芳烃钢结构安装施工方案(DOC).doc

中国石化集团第一建设公司上海项目部
Shanghai Project Department of SFCC
工程类别：新建 方案编号：
方案类别：一般

上海石化60万吨/年芳烃装置
PSA提氢单元

钢结构施工方案

编 制：

审 核： 黄 峰

批 准： 童华强

北京燕华建筑安装工程责任有限公司上海分公司
2008-7-17

目 录
1. 工程概况 1
2. 编制依据 1
3. 主要工作量 1
4. 施工程序 1
5. 施工组织 3
5.1. 现场管理体制网络及说明 3
5.2. 施工进度和劳动力组织 3
5.3. 施工机具清单和辅助材料表 4
6. 施工准备 5
6.1. 施工技术准备 5
6.2. 原材料验收 5
7. 钢结构预制和安装顺序及原则 5
8. 钢结构预制 6
8.1. 钢结构预制的一般要求 6
8.2. 立柱、横梁和支撑预制要求 6
8.3. 预制的钢构件外形尺寸的允许偏差 7
8.4. 节点板和螺栓孔加工要求 8
8.5. 钢构件除锈和涂装要求 8
9. 钢结构安装和焊接 9
9.1. 基础验收及表面处理和垫铁布置 9
9.2. 钢结构安装一般要求 10
9.3. 焊接的一般要求 10
9.4. 钢构件焊缝表面质量要求 11
10. 脚手架的搭设 11
10.1. 脚手架搭设的基本要求： 11
10.2. 框架脚手架的搭设 11
10.3. 脚手架的布置 11
11. 质量管理措施 12
11.1. 质量管理体系 12
12. 交工技术文件 13
13. 施工HSE措施及管理 13
13.1. HSE方针及目标 13
13.2. HSE管理体系 13
13.3. 安全技术要求 13
14. JHA分析 14

北京燕化建筑安装工程公司上海项目部
Shanghai Project Department of SFCC
1. 工程概况
本次施工钢结构为上海石化60万吨/年芳烃装置PSA提氢单元钢结构。钢结构主要为设备操作平台和设备框架。钢结构主体连接形式为螺栓连接加焊接，钢结构主体节点形式为刚性连接。钢结构原材料采购、预制、安装单位为北京燕华建筑安装工程责任有限公司上海分公司，监理单位为天津石建监理有限公司，设计单位为上海吴泾化工设计院。
2. 编制依据
1) 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001
2) 《石油化工特殊钢结构工程施工及验收规范》 SH3507-1999
3) 《建筑物钢结构焊接规范》 JGJ81-2000
4) 《高强螺栓设计,制作和验收规范》 JGJ82-91
5) 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88
6) 《工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2001
7) 上海吴泾化工设计院提供的结构图纸
8) 设计图纸交底记录
3. 主要工作量
上海石化60万吨/年芳烃装置PSA提氢单元钢结构安装工程总吨位约45t。、主要有3.6m平台、7.8m雨蓬、10.795m设备操作平台2A/2B及劳动保护等，立柱共40根。
4. 施工程序
对原设计施工图纸进行会审，设计交底；然后进行设备钢结构框架和设备平台结构图纸进行二次深化设计，二次深化设计完成后，钢结构设计料表由业主和设计及监理进行确认，钢结构安装量在确认后，由北京燕华建筑安装工程有限责任公司上海分公司采购钢结构的原材料，框架立柱及设备梁经复验合格后；在金山预制场进行下料、预制，钢结构预制完成后，自检合格后，运输到现场安装。同时安装前由测量工和技术人员进行严格的基础验收，并办理基础交接手续。框架钢结构预制和安装流程图具体如下：

水平、垂直支撑下料
节点板下料
横梁下料
立柱下料

节点板、横梁钻孔

构件焊接
构件组对

构件焊接变形调整

喷砂除锈
原材料采购、验收、报检

预制场防腐喷涂

把构件组对成单柱

基础验收
运输到现场

框架平台现场安装

雨蓬安装

框架报检验收

二次灌浆

现场涂装

防火层施工

最终验收

5. 施工组织
5.1. 现场管理体制网络及说明
本工程设项目部代表公司履行工程承包合同，对工程现场施工过程的组织与管理负责。项目部实行项目经理负责制，设项目经理一名，对现场施工、经营、人员负全面责任。设施工经理、技术、质量负责人各一名，负责工程施工调度、工程技术、质量分项工作。设HSE经理，现场专职HSE检查人员一名。项目部下设相关管理部门和施工队。具体如下施工管理网络图
施工经理—童华强
总工程师—黄峰
HSE经理—高学武
施工班组
质量检查员

