑混凝土前，应对模板及支架进行验收。
（8）模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。

导线点、水准点闭合情况及其它：
导线点、水准点高差闭合差符合《国家三、四等水准测量规范》，精度可满足现场施工要求。
交 底 人

接 收 人

技术负责人

交底时间

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