大型储罐工法.doc

4×10万立方米双盘浮顶油罐预制、安装施工方案
1.0工程概况
1.1本工程项目名称为：中国石油大港石化分公司100×104m3原油储备库。储备库建设总规模为100×104m3，包括原油罐区、原油泵房、原油计量间及配套的仪表、供电、供水、消防、供热及办公等设施；储罐全部采用容积为10×104m3的浮顶油罐。码头设施依托天津港原油装卸设施。本工程范围包括10×104m3原油罐6具安装（含防腐保温）。
1.2本原油储备库位于天津市塘沽区，坐落在海河入海口南岸、大沽沙航道南侧规划的临港工业区内。临港工业区毗邻天津经济技术开发区和天津港保税区，与天津港南疆港区隔河相望。临港工业区石化基地位于工业区的西北部，库区位于石化基地火车液体装卸驱动南侧，呈方形布置。
1.3桑铌公司承包其中四台十万立方米双盘浮顶油罐的预制、安装任务。开工时间09年4月1日，安装完成时间09年9月30日。
2.0十万立方米双盘浮顶油罐示意图见图1

3.0一台罐的材料配件1891吨数量如下(不包含罐内加热装置、附罐消防管线等)
序号
名 称
主要规格
材质
数量
单位
备注
1
罐底板

517535kg
1-1
罐底边缘板
δ20×2000×8450
08MnNiVR
30
块

1-2
罐底中幅板
δ12×3000×12600
Q235-B
129
张

扁钢
-100×6
Q235-A.F
10575
kg

钢板
δ4
Q235-A.F
800
kg

2
罐壁

9
圈
856792kg
2-1
第一圈壁板
δ3４×2440×12600
08MnNiVR
20
块
需开口板未知
2-2
第二圈壁板
δ31×2440×12600
08MnNiVR
20
块

2-3
第三圈壁板
δ25×2440×12600
08MnNiVR
20
块

2-4
第四圈壁板
δ21×2440×12600
08MnNiVR
20
块

2-5
第五圈壁板
δ18×2440×12600
08MnNiVR
20
块

2-6
第六圈壁板
δ14×2440×12600
08MnNiVR
20
块

2-7
第七圈壁板
δ12×2440×12600
16MnR
20
块

2-8
第八圈壁板
δ12×2400×12600
Q235-B
20
块

2-9
第九圈壁板
δ12×2400×12600
Q235-B
20
块

2-10
包边角钢
Ｌ100×100×10
Q235-A
280
m

3-0
1号、2号加强圈

24702
kg

4-0
1号、2号抗风圈

94407
kg

5-0
下段盘梯

857
kg

6-0
上段盘梯

1250
kg

7-0
顶平台

1224
kg

8-0
转动扶梯

1
套
3955kg
9-0
转动扶梯轨道

1
套
1362kg
10-0
浮顶静电导出装置

1
套
15.6kg
11-0
小斜梯

4
套
800kg
12-0
中间平台

1
套
135kg
13-0
浮顶

498207
kg

14-0
浮顶人孔

4
套
724kg
15-0
浮舱人孔

74
套
1554kg
16-0
自动通气阀

12
套
1560kg
17-0
量油管

1
套
4425kg
18-0
量油口

1
套
7.6kg
19-0
导向管

1
套
2142kg
20-0
罐壁人孔

3
套
1623kg
21-0
边缘呼吸阀

7
套
469kg
22-0
保温结构
复合硅酸盐,厚度80mm,体积440m3
金属彩板δ=0.5mm,面积6460m2

23-0
浮顶集水坑

3
套
1776kg
24-0
消防泡沫挡板

1
套
8622kg
25-0
一次密封

1
套

26-0
二次密封

1
套

27-0
浮球式紧急排水装置

3
套
38.4kg
28-0
浮顶排水系统

3
套
6260kg
29-0
刮腊机构

1
套

30-0
储罐防火结构

1
套

31-0
浮顶排水支管

1
套
2174kg
4.0施工方法选择
4.1 罐壁外挂三角架抗风板当操作台正装法
大型双盘浮顶原油储罐施工有很多方法，如水浮正装法、液压顶升倒装法、罐壁内挂三角架用跳板搭操作台的正装法、在罐壁外挂三角架，用抗风板当操作平台的正装法等。本方案以罐壁外挂三角架抗风板当操作平台的正装法编写内容。因为该方法具有简便合理、便于组织机具和劳动力、施工费用低以及施工自动化高等优点。
4.2 所选施工方法的特点及适用范围
4.2.1 工艺方法简单，节省了大型施工机具。避免了复杂的施工组织。
4.2.2 施工中预制工程量增大,有利于提高施工质量和加快施工进度。
4.2.3 施工过程中充分考虑了焊缝收缩等因素，可以准确的保证施工几何尺寸。
4.2.4 浮船施工几何尺寸精度高、变形小。
4.2.5 适用范围：5万立方米以上的大型双盘浮顶油罐的施工。
5.0施工程序见图2

