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减少钢中硫化物、氧化物
——山东寿光巨能特钢炼钢二厂转炉车间QC小组
巨能特钢炼钢二厂转炉车间为了提高质量管理水平，于2008年6月成立了以减少钢中硫化物、氧化物夹杂，提高轴承钢合格率为目标的QC活动小组。
一、 小组简介
小组名称： 炼钢二厂转炉车间QC小组
课题类型: 现场型
活动课题： 减少钢中硫化物、氧化物
成立时间: 2008年6月
运用方法： 对策表、柱状图
活动时间： 2008.7---2008.12
姓名
性别
文化程度
职称
组内职务
组内分工
田凤喜
男
大专
工程师
组长
全面管理及方案制定
石永生
男
中专
高级工
副组长
监督实施及数据统计
蒲立军
男
中专
高级工
组员
组织实施
周成军
男
中专

组员
组织实施
王野
男
中专

组员
组织实施
小组全体成员有着丰富的实际操作经验,全部接受过QC培训。小组在厂部的指导下,积极贯彻公司的质量方针,在提高产量、保证质量的前提下紧紧围绕课题开展各项攻关活动。以开会讨论、分析总结、制定实施方案、监督检查技术操作规程的贯彻执行、提高质量意识等形式，最终实现预定的活动目标。
二、选题理由
1、巨能特钢炼钢二厂自2007年10月投产以来，产量逐月递增，可轴承钢的合格率却在2008年上半年一直偏低，上半年平均合格率只有90.09％。
2、标准化作业欠缺，操作不规范，钢中夹杂物级别偏高，直接影响到钢水质量的稳定。
3、转炉、精炼炉投产时间短，操作技能较低，岗位操作工的全面质量意识淡薄、特别是生产洁净钢的意识淡薄。
我们成立QC活动小组，以全面质量管理的形式进行活动，以提升炼钢二厂轴承钢的质量合格率为目的，定期开展讨论会进行技术探讨，解决生产中出现的实际问题，实现减少钢中硫化物、氧化物等夹杂物，使轴承钢的合格率稳步提高。
三、现状调查
小组对2008年1～6月份钢中硫含量，氧含量和轴承钢合格率（％）进行了调查，统计如下表

月份
1
2
3
4
5
6
硫含量％
0.011
0.012
0.009
0.010
0.010
0.011
渣中∑FeO
1.02
1.05
1.00
1.06
1.08
0.79
轴承钢中氧含量>12PPm的比率%
6.13
5.41
5.83
6.12
5.2
5.7
轴承钢合格率％
87.07
90.26
88.51
88.83
91.82
89.11
从上表可以看出，上半年钢中硫含量的控制相对较差，合格率偏低，最低的月份合格率只有88.51％。
1-6月份钢中硫含量、渣中∑FeO、轴承钢中氧含量>12PPm的比率、合格率柱状图：

四、要因分析
小组通过调查轴承钢质量存在缺陷发现：轴承钢生产在精炼过程的不稳定及精炼脱氧、脱硫工作不到位，钢中的氧含量、硫含量偏高是产生各种缺陷导致轴承钢合格率低的主要原因。
1、生产不稳定。受外部条件影响，生产过程控制不稳定，精炼周期受此影响也不稳定，有时软吹氩效果不佳；
2、转炉到精炼钢水成份、温度波动大，转炉出钢脱氧、合金化不稳定，精炼调整成份加入合金量大；
3、精炼过程脱氧工作不到位，特别是前期脱氧不到位，导致钢水中的氧含量偏高；
4、精炼脱硫率低，钢中硫含量偏高；
5、精炼还原气氛保持不好；
6、精炼原材料、特别是脱氧剂有时不稳定；
7、钢水在浇注过程中的全程保护浇注不完善。
五、目标确定
根据上面现状及原因的分析，绘制因果图，找到具体原因，以便制定方案。