HSE工程师
杨胜举
安装工程师

材料工程师
杨秀成
施工队长

施工班组
项目经理—

5.2. 施工进度和劳动力组织
项目部根据工程需要、工程量、现场实际情况以及施工条件、工程进度等，确定所需人员和进出场时间。
5.3. 施工机具清单和辅助材料表

施工机具清单表
序号
名 称
规 格 型 号
单 位
数 量
备 注
1
卡 车
8吨
台
1
运输
2
吊 车
50吨
台
1
吊装
3
工具房

个
1

4
电焊机

台
10
焊接
5
焊机房

个
2

6
铆工工具房

个
2

7
砂轮切割机
J3G-400
台
2

8
5芯电缆

米
1000

9
刨床

台
1

10
剪板机

台
1

11
手砂轮机

台
10

12
焊条烘干箱
ZYHC-100
台
2
烘干焊条
13
焊条保温筒

只
12

14
水准仪
DS1-1
台
1
测量
15
经纬仪
T2
台
1
测量
16
倒 链
5吨
个
6

17
麻 绳

米
200

18
盘 尺
30米
把
2

19
摇臂钻

台
1

20
扭矩扳手

套
1

21
磁力钻

台
2

22
定位销

条
12
安装横梁
辅助材料表
序号
名 称
规 格 型 号
单 位
数 量
备 注
1
脚手架

吨
10

4
油漆
白色
公斤
30
标识
5
包装胶带

m2
15
摩擦面用
6
棕绳
φ16
m
120

7
卡扣
1t
个
10
水平绳
8
钢丝绳夹
10
个
20
9
手扶水平绳
φ12
m
150
6. 施工准备
6.1. 施工技术准备
(1) 熟悉施工图纸和有关国家规范、标准及业主标准的相关规定，做好记录和标识，并与相关部门一起进行图纸会审，搞清设计意图及图面内容，对发现的问题及时与设计联系进行设计交底。
(2) 根据施工图纸对现场进行实地勘察，了解现场实际情况和已具备的施工条件及不利因素，制定施工程序和方法。
(3) 熟悉业主制定的钢结构施工质量管理规则和有关施工方面的程序文件，并以此为依据编制施工方案，同时对班组进行详细的技术交底。
(4) 施工机具进行完好性检查，并运至现场予以合适而安全的放置。
(5) 施工人员进行安全教育、熟悉现场情况。
6.2. 原材料验收
(1) 钢材和型材应具有质量证明书，并符合设计和专业标准的要求。
(2) 钢板厚度、型材的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。
(3) 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
a. 钢材表面不应有明显的凹面或损伤，钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应 大于钢板厚度允许负偏差值的一半。
b. 钢结构防火：应符合《钢结构防火涂料应用技术规范（CECS24：90）》及（GB14907—94）的要求，除锈等级sa2级，钢檁条采用镀锌处理。
c. 钢材端边和断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹渣和分层。
d. 不应有严重的锈蚀、损伤和重皮现象。
(4) 焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定；受潮变形、药皮破损、药芯生锈的焊条和表面锈蚀的焊丝严禁使用。
(5) 型材的扭曲的不得超过规范要求，且H型钢外型应符合下表要求。
H型钢验收要求
名 称
允许偏差（mm）
备 注
H型钢垂直挠曲矢高
L/1000且≤5