3

图2 大型双盘浮顶油罐施工程序图
底板铺设、焊接
底板预制
充水试验
组焊包边角钢
盘梯、浮梯、量油管、导向管等其它结构件安装
抗风圈预制
组焊抗风圈

防腐保温
组焊第6圈壁板及第5圈环缝
组焊第5圈壁板及第4圈环缝

组焊第7圈壁板及第6圈环缝
组焊第8圈壁板
及第7圈环缝
组焊第8圈壁板及第7圈环缝
组焊隔板、桁架、加强梁
组焊第4圈壁板及第3圈环缝

组焊第3圈壁板
及第2圈环缝

组焊大角缝、边缘
板剩余焊缝及龟甲缝
组焊第2圈壁板及第1圈环缝

组焊
第1圈壁板
壁板预制
基础验收
浮船板及浮船结构预制
浮船底板铺设、焊接
搭设临时浮船组对胎架
组焊浮顶顶板
组焊支柱及其它浮顶附件
组焊浮顶外缘板
浮舱气密
竣工验收
组焊抗风圈
组焊加强圈

加强圈预制
组焊加强圈

34

6.0施工依据
6.1相关文件
１．施工合同
２．设计文件
３．乌石化的施工管理文件
４．国家、自治区现行法规
５.中油六建的《质量控制手册》、《企业管理标准》、《ＨＳＥ管理条例》

6.2施工执行的规范标准

本工程施工过程中的材料交接、工序检验、竣工验收等必须遵守（但不限于遵守）以下规范：
SH/T3508-1996 石油化工工程施工及验收统一标准
GB50300-2001 建筑工程施工质量验收统一标准
SH/T3505-1999 石油化工施工安全技术规程
GB/T50328-2001 建筑工程文件归档整理规范
GB5025- 94 工业安装工程质量检验评定统一标准
SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范
GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范
GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
SH3022-1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范
SHSG-035-89 施工现场中的设备材料代用导则
SH3043-1991 石油化工企业设备管道表面色和标志
SH3064-1994 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收
SY/T4073-94 储罐抗震用金属软管和波纹补偿器选用标准
SH/T3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准
GBJ126-89 业设备及管道绝热工程施工及验收规范
GB/T8163-1999 输送流体用无缝钢管
HG20592～20635-97 钢制管法兰、垫片、紧固件
GB50231-98 机械设备安装工程施工及验收通用规范
GB985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸
GB986-88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式及尺寸
JB4730-94 压力容器无损检测
SH3507-1999 石油化工钢结构工程施工及验收规范
GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
SH/T3530-1993 石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐施工工艺标准
GB3274-88 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带
GB/T17395-1998 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T9711.1-1997 石油天然气工业输送钢管交货技术条件
GB/T8163-1999 输送流体用无缝钢管
GB12459-90 钢制对焊无缝管件
GB5780～5786-2000 六角头螺栓
GB6170、6171-2000 六角螺母A、B级
JB/T4736-2002 补强圈
GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准
GB50242-2002 建筑给水排水与采暖工程施工质量验收规范
GB50261-97 自动喷水灭火系统施工及验收规范
GB50263-97 气体灭火系统施工及验收规范
GB50268-97 给水排水管道工程施工及验收规范
SH3533-1995 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范
GB8978-96 污水综合排放标准
GBJ141-90 给水排水构筑物施工及验收规范
GB4272-92 设备及管道保温技术通则
GBJ126-89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范
GB50194-93 建设工程施工现场供用电安全规范
GB/T5171-91 小功率电动机通用技术条件
GB/T14048×1-2000 低压开关设备和控制设备协议书
JGJ46-88 施工现场临时用电安全技术规范
GB50202-2002 建筑地基基础工程施工质量验收规范
GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范
GB50208-2002 地下防水工程施工及验收规范
GA161—1997 防火封堵材料的性能要求和试验方法
SH3528—1993 石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范
YB9257—96 钢结构检测评定及加固技术规程
除应用上述标准外，还应遵守其它现行相关国家标准、石油化工行业标准规范的要求，上述标准、要求、规定有不一致之处，以其中最严格的要求为准。
7.0 罐底板施工
7.1 罐底板结构形式
大型油罐底由边缘板和中幅板组成，边缘板由多块板组成外圆内多边形的环状结构，中幅板为由多块板拼成的多边形平板结构，边缘板和中幅板之间通过龟甲缝焊接在一起，构成整个底板。底板和罐壁通过大角焊缝相连，底板的结构见示意图3。

