茂名乙烯及炼油厂见习报告.doc

茂名乙烯和油厂见习报告

作者：chyz08 提交日期：2006-6-7 12:37:00

　　一、实习目的：
　　认识实习是本专业学生了解专业的重要环节。通过下工厂、车间，使学生对企业的生产、安全、设备管理情况作一概况性的了解。通过认识实习，使学生初步了解炼油化工生产中蒸馏，催化裂化，裂解等典型生产装置的工艺原理及简单工艺流程，了解生产装置中的通用设备如塔、换热器、反应器、加热炉、泵、压缩机等的作用、工作原理、结构特征以及典型过程设备的制造工艺；通过观察和分析各生产过程，使学生对本专业有个初步的感性认识，增强对本专业的了解。

　　二、实习内容及要求：
　　通过实习，要求了解常减压蒸馏、催化裂化、乙烯裂解等生产装置的简单工艺流程，掌握塔、加热炉、换热器、压缩机和泵等通用设备在装置中的作用、结构特征、主要构件的名称，并了解其工作原理及生产装置控制系统。了解过程装备生产制造的主要工装设备及其结构和装配过程，及过程装备的典型零件制造工艺过程。

　　三、实习时间、地点
　　实习总时间1周，实际有郊天数为5天，从2006年3月27日——3月31日。具体时间、地点见下表：
　　 进程表
　　日期 实习内容 地点
　　星期一 安全教育，观看录象，收集资料 学校
　　星期二 进厂参观实习 茂名油公司炼油厂
　　星期三 进厂参观实习 茂名乙烯厂
　　星期四 进厂参观实习 金属强结构
　　星期五 整理笔记，撰写实习报告 学校
　　四、实习概况：
　　<一>、2006年3月28日，我们参观了茂名油公司炼油厂的蒸馏车间和控制室，在老师和师傅的介绍下，对蒸馏塔，和蒸馏过程有了初步了解：
　　(一)、茂名油公司的简介：
　　 中国石化集团茂名石油化工公司炼油系统现有70多套生产装置。其中主要装置有：四套常减压蒸馏，三套催化裂化，二套铂重整，加氢裂化和渣油加氢脱硫各一套及一套轻质润滑油生产系统。原油一次加工能力1,350万吨／年，二次加能力700万吨／年。装备优良，技术先进，先后加工过26个国家61种原油。主要石油化工产品采用国际标准生产。产品出厂合格率保持在100％。拥有46个国优产品，在中东含硫原油深加工和轻柴油、航空煤油、高等级道路沥青和炼油节能等方面居国内前列。炼油厂炼油能力近期扩建至1,800万吨／年，远期扩建达3,000万吨／年。
　　（二）常压蒸馏和减压蒸馏生产装置的简单工艺流程：
　　A：常压蒸馏和减压蒸馏工艺流程
　　常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。

　　B常压蒸馏和减压蒸馏设备正常操作与注意事项
　　密切注意冷——101、冷¬——102、冷¬——103、冷¬——201及冷¬——202后温度和塔——101、塔——102、塔——201及塔——202顶压力的变化，防止塔压超高跳安全阀。
　　密切注意塔——101、塔——102、塔——104以及塔——201、塔——202底液面，要求液面控在40¬—60%，防止因液面超高造成侧线或塔顶出黑油，或因液面过低造成泵抽空。
　　控好塔——103、塔——105液面在中、下部，以及汽提蒸汽量。
　　经常检查各容器的液面和界面是否正常，防止跑油或回流带水。
　　要保证汽泡压力稳定，液面正常，防止液面超高造成蒸汽带水；液面过低造成“干锅”。
　　经常检查减压塔顶真空度和抽真空蒸汽的压力变化情况。
　　密切注意总蒸汽压力、净化风压力、循环水压力和新鲜水压力以及各冷却器冷却后温度的变化情况。
　　经常检查油品出装置情况是否正常。
　　经常检查容——103油水界位和油位，保持容——103水封。
　　10、经常检查渣油及封油压力的变化情况，防止泵抽空。
　　11、每当变频机泵启用时，岗位人员要配合好，改好各种参数。
　　12、经常检查各油品冷却后温度是否在控制指标内，防止因出装置油温过高而产生不良后果（冒罐、着火、罐体过热破坏）或温度过低造成油品冻凝。
　　查询油品质量分析结果，不及格要汇报调度。
　　14、按工艺卡片或车间临时指标控好塔——102、塔——103、塔——104、塔——105底汽提蒸汽量。