H型钢侧向挠曲矢高
L/1000且≤5

翼板宽度
±2

翼板倾斜度
≤B/100且≤2
B为翼板宽度
腹板中心偏移
≤2

H型钢高度
±2

7. 钢结构预制和安装顺序及原则
由于此次钢结构涉及的范围都是设备平台，没有管廊，钢结构的安装主要根据设备安装后才
能进行安装。
8. 钢结构预制
8.1. 钢结构预制的一般要求
(1) 下料前必须再检查钢材表面质量和外观尺寸，变形必须提前调整后才能下料。
(2) 钢结构下料时必须考虑切割余量和焊接收缩量。
(3) 钢材下料宜采用机械切割，切割后应消除切割边缘的毛刺等杂物，钢板较厚时，可采用气割，但下料后应清除熔渣和飞溅物，并用砂轮打磨干净、平整。
(4) 型材或板材的变形可通过机械或加热矫正，但加热温度不宜超过900℃，且矫正后的结构构件不得有裂纹、重皮现象；钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm, 且不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。
(5) 构件组装时，应确认构件的规格和外形尺寸符合要求。
(6) 安装钢框架所使用之垫铁应采取机械加工，其表面应无毛刺、无油污、平整、光洁。表面光洁度为▽3，斜度一般为1/20～1/10。
(7) 孔的加工必须采用机械加工。
8.2. 立柱、横梁和支撑预制要求
(1) 立柱和横梁下料前必须再检查表面质量和外观尺寸，变形必须提前调整后才能下料。
(2) 立柱和横梁下料必须留有切割余量和考虑焊接收缩量，每块节点板留0.5mm的焊接收缩量。划线后、切割前必须经过检查合格才能下料，必须作好下料记录，设备沉重梁不允许对接。
(3) 立柱和横梁下料必须保证切割端面与轴线方向垂直，偏差不得大于2mm；
(4) 立柱和横梁下料后必须打上对应的钢印编号；立柱在底部往上1米处的翼缘面上，横梁在距一端0.5米处的翼缘面上；除锈和刷漆后再在钢印旁用油漆明显标识。
(5) 横梁加工孔时，应保证横梁两端孔中心线之间的距离符合图纸要求，然后才能钻孔。钻孔后应去除毛刺。
(6) 立柱组对节点板时应先划线，节点板总的标高偏差应不大于2mm；组对节点板时应以每层梁的顶标高为基准。节点板和立柱、横梁组对时必须紧贴型钢的翼板和腹板。
(7) 立柱和节点板组对时，对应的轴线的立柱应对称组装。
(8) 立柱、横梁和节点板组对焊接后，应对超差变形进行调整，然后才进行除锈和涂装。
(9) 框架结构支撑都为型钢，支撑钻孔划线时应从中心线向两边量，保证两端螺栓孔中心线的距离，以免误差使螺栓把不上。
(10) 钻孔时可将节点板和型钢对好，一起配钻。
8.3. 预制的钢构件外形尺寸的允许偏差

立柱外形尺寸允许偏差
检 查 项 目
允许偏差 mm
柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装孔距离
单
层
钢
柱
±L/1500；±15.0
柱底面到牛腿支承面的距离
±L/2000；±8.0
牛腿面的翘曲
2.0
柱身弯曲矢高
H/1200且≤12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
其它处
8.0
一节柱高度
多
节
钢
柱
±3.0
两端最外侧安装孔距离
±2.0
铣平面到第一个安装孔距离
±1.0
柱身弯曲矢高
H/1500且≤5.0
一节柱的柱身
h/250且≤5.0
牛腿端孔到柱轴线距离L2
±3.0
牛腿翘曲或扭曲
L2≤1000
2.0
L2>1000
3.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
非连接处
±4.0
柱脚底板平面度
5.0
柱脚螺栓孔中心对主轴线的距离
3.0
翼缘对腹板的垂直度
连接处
1.5
其它处
b/100 且≤5.0
注：柱底板与柱轴线间的垂直度要严格控制，不垂直度要小于L/500（L柱底板宽度）。
横梁外形尺寸允许偏差
检 查 项 目
允许偏差单位mm
梁长度L
端部有凸缘支座板
0～－5.0
其它形式
±L/2500 ±10.0
端部高度h
h≤2000
±2.0
h>2000
±3.0
拱度
设计要求起拱
±L/5000
未要求起拱
10～－5.0
侧弯曲矢高
L/2000且 ≤10.0
扭 曲
h/250且≤10.0
腹板局部平面度
t≤14.0
5.0
t>14.0
4.0
翼缘板对腹板的垂直度
b/100 ≤3.0
梁端板的平面度（只允许凹进）
h/500且 ≤2.0
梁端板对腹板的垂直度
h/500且 ≤2.0
支撑外形尺寸允许偏差
检 查 项 目
允许偏差单位mm
支撑长度偏差
±4.0
两端最外侧安装孔距离允许偏差
±3.0
弯曲矢高
L/1000；且≤10.0
截面尺寸
5.0～－2.0
8.4. 节点板和螺栓孔加工要求
8.4.1. 节点板加工
(1) 节点板下料前应进行放样，采取成批放样、下料，下料后修磨外型尺寸；用摇臂钻钻孔后，然后与H型钢组对。
(2) 节点板下料后外型尺寸应能与H型钢贴紧，不留间隙，以防焊接变形。
(3) 螺栓孔加工必须符合螺栓孔的加工要求。
(4) 柱底板钻孔前孔位置应当和基础地脚螺栓的位置进行严格核对。保证准确无误。
8.4.2. 螺栓孔加工要求
螺栓孔边缘不得有飞边、裂纹、毛刺等缺陷。C级螺栓孔，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm。
普通螺栓孔及孔距的允许偏差