图3 底板结构示意
注：底板边缘板材质为08MnNiVR,δ=20mm；中幅板为碳素结构钢Q235-B，δ=12mm。

7.2 底板的施工程序见图4。

基础验收
划线
铺设垫板
铺设中幅板
铺设边缘板
焊接中幅板
焊接边缘板外侧 300mm
组对焊接大角缝
焊接边缘板其余部分焊缝

组对焊接龟甲缝及中幅板剩余部分焊缝
检查验收

图 4 底板施工程序
注：（１）边缘板外侧３００ｍｍ焊后磨平、渗透、射线检验。
　　（２）大角缝焊后罐壁内外侧角焊缝渗透检验。
　　（３）其他焊缝焊后渗透检验、真空试漏。
7.3施工要点
7.3.1预制
1.中幅板预制
中幅板的周边小板使用半自动切割机进行切割，下料时必须注意将其与边缘板连接方向的尺寸放大100mm，以补偿中幅板焊接使底板收缩造成的径向尺寸减小。
2.边缘板预制
边缘板切割采用半自动切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大30mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求见图5。

长度（AB、CD）偏差：±2mm
宽度（AC、EF、BD）偏差 ：±2mm
对角线差| AD-BC| ≤ 3mm
坡口角度θ偏差±±2.5°

图5 边缘板预制示意
7.3.2基础验收
基础验收应按照立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范（GBJ128-90）的有关条款进行验收，并作出详细的基础验收记录，如有不合格部位应待基础验收处理合格后方可进行划线铺设垫板。基础验收过程中，应仔细测量环梁尺寸，检查环梁与沥青基础过度部分应保证圆滑过度，以保证边缘板的平直度。
基础沥青表面除保证外观质量外，还应必须对标高进行检查。检查方法为：以基础中心为圆心，以不同半径为同心圆将各圆周分为若干等分，在等分点测量沥青砂垫层的标高。同一圆周的测点，其测量标高与计算标之差不大于12mm。进行测量的同心圆直径和最少测量点数要求见表1。
表1 同心圆直径测点明细
同心圆直径（m）
13.3
26.7
40
53.3
66.7
测量点数
8
16
24
32
40
检查圈梁标高，检查数量不少于80点，每10m弧长内任意两点高差不大于6mm；整个圆周内任意两点高差不大于12mm。
7.3.3罐底外缘园周放线
按施工图确定边缘板安装方位并划线，边缘板外圆划线应按Rc=(R+3N/2π)×1/COSarctgA
Rc:实际放线半径
R:图纸设计半径
N:边缘板数量
A:基础坡度比值
并以此确定中幅板与垫板安装线并用粉线作出标记。
7.3.4铺板
1.铺设垫板
边板的垫板铺设前除去表面油污和铁锈，垫板应调平调直，无扭曲、无毛边。垫板的连接形式应按设计图纸按垫板划线铺设垫板后，其中心线应同时标识于垫板上表面，以便于底板中幅板铺设准确无误。垫板铺设前除去表面油污和铁锈，垫板应调平调直，无扭曲、无毛边。垫板的连接形式应按设计图纸。龟甲缝处的垫板，应充分考虑收缩量，预留间隙为30mm。丁字缝处的小垫板与其中一条长垫板点焊，或不焊。垫板与垫板间间隙为10mm～12mm，垫板与其下侧小垫板一侧不点焊，可自由收缩。垫板铺设见图6。