　　控好各塔侧线放量以及各回流量，搞好物料平衡和热平衡。
　　经常检查现场各塔底玻璃液面计的液面高度和塔底泵进口压力变化情况。
　　经常检查各放样品油品的颜色，防止因塔液面超高，或换热器漏造成油品污染，同时检查油品有无串水现象。
　　经常检查现场各炉进料流量大小是否均匀，检查进口压力变化情况，防止因流量失灵、炉管结焦而造成某一流量少，甚至无量而烧坏炉管。
　　经常检查各机泵的运转情况，特别要注意检查泵——101/AB、泵——102/AB、泵——103/AB、泵——104/ABC、泵——124/AB、机——201/AB以及各回流泵的运转情况。
　　经常检查容——101/AB、容——102/AB、容——201、容——204/AB、容——202的界面，防止初常顶汽油带水进吸收塔。
　　注意控好塔——202底温度。
　　产品质量调节法

　　（三）、催化裂化生产装置的简单工艺流程
　　A、催化裂化工艺原理 ：
　　催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。原料主要是原油蒸馏或其它炼油装置的350～540℃馏分的重质油，催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油，有部分油返回反应器继续加工称为回炼油。催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成波动。
　　石油炼制过程之一。重质油在催化剂、较高温条件下裂化，生产汽油、柴油及裂化气等的过程。主要为提高汽油的产量。反应复杂，主要有：①分解，重质油分解为含碳少的轻质油与气体等。②异构化，一些烃的直链转化为不少支链。③氢转移，分子中的氢原子某些位置转移或改变。④芳构化，一部分链烃脱氢，环化成为芳香烃。⑤生焦，一些烃碳化生成石油焦。裂化产生的气体含丙烯、丁烯较多，供石油化工使用；液体产品含异构体与芳烃多，使裂化汽油辛烷值高，抗爆性好、安定性好；固体石油焦常结于催化剂硅酸铝小球上，使活性降低，须取出烧去以复原貌，并提供裂化所需热量。

　　（四）、关于塔、加热炉、换热器、压缩机和泵等设备
　　A、机泵部分
　　机泵是炼油装置的心脏，原料的进入、产品输出、回流取热、物料平衡都离不开机泵，一旦出现故障，就会影响到装置的连续生产，轻者打乱操作，影响产品质量，重则会导致停汽等其它严重事故，故此，对机泵必须进行严格的管理和维护。
　　（a）机泵正常操作与管理的重点要求
　　1、 经常对各机泵的进出口压力、电流、封油压力、轴承箱油位、油环带油情况、上下水畅能情况、轴承温度、声音、振动等情况作检查（滑动轴承温度不大于65摄氏度，滚动轴承温度不大于70摄氏度，电机外壳温度不大于85摄氏度，电流不超过额定值的95%，n小于6888r/min的轴承，振动速度应为v不大于4.5mm/s。
　　2、 经常保持机泵及其周围的卫生。
　　3、 认真、准确、及时做好有关参数及机泵使用情况的记录和交班工作。
　　4、 严格执行润滑油的“三级过滤”和“五定”制度，按规定定期更换润滑油并做好记录，按规定做好备用泵盘车工作。
　　5、 发现离心泵抽空要及时关小或关死出口阀，联系班长及操作工处理，迅速查明原因。
　　6、 主要备泵（指塔底、原油、燃料油、回流备用泵）要保持电机电阻合格，达到随时可以切换使用的条件。
　　（b）泵的开、停操行顺序
　　1、 电动离心泵
　　1） 开泵前的准备
　　（1） 详细检查各泵各部附件是否齐全好用并清除周围杂物。
　　（2） 联系电工检查电机电阻是否合格（定子和转子的绝缘电阻不小于1兆欧/千伏，转子最低不小于0.5兆欧）。
　　（3） 检查冷却水，封油系统是否畅通，稍开压力表阀。
　　（4） 检查润滑油液面和质量是否合乎要求。
　　（5） 联系操作工改通流程，热油泵要先预热（预热升温速度50摄氏度/小时左右），预热过程每30分钟盘车180度，以免受热不均造成泵轴弯曲。
　　（6） 盘车不动严禁启动，必须查找原因并处理好，盘车轻重均匀后方可启动。