项 目
允 许 偏 差（mm）

C级螺栓孔
直径
0~±1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0

螺栓孔孔距
同一组内任意两孔间距离
孔间距≤500
±1.0
相邻两组的端孔间距离
±1.5

8.5. 钢构件除锈和涂装要求
8.5.1. 钢结构除锈
(1) 钢构件应在制作质量检验合格后再除锈。
(2) 钢材表面油污，除锈前用碱性溶液除去表面油污。厚氧化皮、焊接飞溅铲除磨平，有锐角的部位将锐角磨圆滑。
(3) 钢结构表面除锈采取机械除锈相结合的方法进行，但除锈标准应达到Sa2级要求。
(4) 喷丸除锈表面形成的粗糙度应控制在40微米左右。
8.5.2. 钢构件涂装要求
(1) 钢材表面质量应符合要求外；被涂表面在施工前必须进行彻底清理，做到被涂表面无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘等。
(2) 涂底漆前的钢材表面应清洁、干燥并不得有灰尘、砂粒的异物，已处理的表面应妥善保管，不得使之遭受灰尘、油脂、焊渣等异物的二次污染。
(3) 除锈质量检查合格后，表面处理完成后应在6小时内涂装底漆。
(4) 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。
(5) 涂装应均匀,无明显皱皮、溜坠、针眼和气泡等,附着应良好。构件表面不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。
(6) 底漆涂装厚度必须达到设计要求：
结构除锈后刷氯化橡胶防腐涂料二底三面；
(7) 钢构件预制时不须涂装的部位：
a. 全封闭的结构内表面；
b. 柱底板与基础的接触面；
c. 未经焊接的安装焊缝两侧各50mm范围内暂不涂漆；
(8) 涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。
9. 钢结构安装和焊接
9.1. 基础验收及表面处理和垫铁布置
框架钢结构在安装前，必须对其基础进行验收；安装工作必须在交接工作必须完成后进行。
(1) 交付的基础定位线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格及其紧固件应符合设计要求。
(2) 基础表面应平整，外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
(3) 基础顶部的＋300mm 安装基准线、基础中心线已由土建单位明显标注完成。
(4) 柱子基础支承面中心允许偏差为3.0mm；相邻两柱子基础中心间距允许偏差为±3.0mm。
(5) 地脚螺栓中心对基础轴线距离允许偏差为±2.0mm；地脚螺栓的顶端标高允许偏差为0～+20.0mm；地脚螺栓中心距（在根部和顶部两处测量）允许偏差为±2.0m；预留孔中心偏移允许偏差为10mm。
(6) 钢结构部件在安装前，应对基础的上表面进行铲平、凿毛处理。
(7) 垫铁和垫板准备：根据基础形式，钢结构立柱底座底面设计安装标高与基础上表面的间距选用垫铁进行调整。垫铁布置及大小的选定，根据钢结构的结构形式及重量，以合理、适用、规格较小应为选用垫铁的原则。钢结构在安装前，应按附图形式根据基础上的基准线布置垫铁组，并用水平尺检查垫铁水平度，每一组垫铁的数量控制在3～4块为宜。