图 6 垫板铺设示意

2.铺设中幅板
中幅板铺设前应认真检查中幅板外观，凹凸变形超出规范要求的应予以修正调直后方可使用。中幅板铺设顺序应从中心向外铺设。铺板的大顺序为：Ⅰ——Ⅱ——Ⅲ——Ⅳ——Ⅴ，每排板的顺序按①——②——③——④——⑤——⑥——⑦——⑧或1——2——3——4——5——6——7——8的顺序进行。铺设顺序见图7。

图 7 中幅板铺设顺序示意
铺板时要处理中幅板四面坡口，直至打磨出金属光泽。坡口组对间距4 mm～6mm。中幅板每两块板为一单元，单元间坡口组对间隙应调整至规范要求范围内，然后用连接板连接。
坡口组对应用钢板尺检查板材的错边量。错边量允许值为±1mm。坡口组对过程应检查原预制钢板的直线度，组对完毕后使之坡口间距均匀统一，在焊接过程中，应随时检查并调整坡口间距，严禁因组对间隙过小，引起的应力集中而产生焊接变形。调整坡口间距时应注意使每张底板都尽量处于自由状态或保持板内为拉应力。铺板时应注意：下图中的2#板铺设前，先调整好1#底板，并点固垫板与1#板，点固焊点长度25mm～30mm，间距350mm～400mm，点固一侧。2#底板铺设完毕并调整至符合坡口间距要求后，再点固2#底板与垫板，点固同一侧，点固焊点长度25 mm～30mm，间距350mm～400mm。点固时从中心向两侧进行，点固顺序同底板铺设顺序相同。大板点固时除最中心一块点固两侧外，其余均点固靠近中心一侧。长条板点固时两侧同时进行点固。(1#底板---先铺设的底板, 2#底板---后铺设的底板)

4～6
1#
2#

图 8 中幅板组对详图

3.铺设边缘板
以边缘板外圆周线及对接焊缝中心线为基准线铺板，铺设时保证外圆对齐，外侧间隙6 mm～7mm，内侧间隙8 mm～12mm。边缘板点固时，先点固垫板与焊缝一侧，待焊接时点固另一侧。边缘板调整组对完后，画出内侧延长线，以待焊接龟甲缝时下料。边缘板上应组装防变形板或进行反变形处理。
7.3.5焊接及焊接防变形措施
Ⅰ、中幅板焊接
a、焊接顺序及方法
中幅板的焊接应先焊通长缝短缝，后焊中幅板长缝，最后焊接通长缝长缝。焊接采用手工打底自动焊盖面的工艺。
通长缝短缝焊接时从中心向两端隔一条缝焊一条缝，打底焊采用分段跳焊法，填充盖面采用碎丝工艺埋弧焊一次焊接成型。焊接前必须做反变形，焊接完成后立即用铁锤锤击焊道，以矫正变形和释放应力。
中幅板长缝焊接从中心向两端，以两块板为一个单元进行焊接。焊接顺序见图10所示,粗实线焊缝为第一次焊接焊缝顺序，粗虚线焊缝为第二次焊接顺序。

图 9 中幅板焊接顺序示意

打底焊时，一条焊缝采用6～8名焊工同时进行焊接，采用分段、退焊、跳焊焊接方法从中心向边缘施焊；埋弧焊盖面时，每条焊缝一次性从中心向两端进行焊接。焊接完成后立即用铁锤锤击焊道，以矫正变形和释放应力。
通长缝长缝焊接前应先沿通长缝长度方向打背杠，以增加结构刚性，减小焊后变形。焊接时应先焊中心部位两条最长的通长缝，再焊两端较短的通长缝。手工打底焊时，以通长缝长缝中心点为基准，先焊接中心部位通长缝2m～3m（即中心先固定），再从中心向两端一条焊缝8～10名焊工同时进行焊接，采用分段 退焊 跳焊焊接方法从中心向边缘施焊。埋弧焊盖面时，先焊接中心部位通长缝2m-3m，再从中心向两端每条焊缝分为4～5段，采用退焊的焊接方法进行焊接，总体焊接方向为从中心向两端进行焊接，一条通长焊缝使用两台焊机对称进行焊接（见图10所示）。焊接完成后立即用铁锤锤击焊道，以矫正变形和释放应力。