　　（7） 启动前必须先关死出口阀（防止因负荷过大烧坏电机或影响同线路泵的工作），打开进口阀（离心泵（离心泵严禁空负荷试车）。
　　（8） 风经过大修过的电机须单机试运合格方能使用，大修过的泵启动必须有钳工在场，并按有关规定交接。
　　2） 正常开泵
　　（1） 待一切准备工作就绪和后，起动泵。当按下“起动”按钮后，若电机不转，应立即按下“停止”按钮，通知电工检查处理。
　　（2） 起动时应注意旋转方向，同时注意电流变化，电流大小不允许超过规定。待电流、转数和压力达到正常、密封也不漏，再慢慢地打开出口阀，要注意不要使泵在出口阀关闭状态下长时间运转，一般不超过一分钟。否则泵中液体循环升温，易产生气泡，造成泵抽空。
　　（3） 泵的流量用出口阀控制，严禁用入口阀来调节流量。
　　（4） 泵正常运行时，要经常检查泵出口压力、流量、电流等，不允许超过额定指标。
　　（5） 控制好封油压力，压力就高于泵进口压力。
　　（6） 检查泵运转中有无杂音、震动及泄漏，轴承温度有无突然升高等，发现异常，应查明原因、及时消除。
　　3） 正常停泵
　　（1） 关泵出口阀。
　　（2） 按下“停止”电钮，切断电源。
　　（3） 停封油，关泵入口阀
　　（4） 如泵体需要检修则吹扫泵体，热油泵吹则要待泵体油降至不大于200摄氏度方可吹扫。
　　（5） 待泵体温度不大于75摄氏度后停冷却水。
　　（6） 热油泵停下后，每半个小时盘车180度，直至泵体温度降至80度以下为止。
　　4） 正常切换
　　（1） 按“开泵前的准备”步骤做好开备用泵的一切准备工作。
　　（2） 打开备用泵的进口阀。
　　（3） 启动备用泵，待泵的转数和压力等达到正常后，逐渐打开泵的出口阀，同时慢慢关闭待停泵的出口阀，当出口系统管路的压力正常后，再关闭待停泵的出口阀。
　　（4） 切断待停泵电源，按正常停泵操作对系统带来的流量、压力的波动。
　　（5） 换泵时要注意减少换泵操作对系统带来的流量、压力的波动。
　　5） 预热的步骤
　　（1） 稍开泵入口阀，打开泵出口放空阀，排净泵内存水及气体，见油后关闭放空阀。
　　（2） 打开泵预热阀（塔底泵）或入口阀（指侧线及回流泵），分多次销开泵出口阀，逐步增加泵内油品循环量，以控制泵体温度缓慢上升，同时第隔10~15分钟盘车180度，预热前要给好各部位冷却水。
　　（3） 经充分预热后，当泵体温度接近操作温度后，方可启动或投入正常备用。
　　（4） 对正常停运不需检修的泵，预热时可免去步骤（1）。
　　 预热时要注意：
　　（1） 预热升温速度为50摄氏度/h左右，泵内油品循环量不要提得过快，过大，以免导致其它运转泵抽空和预热泵因温度升过快产生泄漏或倒转，连续预热至泵体法兰处的温度与输送介质的温度相差不大于40摄氏度为宜。
　　（2） 预热过程应每隔10~15分钟盘车180度。
　　（3） 预热要均匀，不能上热下冷或前热后冷或局部受热。
　　2、 计量泵
　　1） 正常开泵
　　2） 开泵前的准备工作除与离心泵相同以外，另加：
　　3） 打开进出口阀及其连通阀。
　　4） 按下“启动”电钮，调节冲程长短及逐步关死进出口连通阀，以控制排出量。
　　2）正常停泵
　　（1）切断电机电源。
　　（2）关泵进出口。
　　3、蒸汽往复泵
　　1）开泵前的准备工作
　　（1）检查泵的各部件是否齐全，尤其注意检查两缸文体和连杆机构是否有问题，地脚螺丝等是否牢固。
　　（2）检查注油器油位，并用手摇动注油器，观察上油情况；各活动器件的注油点按要求加好油。
　　（3）改好泵的进、出口流程，稍开压力表手阀。
　　（4）清除泵体，泵座及周围的杂物。
　　2）开泵
　　（1）先打开蒸汽管线上的放水阀，放净存水，然后引蒸汽暖缸。
　　（2）打开汽缸底部的放水考克，放净存水。
　　（3）打开泵的乏汽排出阀。
　　（4）待放水考克勤克俭排出的蒸汽不含将信冷凝水后，将考克关闭。
　　（5）缓慢加大汽量把泵总和次数调至正常。
　　3）操作中的维护