(8) 垫铁的规格及数量如下：材质为Q235－B
垫铁数量和规格表
(1)
名 称
规 格
数 量
备 注
斜垫铁
150×55×20×4×8
160

平垫铁
140×65×20
80

140×65×10
80

(2)
对预制成框的钢结构作好加固措施，防止在运输途中颠簸变形；
(3) 钢结构安装前，应对钢结构的质量进行检查，钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理和矫正。
(4) 钢构件的柱、片等构件安装就位后，应对标高、中心位置和垂直度进行精确找正，然后才能进行横梁的安装。
(5) 当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。
(6) 安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定时进行。
(7) 安装钢结构时，应从互相垂直的两个方向用测量仪器找正，成片及单个安装的柱子在找正完毕后，应在施工的当天完成最下层横梁的安装，以形成立体结构，确保结构的稳定性。
(8) 钢结构安装后，经质量检查部门检验合格后应及时将垫铁点焊牢固，并对基础进行二次灌浆。
(9) 水平和垂直支撑可在现场地面组对成整体，中间部位焊缝焊接完毕后整体吊装。
(10) 梯子、平台的安装应在不影响柱、梁等构件安装的前提下及时安装。
(11) 安装完毕后的钢结构框架，应符合下面的有关要求：
钢结构安装允许偏差
名 称
允 许 偏 差
柱轴线对行、列定位轴线的平行偏移和扭转偏移
5.0mm
柱子的实测标高与设计标高之差
(-8.0,+5.0)mm
柱直线度
H/1200且<15.0mm
单层柱
柱轴线垂直度：H≤10m
10mm
柱轴线垂直度：H>10m
H/1000且<25mm
多节柱
单节柱
H/1000且<10mm
柱全高
35.0
两柱同层内对角线长度差
5.0mm
相邻柱间距
±3mm
梁标高
±3mm
梁的水平度
L/1000且<5.0mm
梁中心位置偏移
2.0mm
相邻梁间距
±4.0mm
竖面对角线长度差
15mm
注：L---梁的长度；H---柱子高度。
9.2. 焊接的一般要求
(1) 预制时采用手工或自动焊接；手工焊条采用J427，其技术条件应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T51171995的要求。
(2) 钢结构焊接应考虑焊缝收缩量，选用较合理的焊接程序和方法，使焊接变形控制在最小范围内。
(3) 焊前应清理干净坡口及焊道两侧20 mm范围内的铁锈、油污等杂物，并充分干燥。
(4) 焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔过的焊条。
(5) 焊接环境必须符合以下规定否则应采取有效的防护措施.
a. 无雨、雪天气；b. 施焊环境相对湿度＜90%；c. 焊条电弧焊要求风速≤8m/s
(6) 手工电弧焊时，严禁在母材表面引弧。焊接中应注意引弧和熄弧处的质量，收弧时应将弧坑填满；多层焊的层间接头应错开。
(7) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观。
9.3. 钢构件焊缝表面质量要求
(1) 焊缝感观应达到：外形均匀、成形较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净；角焊缝过渡平缓。
(2) 无裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅。
(3) 焊缝余高不宜大于1.5毫米，角焊缝焊脚高度应符合设计要求。
(4) 咬肉深度不得超过0.5毫米，其连续长度两侧累计不得超过焊缝全长的10%，且不应大于100毫米。
(5) 焊缝宽度应均匀一致，其偏差不得超过 2毫米。
(6) 焊缝外表面局部凹陷不得低于母材，内表面局部凹陷不得大于0.5毫米；内表面焊瘤最大凸出高度不应大于1毫米。
10. 脚手架的搭设
10.1. 脚手架搭设的基本要求：
在立杆下铺设钢板（300×300mm，δ=20mm）或木垫板，垫板应与基础紧密贴合，不得留有缝隙；在每处平台操作范围内均铺满脚手板，并在工作面外侧设1.2m高的双护杆,并搭设防护网，外侧用木板围成踢脚板，高度250mm。
脚手架搭设期间，挂红色标牌，严禁其他人员使用。脚手架搭设完毕，应报监理验收，挂绿色标牌后方可。
10.2. 脚手架的布置
(1) 纵向水平杆接长采用对接扣件连接，对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨的两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500 mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。
(2) 脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距垫板上表面不大于200mm处的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。
11. 质量管理措施
11.1. 质量管理体系
项目经理—
总工程师—黄峰
现场经理—童华强
质量检查员

HSE部 高学武

安装工程师

材料工程师
杨秀成
施工队长

施工班组
施工班组

11.1.1. 质量控制点
我们根据工程特点以及监理和质量监督机构的要求，设立工程质量控制点。对每一控制点，分为A、B、C三个等级。
(1) A级，应由业主、现场监理组和施工承包单位三方专业人员联合检查；
(2) B级，应由现场监理组、施工承包单位两方专业人员联合检查；
(3) C级，应由施工承包单位的质量检查部门进行检查。
(4) 对各等级的检查，必须在施工单位的施工队（班组）自检合格之后进行。对A、B等级的联合检查，必须在施工承包单位质量检查部门检查合格之后进行。
钢结构安装质量控制内容
序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1
施工图纸会审、设计交底
图纸及其它设计文件是否齐全 、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项
A