分段退焊

图10 焊接方法示意
b、手工打底焊工艺要求
手工打底焊应严格执行焊接规范,遵守焊接工艺纪律。焊接过程中应采取小焊接电流低电弧电压快焊接速度等工艺手段来控制热输入，减少焊接应力，减少焊接变形。手工焊的打底焊肉高度应保证在5mm左右，同时为防止打底焊起弧处产生气孔，应采用退弧引弧法。手工打底焊正式焊接前，应用钢丝刷或角向磨光机将坡口内的浮锈、脏物清理干净，坡口内的水份应用压缩空气或烤把处理，必须保证在充分干燥的条件下焊接。
c、自动焊工艺要求
自动焊填充盖面采用碎丝工艺。焊接过程中,先向焊道中填充碎丝, 焊道中填充的碎丝保证与底板上表面齐平，焊接过程为保证碎丝的熔化,焊接参数应保持在规定范围内。埋弧焊焊接过程中应注意焊剂充分干燥后方可使用，焊剂散布高度不应过高。手工打底完毕后，如相隔时间较长后进行自动焊焊接，应认真清除坡口内的水份及浮锈。自动焊的轨道应保证与坡口平行，以防止偏离施焊位置。自动焊焊接前，应根据焊缝的间隙选择统一的焊接电流、电压、及走车速度，施焊过程中，不得随意调节，自动焊的焊接缺陷应用手工焊修补，当修补面积较大时，可适当加防变形措施。自动焊的焊接顺序从中心到四周，同手工焊接顺序相同。通长缝焊接时，可在焊缝周围200mm～300mm内加背杠。环境温度低于-10℃，不得焊接。
d、焊后消除应力处理
手工打底焊完毕后以及自动焊焊接完毕后，适当采取锤击法消除部分残余应力。
Ⅱ、边缘板焊接
弓形边缘板的对焊接采用手工焊。先焊其外侧300mm焊缝，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开50 m～70m，焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试检查，边缘板对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块。
Ⅲ、龟甲缝及周边小板剩余焊缝的焊接
龟甲缝及周边小板剩余焊缝的焊接应在大角缝、边缘板剩余焊缝焊接完毕，龟甲缝组对完毕后焊接。其中在周边小板对称的四边预留四块小板不焊接，用于排水。边缘板剩余部分对接焊缝焊接,在焊第二层环缝前将卡具拆下进行焊接。焊完后,切割出中幅板周边小板与边缘板的接缝坡口并组对点焊。龟甲缝点焊时，用龙门板加背杠防止焊接变形。龟甲缝打底焊时，分成的均匀8等份，同时焊接。具体的焊接工艺与中幅板焊缝相同。
（6）、检查
Ⅰ、中幅板焊缝的检查
中幅板焊缝中的T型接头根部焊道焊接完毕后，进行着色检查；每条焊缝焊接完毕并进行外观检查合格后，进行53kPa的真空试漏，无泄漏为合格。
Ⅱ、边缘板焊缝及龟甲缝的检查
边缘板焊缝及龟甲缝的打底焊缝全部进行着色检查；边缘板焊缝外侧300mm进行100%RT检查，JB4730-94Ⅱ级合格；边缘板焊缝其余部分及龟甲缝进行53kPa的真空试漏，无泄漏为合格。
Ⅲ、底板变形检查
底板焊接完毕后，用拉线法对底板局部凹凸变形进行检查不超过50mm。

8.0 壁板施工
8.1 材料验收
１.储罐选用的材料和附件，应具有质量合格证书。如果有疑问，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。
２.各种焊材应具有质量合格证书。
３.储罐选用的钢板，必须逐张进行检查，其表面应符合相应钢板标准规定
４.对于钢板表面的腐蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合GBJ128要求。
５.当储罐下部两圈壁板厚度大于或等于23mm时，应按照国家相关标准进行超声波检查。
8.2预制
1.排板：
壁板预制前应绘制排板图，排板时要求各圈壁板的纵向焊缝应向同一方向逐圈错开，排板要符合设计文件和规范要求。
２.划线下料：
壁板下料前应检查材料是否合乎材料标准或工艺要求，材料表面如有不平或皱摺、沟纹等缺陷不应使用。划线时应将板材放平，不得有波浪、翘起的情况。板材划好线后用白油漆标记出切割线、标准线，用钢印在外表面打出设备编号、件号或排板号、下料尺寸、材质等需要标记的内容。
３.切割
切割表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割产生的表面硬化层应打磨掉。板材切割应在切割平台上完成。
４.坡口
壁板立焊缝坡口的形式：
a.当t≥12mm时开双面坡口，
b.因为外挂三角,内坡口的深度为板厚的三分之二,外坡口深度为板厚三分之一。
c.所有坡口边缘距坡口根部的水平距离为12㎜,
d.坡口根部不留钝边
e.坡口两侧刷上坡口漆。
f.坡口形式见图2。
壁板环缝坡口形式:
a.壁板的环缝中,下圈壁板不开坡口,
b.上圈壁板全部为不对称单面∨形坡口,坡口角度为40°,内壁坡口大,外壁坡口小。
５.滚圆