　　（1）检查注油器的上油情况 ，滴油速度约6-10滴/分，按时对活动部件油跟加油，润滑油牌号要符合要求（汽缸用24# 汽缸油，其余用N46液压油）。
　　（2）泵的操作要平稳，运行中如有杂音或抽空，应降低冲程次数。
　　（3）经常检查泵出口压力 和冲程次数，严禁超出铭牌指标。
　　（4）发现盘根漏时应及时联系钳工处理。
　　（5）经常检查泵的各部件螺丝是否松动。
　　4）停泵
　　（1）关泵的蒸汽进口阀。
　　（2）关泵的乏汽排出阀。
　　（3）打开汽缸放水考克，放净余汽。
　　（4）关泵进，出口阀及压力表手阀。
　　（5）常见往复泵的故障，原因及排除方法：
　　B、风机部分
　　（a）风机开机前的检查准备工作
　　1、检查机座及各部位螺丝是否齐全紧固
　　2、检查风道内是否有杂物。
　　3、检查叶片与风筒的间隙，安全网与叶片的间隙有无磨损现象。
　　4、盘车有无感觉轻重不均。
　　5、检查润滑脂，是否好。
　　6、检查叶片角度调节是否灵活，启动前角度就调在可调角度范围中值以下。
　　7、启动时风机入口周围严禁站人。
　　8、开启时应作点启动一次，观察风叶转动情况，若有异常情况立即切断电源处理。
　　b、 风机本装置工艺特点
　　（1）为了减少瓦斯进装置的带液量，从蒸馏出来的初常顶瓦斯进装置前先经冷却器冷却，压缩机进口前设有分液罐，分液罐出口进压缩机前装有类似过滤的装置；压缩机出口顺着流程向下。
　　（2）从蒸馏装置初常顶馏出的液态烃组分（C3、C4），70-80%溶解于初常顶汽油中，20-30%存在瓦斯中，利用本吸收工艺，既回收了瓦斯中的液态烃，又提取了溶解于汽油中的液态烃，大大提高液态烃的回收率。
　　（3）本装置没有瓦斯碱洗及液态烃碱洗工艺，得到的液态烃产品含硫不合格，需进脱硫装置脱硫。
　　a、 风机正常操作注意事项
　　（1） 经常注意容-201界位，加强脱液，严防进压缩机瓦斯带油。
　　（2） 经常注意容-202的油水界位，加强脱液，严防水进入吸收塔。
　　（3） 经常注意容-203、容-204、塔-201、塔-202顶压力，防止压力超高跳安全阀。
　　（4） 注意塔-201吸收剂注入量不能太大，防止因吸收过度造成干气循环。
　　（5） 注意控好各容器液位，控好两塔温度和液位。
　　（6） 注意系统所有设备、管线、阀门有无泄露现象，发现问题及时处理。
　　d、 吸收塔顶压力控制
　　影响因素：
　　（1） 蒸馏装置加工的原油性质不稳，处理量不稳，造成进装置瓦斯流量不稳。
　　（2） 塔顶至炉区干气管线后路不稳，处理量不稳，干气排不出去。
　　（3） 稳定塔顶回流罐温度、压力波动，返塔-201瓦斯流量不稳。
　　（4） 进塔汽油温度偏高。
　　调节方法：
　　（1） 控稳蒸馏装置处理量。
　　（2） 正常情况下，塔顶压力自动控制，塔顶至炉区干气管线后路不畅时，要从管线低点处放液。
　　（3） 控稳塔顶回流罐温度及压力，避免回流罐压力太低液态烃汽化返回塔-201。
　　（4） 控稳进吸收塔汽油的温度。
　　e、稳定塔顶压力控制
　　 影响因素:
　　(1) 塔进料组成、进料量及进料温度变化。
　　(2) 塔顶回流流量变化、压力波动。
　　(3) 塔底重沸器出口温度变化。
　　(4) 回流带水。
　　(5) 调节器或调节阀失灵，或回流罐压力变化。
　　调节方法：
　　(1) 根据进料量和组分的变化，调整塔－２０１的操作。
　　(2) 控好稳定塔顶回流量及压力。
　　(3) 调节重沸器热源，稳定重沸器出口温度，控稳塔底温度。
　　(4) 控好回流罐界位，防止回流带水。
　　(5) 注意塔顶冷后温度，稳定回流罐压力。
　　影响因素:
　　(1) 塔顶回流量及温度变化，回流量增大，回流温度降低，则塔顶温度下降。
　　(2) 进料量、进料组成及温度变化，或进料量增大，进料组成变轻或进料温度高，则塔顶温度上升。
　　(3) 塔底温度变化，底温升高，则顶温上升。
　　(4) 塔顶压力变化，压力升高，则顶温下降。
　　调节方法：
　　(1) 控稳适宜的回流流量和回流温度。
　　(2) 根据进料量、和进料组成及进料温度控制适宜的塔顶温度。