2
施工方案/技术措施审查
施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安排
B

3
原材料审查
材料合格证、质量证明书、出厂检验报告、复验报告；材料外观及几何尺寸；现场材料标识管理
B

4
构件验收
钢结构涂装、几何尺寸、焊接质量、表面处理情况、自检纪录
B

5
基础验收
外观质量、外形尺寸、标高、中心线、螺栓间距
B

6
构件安装
标高、中心偏差、水平度、铅垂度、焊接质量
B

7
二次灌浆
原材料、外观质量、外形尺寸
B

8
交工验收
施工过程的技术资料、质量评定资料审查
A

11.1.2. 钢结构质量控制要求
(1) 施工班组必须严格按照工序质量要求施工，焊工应遵守焊接工艺，不得擅自施焊。
(2) 施工中每道工序报检，要由质检部门检查合格后才能进行下一道工序。施工班组、施工员及时填写质量记录、交工资料。
(3) 班组长严格按施工规范、施工措施、质量标准和图纸要求组织班组施工。
(4) 班组的施工自检记录应由岗长认真、准确、及时地填写。施工员督促作业班组及时、认真填写施工记录、检查记录是否准确、真实可靠，并及时收集整理交工资料。
12. 交工技术文件
（1）开工报告（2）基础复测记录（3）钢结构安装记录 （4）隐蔽工程记录（5）合格焊工登记表（6）钢结构原材料质量证明文件（7）防腐工程施工质量检查记录
13. 施工HSE措施及管理
13.1. HSE方针及目标
(1) HSE方针
安全第一、预防为主；全员动手、综合治理；
改善环境、保护健康；科学管理、持续发展。
(2) HSE目标
不发生事故、不损害人身健康、不破坏环境，创优良的HSE业绩
死亡事故为零 损时事故为零 可记录事故为零
环境事故为零 火灾事故为零 车辆事故为零
13.2. HSE管理体系
项目经理—
HSE经理—高学武
现场经理—童华强
质量部
黄 峰
HSE工程师
杨胜举
技术部

材料工程师
杨秀成
施工队长

施工班组
施工班组

参加施工的各工种人员应严格遵守上海石化的相关 HSE管理规定。
13.3. 安全技术要求
安全教育、安全用电、安全防火、高空作业、吊装、雨季施工、现场文明施工和车辆使用等必须符合和遵守SPC的HSE标准规定的要求；根据具体工程情况还必须强调遵守下列技术要求：
(1) 当遇有特殊情况危及安全时，施工人员必须立即停止用火，无条件听从现场调度的安排；
(2) 危险区域要做好醒目的警戒标志；
(3) 脚手架搭设完毕，须经确认后，方可使用，对不安全的脚手架施工人员有权拒绝使用。施工人员有权拒绝违章作业。安装用的直爬梯必须在检查合格、牢固情况下才能使用。
(4) 施工应尽量远离电线、电缆，在高压附近区施工应预先切断电源或采取可靠的安全措施；
(5) 氧气瓶、乙炔瓶等要远离火源，不能同箱放置，且间距不得小于6m,距离火源10m以上；
(6) 高空作业零散材料必须放在工具袋内，以防掉落伤人；禁止从高空往下扔工具物件等。
(7) 焊接面罩在高空使用时应用细绳系在腰间的安全带上以防止坠落；节点板应用铁丝系牢进行吊装
(8) 上下作业时，要加隔离层；无关人员应远离作业范围。
(9) 吊装前专业起重人员应对吊装机具和绳索等进行检查，确保的吊装机具和绳索完好且在安全吊装范围之内。
(10) 吊装区域及危险区域要有明显的标志，并设有专人负责警戒线；
(11) 吊车站位及吊装，保证与地下管沟，孔洞，电缆及空中高压线的安全距离，运输装卸过程也应注意上述问题；
(12) 吊装指挥人员要哨音响量，旗语清楚，信号明确，指挥果断，清楚。
(13) 加强高强度螺栓的管理，建立领用发放制度。
(14) 电线、把线及气焊带沿直线平行敷设，严禁互相缠绕；气瓶放于气笼内使用，并保证减压阀、回火器性能完好。
(15) 车辆进入厂区要办理通行证，车速控制在10公里/小时以内。
(16) 脚手架搭设过程中，作业人员要严格执行操作规程，附近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设置警示带，非作业人员不得入内。
(17) 设有合格人员的监督，未经有关负责人员批准不准擅自移动、拆卸或更改脚手架。
(18) 脚手架的支柱或立柱必须垂直，坚固牢靠地连接，防止摆动和位移。
14. JHA分析