t≥12mm

t<12mm

纵缝结构尺寸
δ≥12
δ<12mm
T≥12mm

T<12mm
纵缝结构尺寸
壁板圆弧采用滚板机滚制。滚板前必须清除钢板表面上的杂物，滚板时钢板两端板边先进行预弯。钢板必须放正，保证两侧或板端与滚轴轴线垂直或平行。必须注意板材坡口的方向，材料正、反面不得颠倒。
图10 坡口加工形式尺寸
６.壁板检验
a）尺寸检查：壁板卷制完后，应立置在平台上用样板检查。
1）垂直方向上用不小于1m的直线样板检查，其间隙≤1mm；
2）水平方向上用弧形样板检查，样板的弦长不小于2m，厚度0.7mm～1mm，测量间隙≤3mm为合格；
3）成形后检查两对角线扭曲误差，其允许偏差≤3mm，弦长允许偏差为±3mm；
b）壁板周长确定及调整检查：每圈壁板留一张作为调整板，其长度方向暂不下料，待其余板滚制成形后，将其累计误差在调整板上进行调整。任意一圈壁板外周长累计偏差≤3mm；
c）壁板尺寸允许偏差及测量部位见表1及图3：
表1 储罐壁板尺寸允许偏差
测量部位
环缝对接（mm）
板长AB（CD）≥10m
板长AB(CD）＜10m
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
图11 壁板尺寸测量部位

为保证整体组装后整个周长的尺寸，每圈板下料时，先留一块板暂不下料。待该圈其它壁板下料完毕后，测量其尺寸偏差，并计算长度方向的总的尺寸偏差。在预留壁板下料时，用该块板补偿总偏差。
托板曲率胎架
托板平胎架
图 12 滚板示意图

７.滚弧因壁板长度过大，滚板时必须在滚床进板侧设一平胎架，出板侧设一曲率胎架。

因壁板弧度较大,板头部分可不进行预弯,但滚板时必须严格控制滚制质量。
壁板滚制必须严格控制弧度，特别是壁板端部的弧度。测量壁板的滚制弧度必须在专用胎具上测量。将滚制完的壁板吊起，利用胎具支撑使其滚弧方向处于自由状态。用2m的曲率样板沿滚弧方向测量弧度，间隙不大于4mm，用1m的直线样板沿板宽方向测量，间隙不得大于1mm。
8. 底圈带开口接管壁板预制及热处理
１.底圈壁板滚弧完毕后,按图纸及排板图要求,号线、开孔、组装开口接管（人孔、搅拌器孔、进出油管等）及开孔补强板。开口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，法兰密封面倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3mm。补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。
２.为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板，待热处理完毕后再拆除，并应在焊接时注意采取合理的焊接顺序。
３.补强板及接管焊缝的打底焊采用手弧焊，打底焊道完成后进行着色检查，无缺陷后进行其余各焊道的焊接。其余焊道采用药芯焊丝CO2气体保护焊。
４.接管及补强板焊接完毕后，在消除应力热处理之前对补强板进行气密性试验。试验压力为0.2MPa。
５.开孔接管及补强板组焊完毕并检验合格后，对开孔壁板进行整体热处理。热处理前必须使用胎具对进行热处理的壁板进行固定以防热处理时壁板出现变形。
热处理完毕后，拆除防变形卡具并打磨光滑。所有热处理完毕的焊缝焊缝进行磁粉检查，JB4730-94，一级合格。信号孔中涂抹润滑油。壁板热处理完毕后再对其内弧用进行样板进行检查。
8.3 壁板安装
8.3.1第一圈壁板安装
1.壁板位置画线
在边缘板上画出壁板的安装位置基准线。壁板内侧半径为 R=30000mm，考虑到纵缝的焊缝收缩为2㎜，R必须满足以下要求：
Rc=(R+2N/2π)×1/COSarctgA
Rc:实际放线半径
R:图纸设计半径30000
N:边缘板数量19
A:基础坡度比值450/30000