　　(3) 根据汽油质量控制塔底温度。
　　(4) 控好压力在规定范围内。
　　f、稳定塔底温度控制
　　影响因素：
　　(1) 进料量、进料组成及进料温度的变化，随着进料量增大，或进料组成变轻或进料温度下降，则塔底温度下降。
　　(2) 稳定塔顶压力变化，顶压升高，底温下降。
　　(3) 塔底液面过高或过低，塔底温度波动。
　　(4) 重沸器出口温度变化。
　　调节方法：
　　(1) 控好稳定塔进料量、进料温度。
　　(2) 控稳塔顶压力。
　　(3) 控稳塔底液面在指标范围内。
　　(4) 控好重沸器出口温度。
　　g、吸收塔液面控制
　　影响因素：
　　(1) 初常顶汽油流量、吸收剂流量及温度变化。
　　(2) 吸收塔顶压力变化，压力高。液面低。
　　(3) 汽油组成、温度的变化。
　　(4) 吸收效果的变化，吸收效果差，液面低。
　　(5) 调节阀失灵。
　　调节方法：
　　(1) 及时调整塔底排放量，使塔底液面保持平衡。
　　(2) 调稳塔顶压力。
　　(3) 控稳油气进料温度。
　　(4) 调稳吸收塔顶部温度，改善吸收效果。
　　(5) 调节器失灵时，改副线控制，并及时联系仪表工处理。
　　 h|、稳定塔底液面控制
　　（1） 稳定塔内压力的变化，压力高，液面低。
　　（2） 稳定汽油出装置流量的变化。
　　（3） 塔底重沸器出口温度及顶回流量的变化。
　　（4） 稳定塔进料量的变化。
　　（5） 系统管线未改通或后路阀未开大。
　　 调节方法：
　　（1） 查明塔压波动原因，尽快恢复正常。
　　（2） 调稳稳定汽油出装置量，如发现外送受阻，应联系有关单位查找原因。
　　（3） 稳定塔顶回流量和塔底重沸器出口温度。
　　（4） 调稳塔的进料量。
　　（5） 与有关单位了解管线畅通情况。
　　 j、稳定塔顶回流罐液面控制
　　 影响因素：
　　（1） 稳定塔顶压力波动，影响到塔顶冷却效果，冷后温度高，液面低。
　　（2） 液态烃回流泵机产品泵上量不好或抽空。
　　（3） 液态烃流量计堵或后路不通。
　　（4） 塔顶回流量不稳。
　　调节方法：
　　（1） 稳定塔顶压力，查清影响冷却效果的原因，调节冷后温度稳定至正常。
　　（2） 液态烃泵体发热，处于抽空或半抽空状态时，应冷却泵体，如果是机械故障，请钳工处理。
　　（3） 清洗液态烃流量计，联系改通液态烃流程。
　　（4） 控稳塔顶回流量。
　　 11、吸收塔顶温度波动原因及处理
　　（1）进塔个物料量波动，应控好各进料量。
　　（2）进塔各物料温度波动，一个控好各进料温度。
　　C、LG-20/4.6石油气喷水螺杆压缩小机操作作法
　　（一）螺杆压缩工作原理：
　　其工作原理属于容积式压缩机的范畴，气体依靠容积的减少来实现压力的提高。
　　压缩机是双转子：SRM非对称型线，阳转子为四齿，阴转子为六齿，阳转子通过一对齿轮与电机相联，中间有一个金属叠片挠性联轴器。轴伸过处设一轴封，以防止前端盖油外泄，阴转子的一端设六角，可开后端盖的小闷盖，在些方便地盘车。由于配置了精度较高的同步齿轮和滚动轴承。因此压缩机的啮合间隙，转子和缸体之间的间隙得到可靠的保障,完全被控制在一个理想的数值范围内。因些。转子旋转时，转子与缸体将不会有金属与金属的接触；并且保证了机组获得了较好的横向气密性和轴向气密性，使有机组具有较高的容积效率和绝热效率。
　　 转子旋转方式是阴转子和阴转子的叶片在入口端微微打开 ，并在出口端微微关闭，叶片打开产生吸入作用从而使叶片的空间与入口隔离，且叶轮的进一步啮哈减少其体积慢慢压缩气体，当叶轮的前端到达一定的位置，该位置处形成在壳体内找开排放出来。
　　 由于压缩比很高，介质为易燃易爆气体，因此采用机内喷水冷却，以降低排气温度。
　　（二）螺杆压缩主要结构
　　轴封：为了防止压缩气体沿旋向外泄和润滑渗漏进入气体、污染气体，本机采用双端面机械密封，在转子的每一端没有一付机械密封，每付机械密封在靠气体一侧充水。靠轴承一侧充油起密封冷作用，摩擦面上渗漏的水和油进入中间腔后排运行时，水压调至比气体高0.2MPa ，油压至0.35MPa左右.