操作 设备 人
减少氧化物硫化物
规程执行 故障 个人素质
参数控制
责任心 文化程度 业务水平
精神状态

氩气
氩气 温度
钢包状况 到位钢水情况

原材料 环境

从上述分析可知，造成合格率低的主要原因是规程的执行力不够、操作者业务水平和各种参数的控制不好造成的。因此，制定目标主要从这几方面入手，提高操作水平，狠抓操作责任心和各项规程的执行。通过改进，在2008年下半年把轴承钢的合格率提高到93％以上。
六、制定措施
通过以上分析，制定了相应的措施：
1、转炉与精炼炉加强联系，控制好生产节奏，保证精炼周期稳定在60～90分钟，软吹氩时间大于30分钟；
2、要求转炉控制好出钢量、掌握好出钢时合金、脱氧剂加入时机和数量、保证出钢量稳定、到精炼成份稳定；
3、精炼加强前期沉淀脱氧，中后期扩散脱氧工作，保证吹氩的效果和时间，减少钢水中夹杂物（尤其是氧化物和硫化物夹杂）的数量；
4、精炼提高脱硫率，出钢硫控制在0.008％以下；
5、提高钢水上铸机温度的稳定性，保证中包过热度的稳定控制，减少温降从而保证铸机拉速稳定；
6、精炼过程要保证还原性气氛的保持；
7、加强连铸的全程保护浇注，确保钢水不受到二次污染。
七、实施
根据措施我小组结合小组人员具体情况做出了相应分工：
田凤喜：负责分析情况，全面管理并制定措施；
石永生：负责数据统计与分析，加强管理与监督；
蒲立军、周成军、王野：负责生产现场的监督与措施的实施，并保证生产过程工艺制度的严格执行；

八、效果
通过QC活动的开展，小组全体成员共同努力，各项步骤落到实处，方法得当，措施到位，炼钢二厂的轴承钢钢中硫含量、氧含量有所降低，合格率有了稳步提高。
1、钢中平均氧含量>12PPm的比率由上半年的平均5.73%降低到1.0%以下；渣中∑FeO含量由0.98％下降到0.5％以下。
2、轴承钢成品硫含量达到0.005％以下。
3、轴承钢合格率稳步提升，由上半年的90.09％提升的下半年的93.27％
月平均指标如下表，并作图对比：

月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
硫含量
0.011
0.012
0.009
0.011
0.01
0.011
0.009
0.008
0.006
0.008
0.008
轴承钢硫含量
0.008
0.009
0.006
0.008
0.008
0.009
0.006
0.005
0.005
0.005
0.004
渣中∑FeO
1.02
1.05
1.00
1.06
1.08
0.79
0.78
0.71
0.65
0.48
0.4
钢中氧含量>12PPm的比率%
6.13
5.41
5.83
6.12
5.2
5.7
3.2
1.2
0.7
0.5
0.3
轴承钢的合格率％
87.07
90.26
88.51
88.83
91.82
89.11
93.29
91.17
93.93
93.85
94.88

从上图不难看出，钢中氧含量、硫含量都有所降低，轴承钢的合格率稳步提升，其中九月份和十月份都在93％以上（12月未生产轴承钢）。
经济效益分析：
轴承钢合格率提高3.18％；
7－11月份共生产轴承钢31246.135吨；
降低轴承钢废品993.63吨；
直接经济效益99.36万元。
九、巩固措施
1、加强对职工的岗位培训，不断提高职工质量意识和操作水平。
2、加强职工的操作责任心，严格执行工艺纪律。要求转炉与精炼炉岗位在操作中严格执行操作要点要求，对于责任心不强导致工艺制度不能落实的严肃考核。
3、实行质量责任追究制，对出现质量事故或严重质量问题的，按照“三不放过”原则追究到责任班组、具体责任人。
十、存在问题和打算
本次PDCA循环在厂里和车间的指导下，严格执行生产工艺要求，提高了职工的操作水平，经过努力使轴承钢的合格率提高了3.18％，但距公司的要求还有差距，轴承钢质量问题的进一步解决还需要我们做更多的工作，如何生产更洁净的钢水将是我们今后生产的重点，我们要不断总结经验、提高自身业务素质，使QC小组在发展中将逐步成长壮大。