2.点焊壁板安装限位板
沿壁板内侧安装基准线点焊壁板内侧限位板，沿壁板外侧基准线（外侧基准线半径R+第一圈壁板板厚）点焊壁板外侧限位板。每隔1m点焊一限位板，内外交错，立缝两侧100mm处必须有限位板见图13所示。

图 13 限位板安装示意
3.围第一圈壁板
围第一圈壁板时，通常从0°或90°、180°、270°开始，先确定第一张壁板位置并安装第一张壁板。然后从该张壁板开始向两边同时围板。板与板间的纵缝先用两马卡具进行固定，每条纵缝至少需要三套卡具。调整第一圈壁板的垂直度、椭圆度、上口水平度、直径偏差等。

8.3.2其它各圈壁板安装
1.其它各圈壁板围板的方法与第一圈板基本相同，但是围板前要做好以下准备工作：
a、在所要围的壁板外侧点焊用于悬挂三角架的蝴蝶板（每隔2500mm点焊一个）在壁 板外侧点焊用于组对纵缝的方帽（每侧3个）。点焊位置见图15。在壁板外侧按设计图位置点焊∠50×50保温支撑圈。
图 14 壁板外侧安装卡子示意
b、在下一圈壁板上悬挂三角架，搭设抗风板当操作平台,
c、在距下一圈壁板上口250-300mm处点焊龙门板，每隔1500mm点焊一个。
2．围板时纵缝通过两马卡具进行固定；环缝使用1.2m的背杠进行固定，见图15所示。

图 15 立缝、横缝组装夹具安装示意
在组对壁厚12mm的壁板时靠近立缝两侧的背杠应换为长度为2m的长背杠。下侧龙门板在围板前点焊,上侧龙门板在围板时点焊即可。
8.3.3壁板找正
1.第一圈壁板找正
第一圈壁板的几何尺寸是否准确对于整个罐体几何尺寸有非常重要的影响，因此必须认真对第一圈壁板进行找正。
a.用两马卡具调整坡口的间隙及错边量：错边量≤1.5mm
b.用加减丝杠或导练调整壁板垂直度。 其允许偏差：±3mm
c.用千斤顶调整壁板上口水平度。相邻两板上口水平高差≤1mm；整个圆周上口水平高差≤6mm。在调整上口水平度时，在边缘板下加垫铁，使边缘板与壁板下口间的间隙保持为0。
d.第一圈壁板的下口椭圆度主要通过限位板的准确度来保证。上口的椭圆度应≤20mm。找正时必须对椭圆度、垂直度、水平度同时进行调整，保证“三度”全部合格。找正完毕后，在壁板内侧每两米点焊一个F支架对壁板进行固定。
2.其它各圈壁板找正
a.在施工中如果第一圈壁板的椭圆度和上口水平度严格控制在允许偏差之内，并且每张壁板的几何尺寸都符合规范要求的情况下，按正常的程序围板，当壁板垂直度和纵缝调整合格后，一般情况下，椭圆度和上口水平度也能达到规范要求。所以，其它各圈壁板的找正主要是对垂直度进行调整。
b.每一圈板的垂直度都必须认真调整并做好记录。每一圈壁板的垂直度都将作为下一圈壁板找正的依据。
c.垂直度的调整主要通过调整纵缝的间隙实现。减小纵缝上半部分的间隙使壁板内倾，增大纵缝上半部分的间隙使壁板外倾。当垂直度偏差太大难于调整时，可使用倒链进行调整。
d.找正时每张壁板必须测量三点以上，除保证该张壁板垂直度符合要求外，还应对其下方壁板的垂直度偏差进行修正，保证罐整体垂直度符合要求。
e.垂直度偏差：≤3/1000板宽；罐壁总体垂直度偏差≤50mm。
8.3.4纵缝组对及焊接
1.组对
a .纵缝组对从外侧进行。使用两马卡具，通过圆楔子、扁楔子调整纵缝间隙及错边量。组对间隙为4-6mm；错边量不大于1/10板厚，且不大于1.5mm。
b .纵缝组对完毕后，在外侧点焊4～5块防变形板，防止焊接过程中出现角变形。
c.因第一、二圈壁板纵缝为双面焊且焊接时先焊接内侧再焊接外侧，为防止焊接时出现角变形，组对时应采取反变形措施，见图16所示。