　　 同步齿轮：装在压缩机排气端外侧螺杆轴上。用来保证阴阳螺转子无接触转动，为了方便调整螺杆的啮哈间隙，阴转子的被动齿轮侧隙（0.02-0.04),防止压缩机开、停机时，转子有面接触。
　　 联轴器：本机组采用的联轴器为金属叠片挠性联轴器，它能将电动机所产生的转矩传给压缩机，可补偿电动机与压缩机之间由于制造误差、安装误差，承载后的变形以及温度化的影响等所引起的轴向、径向和角度偏差，叠片挠性联轴器是利用金属等所引起的轴向、径向、和角度偏差，叠片挠性联轴器的利用金属挠性原件完成传递扭矩，补偿两轴线的三向位移，减少冲击和隔离振动，保证机组平稳运行。
　　 机壳：分成前端盖、进气座、汽缸体、排气座、后端盖五部分，它们都是铁件，汽缸体内表面经防腐特殊处理。
　　（三）主要性能
　　制造厂：上海压缩有限公司，型号：LG-20/4。6
　　容积流程量：20m3/min
　　进气压力：0.002MPa
　　排气压力：0。46Mpa
　　进气温度：0~40c
　　排气温度：<=80c
　　压缩机转速：2227r/min
　　压缩机级数：I级
　　驱动方式：电机增速驱动
　　轴功率 ：131kw
　　电机 :
　　制造厂：南阳防爆电机厂。
　　型号：YA355M-4
　　额定功率：160kw
　　额定电压：380V
　　额定电流：386.8A
　　频率： 50Hz
　　同步转速：1487r/min
　　润滑油牌号：HU-20汽轮机油。
　　油泵：齿轮泵2台。CB-B80；电机；YB112M-4，4KW
　　油箱容积：1.35m3
　　（四）报警数值
　　1、 进气压力p<=0.002Mpa或进气压力P〉0.002Mpa且排气压力P>=0.48Mpa时，蝶阀自动关闭。
　　2、 供油压力P〉=0.36Mpa时，机组允许启动且停止辅助泵。P<=0.32,启动辅助泵。
　　3、 进气压力〉=0.12Mpa，报警。P<=-0.005Mpa,报警。
　　排气温度〉=85度时，报警。
　　油过滤器温度〉=60度时，报警。
　　油过滤器压差大于0.075Mpa时，报警。
　　油箱液位L〉700mm时，报警。L<300mm时报警。
　　4、 排气压力P〉=0.53Mpa时，停车。
　　排气温度T〉=90度时，停车。
　　供油压力P<=0.28Mpa时，停车。
　　进气端机械密封进水压力P<0.2Mpa时，停车。
　　排气端机械密封进水压力P<0.45Mpa时，停车。
　　压缩机喷水压力P〈0.2Mpa时，停车。
　　（五）压缩机开车前的准备动作:
　　1、 搞好机组及周围卫生，检查施工检修期间装设的临时盲板、滤网等是否已全部拆除，与之相关的阀门是否好用。
　　2、 详细检查各管路及机械设备的地脚螺栓、连轴器等螺栓紧固情况。
　　3、 联系仪表电工检查电器开关、仪表连锁装置，指示仪表、阀门控制等是否齐全、灵敏、准确可靠，静电接地是否良好，电阻是否符合要求。
　　4、 联系电工送好电。
　　5、 机组油箱加注HU-20汽轮机油至规定位置。
　　6、 点动油泵，检查油泵电机转向是否正确，点动主电动机，校对主电动机转向是否正确（第一次开机或电机维修开机才须此步骤。
　　7、 打开压缩机后盖上小们盖，按箭头方向用专用工具盘动转子，要求在不旋加强力条件下能盘动，无轻重不均的感觉。无摩擦碰撞声，检查主机正常后可盖上闷板。
　　8、 启动主油泵，调整泵出口压力到0.4Mpa，然后检查辅助泵自启动是否好用，油过滤器是否灵活好用，油压差是否正常，油冷后温度为40度左右，检查各注油点压力及回油情况。
　　9．检查冷却水系统及软化水系统是否处于完好状态。
　　10．气体置换。同氮气到机内，赶尽空气。
　　11．试用电磁阀，确定气量调节器中的活塞滑动灵活平稳，蝶阀阀瓣启动灵活，
　　（启闭范围8°-90°）后，调整其至零位。
　　12.打开机进出口阀，并详细检查工艺流程及阀门的开关状态是否正确，严禁在机出口阀关闭是开机。
　　 （六）启动机组
　　 1.再次检查润滑油系统是否正常（一般要运行15分钟）。
　　 2.检查软化水系统，打开软化水手阀，调整好进气端机械密封进水压力P＞0.2Pa.排气端机械密封进水压力P＞0.45Pa，压缩机喷水压P＞0.2Pa。
　　 3.以上工作结束，立即启动电动机，（允许启动灯亮后，应立即启动电动机）。
　　 4.检查主机机体及轴承处温度是否正常（一大重大问题，立即停机检查）；并检查入口蝶阀动作是否正常。
　　 5.再次全面检查流程，各点压力，压缩机轴承处是否振动，检查各机械部位是否有异常杂音，检查各管接头是否有漏气，漏水，漏油现象，发现问题，及时处理。
　　 6.可调节整压控器，及时处理。
　　（七）停车
　　 1.按停机按钮。
　　 2.按停机前，机后密封，机壳冷却水，打开排出弯管上的排水阀。
　　 3.停机约20分钟可停油泵。
　　 4.关闭机进，出口阀门，打开放空，卸去机内压力。
　　5.手动盘车几圈。
　　6.停油冷却水。
　　7．将汽缸液放净，用氮气置换机内气体.