18

No
施工活动
潜在危险
严重性
可能性
风险性
具体控制措施
剩余危险
1
作业人员进场
未进行入场培训，安全防护意识差
1
1
1
严格执行入场培训程序
L
2
材料
运输、进场

未进行检验，设备处于不安全状态票证不全、无证进入
3
1
3
严格遵守SPC的HSE管理规定，办理入场证及使用证严格执行检验程序
L
道路不符合要求，车辆倾覆、凹陷
2
2
4
对进入现场的道路进行勘察,硬化处理、软土处垫钢板
L
材料设备装卸方法不当，物件吊落损坏、人员伤害
3
1
3
作业人员持证上岗,装卸车时有专人指挥协调，正确佩带PPE。
L
材料设备封车不牢固，物件吊落损坏、人员伤害
3
1
3
按照要求正确封车、限速行驶
L
车辆超载、超速,车辆倾覆及其他交通事故
3
1
3
严禁超载、超速行驶,加强驾驶员的日常管理、教育
L
材料现场摆放不当，材料滑落、阻塞通道
2
1
2
材料设备按照要求摆放整齐，设置标识，最大堆放高度1.5m，两层管间加垫，外侧设置立杆
L
3
吊装作业
工具准备
人力搬运中的伤害
1
1
1
执行人力搬运的作业要求
L
吊车站位
道路不符合要求，车辆倾覆、凹陷
2
2
4
对进入现场的道路进行勘察,硬化处理、软土处垫钢板
L
支腿处基础软弱，造成吊车支腿下陷，车辆倾覆、人员伤害
3
2
6
对吊车支腿处的地面铺钢板、垫道木或进行基础处理，满足地耐力要求
L
未按要求站位、耽误工时，重新支车
2
1
2
按照指挥要求正确站位
L
未按支车要求步骤进行，吊车未支好进行作业，吊车倾覆、人员伤害
3
1
3
吊车司机严格按操作步骤进行支车，保证吊车的水平
L
吊装作业
意外脱钩，绳索坠落伤人
1
1
1
执行起重吊装作业的管理规定
L
信号不通畅，造成操作手的误操作，
伤害人员损坏设备
2
1
2
执行起重吊装作业的管理规定
L
钢丝绳断裂
3
1
3
选取应满足安全系数6-7
L
超负荷或超作业半径强行作业，吊车倾覆
3
1
3
执行起重吊装作业的管理规定，依据吊装方案进行
L
非本岗位作业人员的意外伤害
2
1
2
吊装作业范围内设置警戒区域，有明显的警戒标志
L
就位过程中产生的挤伤等伤害
3
1
3
人员在扶吊装本体就位时应选择有利位置，防止强大惯性力伤害作业人员
L
需人员进行高空摘钩时发生的意外伤害，人员坠落
3
1
3
执行起重吊装作业的管理规定、采用高空自动脱钩或在搭设好脚手架后方可登高摘钩
L
吊车收车
未按收车要求步骤进行，吊车倾覆、人员伤害
3
1
3
吊车司机严格按操作步骤进行支车，保证吊车的水平
L
人员在吊车收腿过程挤伤
3
1
3
吊车收腿过程，人员不得站在支腿上，手指不得放在支腿上
L
4
电气焊作业
电气焊作业人员无相应的资质，未经培训，不了解相关的用火和消防知识，造成违章作业
3
1
3
用火作业施工人员上岗前，必须按规定进行上岗前的用火安全教育，掌握用火作业的安全基础知识，并会使用消防器材，熟悉周围环境和撤离路线；
L
未办理动火作业票作业造成失火、人员伤害、引燃易燃易爆气体
3
1
3
按照SPC动火作业管理规定办理相关的动火作业票证，必要时对现场进行可燃气体、易燃易爆气体的分析，并配备必要的灭火设施。
L
动火人员与作业票的人员不符，非专业人员作业造成人员伤害
3
1
3
严格现场用火管理，保证作业人员与动火票上的人员一致
L
引燃动火点周边的易燃易爆物质，
引起火灾、爆炸
3
1
3
动火前办理动火作业票证，动火过程检查动火点四周的情况，发现有可疑物质立即停止动火作业
L
弧光伤眼
3
1
3
焊接时必须采取遮蔽措施，必须使用合格的面罩
L
气瓶、气带漏气造成失火。氧气、乙炔瓶间距不足，阳光下暴晒，瓶阀处接触油脂，无阻火阀。
2
1
2
经常检查气瓶和气带，使用合格的气割工具，有回火保护装置，气瓶竖放固定，并做防晒措施，氧气、乙炔瓶间距大于6m，离动火点距离大于10m
L
焊渣烫伤人员伤害
3
1
3
正确穿戴防护服及适合的个人PPE
L