图 16 反变形组对示意
2.焊接
a.纵缝焊接使用自动立焊机进行焊接。第一圈壁板和第二圈壁板纵缝坡口为双面“X”型坡口，焊接时先焊接内侧再焊接外侧；当壁板为单面“V”型坡口， 焊接时从内侧进行焊接，一次焊接成型。
为保证焊接时，焊枪导电嘴有足够的操作空间，减少熔敷金属量，纵缝坡口的角度根据壁厚进行变化，壁厚增大坡口角度减小，壁厚减小，坡口角度增大。
b.纵缝焊接前，在纵缝底部80mm～100mm处点焊托底块，焊接时从托底块起弧。第一、二圈壁板焊接外侧时托底块点焊在外侧焊缝，焊接内侧时点焊在内侧。焊接完毕后将托底块去除。
c.焊接前壁板顶部要点焊熄弧块，熄弧块坡口形式必须与它下侧的纵缝相同。
d.纵缝焊接过程中如果出现断弧现象，重新起弧后会在此处出现焊接缺陷，因此必须将此处用炭弧气刨将缺陷处理干净，再进行补焊。
e.焊接时由2台～4台焊机对称进行焊接。
8.3.5 环缝组对及焊接
1.环缝组对
圈环缝的组对应保证内口平齐。环缝允许错边量：≤ 2mm；组对间隙要求为0，无法保证时，在自动焊焊接前，必须用手工焊进行封底。
2.环缝焊接使用4~6台自动埋弧横焊机对称分布同时向同一方向进行焊接。先焊接内侧焊缝，再对外侧焊缝进行清根打磨，着色探伤合格后再焊接外侧焊缝。
8.3.6大角焊缝的组对焊接
1.大角焊缝的组对焊接必须在第一圈环缝焊接完毕后进行。
2.组对时保证边缘板与壁板间的间隙为0。在外测角缝上进行点焊，每隔400-500mm,点焊50mm。对内侧角焊缝加支撑，防止边缘板变形。
3.大角焊缝的内外两侧均采用手工焊。为了防止变形，焊工在罐内外对称均匀分布，分段退步同时起焊。焊肉高度为16mm。
4.焊接前必须将焊道清理干净。，
8.3.7 壁板检查验收
1.壁板焊缝的无损检测
a.第一、二圈壁板纵缝及其之间的环缝进行100%RT检查，JB4730-94的Ⅱ级合格。
b.小于25mm的壁板所有T型接头进行100%RT检查；除T型接头外，小于25mm的壁板纵缝，每一焊工焊接的每一板厚，在最初焊道3m焊缝的任意部位取300mm进行RT检查，另外每30m焊缝及其尾数内的任意范围内取300mm进行RT检查，符合JB4730-94的Ⅲ级合格.
c.小于25mm的壁板环缝，在最初焊道的3m焊缝抽查300mm，另外每圈焊缝的每30m焊缝及其尾数内的任意范围内取300mm进行RT检查，符合JB4730-94的Ⅲ级合格。
d.射线检测不合格且缺陷距底片端部75mm时，应在该检测长度的两端延伸300mm作为补测，如补测不合格，应继续延伸进行检查。
2.壁板整体几何尺寸检查
罐主体施工完毕后对罐壁进行检查，应符合以下要求：罐壁高度允许偏差不小于设计高度的0.5%；罐壁垂直度偏差不大于50mm；罐壁焊缝的角变形小于6mm；罐壁局部凹凸变形小于10mm；罐壁内径偏差为：油罐直径45m＜d≤76m时为±25mm，油罐直径大于76米时为±32mm。

9.0 浮顶组焊
9.1 双盘浮顶的施工程序见图17。

材料检验
浮船板预制
加强梁、桁架等预制
安装浮船临时胎架
铺设浮船底板
焊接浮船底板
真空试验
安装桁架、加强梁、隔板
焊接桁架、加强梁、隔板与底板间焊缝
隔板与底板间焊缝煤油试漏

铺设浮船顶板
焊接浮船顶板
焊接顶板与隔板、桁架、加强梁间的焊缝焊缝
安装焊接外圈浮舱
安装、焊接人孔、支柱等附件山
浮舱气密
检查验收

图 17 双盘浮顶施工程序
9.2 预制
1.浮顶预制材料数