　　（
　　D、炉-101和炉-102部分
　　（一）正常操作与管理要求
　　１、炉温按工艺卡片或者车间临时指标，偏差≯±1℃，各路出口温差≯±5℃。
　　２、在安全、平稳的前提下，加热炉烟气温度≯±200℃，烟气含氧≯±4℃，含
　　CO≯±400ppm，炉膛负压控20～60Pa。
　　３、确保热效率考核合格，常压炉效率≥89％，减压炉效率≥88％。
　　４、温控阀后压力控在0.3～0.6 MPa（阀前后压差0.3～ -0.6MPa），以利于温度波动时仪表调节的灵敏性。
　　５、火嘴分布均匀，烟囱不冒黄烟和黑烟，雾化蒸汽耗量≯0.3kg／油kg。
　　6、经常检查温控阀前后压力变化情况，炉膛内火眼燃烧情况答复，炉温变化情况，防止因温控仪表失灵造成事故。
　　7、岗位间相互配合，平衡炉子进料，但未经同意不准擅自改动进料量。
　　8、经常检查、校对加热炉进料量大小是否均匀，防止因流量计失灵，某一路量少甚至无量烧坏炉管或结焦。
　　9、经常检查炉子分出口、总出口、炉膛温度变化情况，防止因仪表失灵造成事故。
　　10、与司塔岗位配合调温、平衡好各炉进料量，不允许用进料量来调节炉温，发现某一路火烧得太大或太小时应及时调节。
　　11、为减少炉子内软化水管的露点腐蚀，重点要求：
　　1）、尽量多烧含硫较低的燃烧；
　　2）、确保染化水入炉温度不低于110℃。
　　3）、当炉对流室软化水管出现穿孔后，其进出炉法兰要加上盲板，把管内存水放净，防止因进出炉阀关不严造成软化水管长期滴漏，腐蚀其他管线。
　　12：、卧管炉操作注意事项：
　　炉-102辐射段炉管为水平管，其特点是当流速太低时会出现气液相分层，导致炉管弯曲及结焦，装置在低负荷生产时要加强对炉管的检查，特别是由169扩径至219的第一根炉管要着重检查。为了防止炉管出现气液分层，可采取以下措施：
　　1）平衡及控稳炉子四路进料量和炉管注汽量；
　　2) 提大减五油循环量；
　　3）各路出口温差尽量减小；
　　4）必要时可降常四量。
　　（二）加热炉点火步骤
　　1、检查炉膛、防爆门、看火窗及堵头箱、封板是否齐全完好，各燃料油总阀、瓦斯总阀、瓦斯嘴是否关严，消防器具是否齐全。
　　2、检查烟道挡板，风门是否灵活好用，指示开度和开关方向与实际是否相符，风机试运合格。
　　3、准备好点火器具（液态烃、火枪、火柴及防火面罩）。
　　4、检查并扫通各火嘴、燃料油循环线、高压瓦斯线及罐，然后关闭火嘴及各油阀、瓦斯阀。
　　5、引燃料油及瓦斯入装置，在瓦斯罐底下放水（不可离人，站上风向）。
　　6、点火前开大蒸汽向炉膛吹扫15分钟（从烟囱顶可看到白烟为准），引软化水及掩护蒸汽入炉管并放空。
　　7、将烟道挡板开30%，打开自然通风门，然后逐一点燃火嘴，注意火嘴分布均匀，控好炉膛温度上升速度。
　　8、点火前个火咀保持吹入蒸汽，点一个火嘴就关小该火嘴的蒸汽，先点燃火枪或火棒放入炉膛对准位置后再缓慢打开火嘴的瓦斯或油阀。
　　9、点火时若因瓦斯带水或风太大或被熄灭，则应立即关死瓦斯或油阀，开大蒸汽吹扫炉膛后再重新点火，若燃烧过程中因各种原因火嘴火苗一旦熄灭，应立即关瓦斯或油阀，重新开大蒸汽吹扫炉膛15分钟后，方可引瓦斯重新点火。
　　10、点火时，操作人员要偏对看火窗或火嘴底盘，以防回火伤人，火嘴点燃后，要加强检查防止熄火。
　　11、为确保点火安全，原则上用油点火，点火时，要关小循环阀，同时关小另一台炉的小循环阀，提高燃料油压易于点着。
　　E、煤油脱臭部分
　　 （一）煤油无碱脱臭原理
　　 煤油经预碱洗，沉降分离碱渣后与微量的活化剂相混合，再与压缩空气相混合，一起进入固定床催化剂反应器，煤油中的硫醇在活化剂存在下，经过催化剂的作用，使其与空气中的氧发生反应生成二氧化物，达到脱臭的目的。
　　2RS+1/2O2→RSSR+H2O
　　（二）正常操作和注意事项
　　1、注意控好各容器，反应器的油水界位和液位，严防泡油。
　　2、按煤油性质、流量控好活化剂用量和进风量。
　　3、检查煤油温度，系统压力和压缩空气压力是否正常，严防煤油倒串回压缩风系统。
　　4、经常检查活化剂罐标尺是否好用。
　　5、检查原料、产品质量是否正常、合格并调整、分析、优化各工艺参数并进行优化。
　　 （三）活性碳的装填与活化
　　1、装填步骤：
　　（1）按设计要求，首先固定反应器床底层的底部筛板，钢丝网，并装好瓷球。
　　（2）在填料中装入活性碳，要求装填密度均匀，平整，应留一定空隙。
　　（3）依次装填好的钢梁隔栅，瓷球，两层要求与塔壁见尽量无缝隙，瓷球上加盖栅板，并固定。