电气焊作业
电焊把线、焊机漏电触电伤人
3
1
3
严格执行SPC及项目部用电规定，加强自我防护意识，禁用裸露把线，焊机接地良好；焊工开关焊机时佩带劳保手套
L
高处作业动火由于火花飞溅引燃下方可燃物、易燃物、机械设备、电缆、气瓶等，造成人员伤害或机具损坏
3
1
3
高处作业用火时，必须设置防止火花飞溅坠落的设施，并对其下方的可燃物、易燃物、机械设备、电缆、气瓶等采取可靠的防护措施，否则不准动火；风力大于5级时禁止高处作业用火。
L
5
高处作业
高处作业工作平台不够大，面积狭小，人员坠落
3
1
3
选择最合适的工作平台（位置、大小）
L
高处作业未办理相关作业票证，违章作业
2
1
2
进行高处作业时必须办理《高处作业票》，安全管理人员进行监督检查，未办理作业票，不得从事高处作业。
L
高处作业人员身体不符合作业要求，不了解高处作业的危害性，未经过相关的安全教育，造成人员坠落、伤害
3
1
3
施工前应对参加高处作业的全体员工进行安全教育及技术交底，落实所有安全技术措施，凡患高血压、心脏病等不适于高处作业的人员，不得从事高处作业；
L
高处作业未使用安全带，使用的安全带不符合要求，安全带使用不符合规定，造成人员高处坠落
3
1
3
使用双挂钩五点式安全带。安全带必须系挂在施工作业处上方的牢固构件上，不得系挂在有尖锐棱角的部位。安全带系挂点下方应有足够的净空。安全带应高挂（系）低用，一般不得采用低于腰部水平的系挂方法。严禁用绳子捆在腰部代替安全带。若上方无固定点时，方可采用低于腰部水平系挂方法，但下部必须有足够净空。
L
高处作业上下抛掷工具、材料、杂物等，高处作业工具坠落，造成机具损坏、人员伤害。
3
1
3
高处作业严禁上下抛掷工具、材料和杂物等，所用材料要堆放平稳，必要时要设安全警戒区，并设专人监护。工具应放入工具套（袋）内，有防止坠落的措施。在同一坠落平面上，一般不得进行上下交叉作业，如需要进行中间应有隔离措施。
L

高处作业未保证与架空电线的安全距离，造成触电伤人事故
3
1
3
高处作业要与架空电线保持规定的安全距离，并采取必要的安全防范措施；
L
雨雪天进行高处作业易滑倒坠落。高处作业的水、冰、霜、雪积存，造成人员滑坠。
3
1
3
雨天和雪天进行高处作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施，水、冰、霜、雪均应及时清除；在六级风以上和雷电、暴雨、大雾等恶劣气候条件下禁止进行露天高处作业；
L
临边作业无栏杆、踢脚板防护，造成人员坠落
3
1
3
所有可能发生高处坠落的周边，都应设置防护栏杆；
L
使用梯子登高作业时梯子不牢固造成梯子滑落、人员伤害。梯子长度不够。
3
1
3
站在梯子上作业时，只许一人在上作业，上部应留有四步空档，下面应有专人扶梯监护，同时作业人员应把安全带挂在牢固位置。
L
6
脚手架作业
材料选用
钢管不符合要求，存在严重腐蚀、弯曲、压