　　2、活化步骤：
　　（1）活性碳装填完成后，清理杂物，封闭人孔等。
　　（2）用1.0MPa过热蒸汽由反应器底部引入，一般压力在0.7~0.8MPa，温度为170~180左右，维持4~8小时。
　　（3）活化完成后，打开低点排净汽和残水，并引入空气，吹净管线及反应器内的存水。
　　（四）催化剂碱液的配制
　　 (1) 按设计要求，根据催化剂浓度及碱液浓度，计算出催化剂量。
　　（2）收配好所需的碱液量（浓度10~12%），然后开蒸汽加热至35~45OC。
　　（3）取一个200升铁桶，加入经加热至50OC，浓度1~2%的碱液约70生，加入催化剂，用搅拌器搅拌至完全溶解，然后用手提泵将其抽入容-304，同时开风搅拌30~60分钟。
　　（4）开泵-302抽碱液进反-301/A、反-301/B，使催化剂碱液完全浸泡床层，再由反-301AB底→泵→302→反-301/AB顶将催化剂碱液打循环，直至碱液由深绿色（催化剂的颜色）变成水白色透明或黄色为止，然后将反应器中的碱液排入容-304中。
　　（2）当精制煤油的硫醇含量分析或博士实验不合格时，采用调节活化剂用量及其他参数如空气量等手段不能凑效时，为保证产品质量，采用碱液循环法以增加床层活性，方法如下：
　　（1）把反应器改走付线。
　　（2）把反应器内存煤油用水顶净，再放净存水。
　　3）开泵—302抽原退出的催化剂碱液或重新配制的碱液到反应器循环2-4小时，后退出反应器，恢复正常生产操作。

　　<二>、2006年3月28日，我们参观了茂名乙烯工业公司，对乙烯生产过程工艺有了初步了解及其乙烯主要产品，经过如下：
　　（一）、茂名乙烯工业公司简介如下:
　　茂名石化乙烯是1992年8月8日经国务院批准列入国家"八五"计划的特大型石油化工项目，总投资150多亿元，厂区占地面积160公顷，1993年11月8日正式开工建设，1996年8月建成并一次投料试车成功；1999年12月茂名30万吨乙烯工程通过国家竣工验收；1999年2月经过改扩建，乙烯生产能力达38万吨／年；2000年10月通过ISO9002质量体系认证。
　　　　茂名石化乙烯拥有10套大型生产装置及13个配套辅助车间。现有职工2700多人，其中具有大中专以上学历的职工约占60％。主要生产装置分别采用美国、意大利、日本等国的专利技术，工艺技术达到目前国际先进水平，生产程度高度自动化，每年可为市场提供合成树脂、合成橡胶、有机化工原料200多种"南海"牌石化产品。投产以来，1997至1999年连续三年实现产量达标和原始开车28个月未大修，创造了我国石化工业发展史上的新纪录，各项经济技术指标居同行业先进水平。茂名乙烯生产能力近期扩建至80万吨／年，远期扩建达200万吨／年。
　　 该装置引进比利时生产技术，主要设备和控制系统来自美国，是国内率先引进国外全套技术生产SBS的厂家。装置以环已烷和已烷作为溶剂，应用典型的溶液聚合生产工艺，聚合反应采用阴离子间歇聚合法，凝聚部分采用水析凝聚法；后处理采用挤压脱水、膨胀干燥法。生产过程由DCS集散系统控制，批量部分和后处理主要由PLC控制。
　　该装置紧密依靠科技进步，投产以来不断进行技术改造和技术创新。装置原设计有两条生产线，一线生产SBS和LCBR，一线只能生产SSBR，经过聚合釜批量改造、后处理“两机”和包装线改造后，两条生产线均能生产SBS、LCBR和SSBR三大类橡胶产品，开创了我国橡胶工业生产史先例。2003年，装置创新工艺，采用废热放空蒸汽作为汽提辅助热源，使中压蒸汽的消耗量比设计值下降了40%，大大降低了生产能耗。投产以来，已开发生产出28个牌号的橡胶产品，其中F250、F1205等牌号的新产品填补了国内空白。2003年开发的新产品F501开国内用两步反应偶合法生产橡胶线型SBS产品先河。通过技术改造和强化管理，该装置多项经济指标居同行业先进水平。其中，溶剂消耗和中压蒸汽耗量创国内最好水平。2002年产量创历史最高，达5.4万吨。截至2003年10月12日，生产产品3.8万吨，完成全年目标76%，成为我国目前唯一大批量生产SBS和SSBR两大类产品的装置。该装置先后获得“中石化集团公司达标装置”、“中国橡胶行业协会科技进步一等奖”等称号。
　　（二）、乙烯裂解简单工艺流程
　　A、催化裂化
　　　　催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。原料范主要是原油蒸馏或其他炼油装置的3