地下连续墙4.doc

地下连续墙

车站主体（含盾构起吊井）与区间明挖段均以地下连续墙为围护结构，施工方法采用明挖顺做法。本工程基坑开挖很深，有的部位开挖深度超过了25m，因此支撑布置得较密，支撑体系采用钢支撑。
  施工现场因受交通疏解而划分为A、B两区（见施工总平面布置图），地墙先施工A区（嘉宾路北侧），待A区地下连续墙施工完毕，再开始施工B区地墙（嘉宾路南侧）。
  施工流程：
  地下连续墙施工→基坑降水→基坑开挖→支撑安装→明挖段、车站主体结构施工→土方回填
   地下连续墙施工
   地下连续墙结构刚度大，整体性好，防渗性能好，结构安全可靠，同时具有施工速度快，对临近建筑物、地下管线影响小，适用于各种复杂的地质条件和较深的基坑。
  车站主体与明挖段均采用800厚地下连续墙为围护结构，墙身砼采用C25S8水下砼，导墙砼为C20，冠梁为C25。
  车站主体地下连续墙深度约25.79~28.29m，共408.2延长米，被划分为73个槽段。其中一字型槽段63个，“L” 型槽段9个，“Z”型槽段1个。地下砼方量为8894m3。
  明挖段地下连续墙深度约26.6~28.0m，共130.88延长米，被划分为23个槽段。其中一字型槽段19个，“L”型槽段2个，“Z”型槽段2个。“L”型、“Z”型均出现在端头井的工作井，槽地下砼方量为2821m3。
 一、施工方案
 工艺流程：
 测量放线→导墙施工→地下墙成槽→清基→钢筋笼吊放→砼浇注→墙后注浆
 (工艺流程详见后页附图：地下连续墙施工工艺流程图)
 1.测量放线
     由业主提供正确的基点、导线和水准点，基点不少于3个，导线不少于2条，水准点不少于2个，办好移交手续。我司根据基点和导线在施工场地内设立测量导线网和水准点，施工前进行复核以确保放线的准确性。
 2.导墙施工
     导墙砼标号C20，导墙形式采用“┒┎”型，部分地质条件较差部位，导墙可采用“][”复合型，并相应加深导墙，确保地墙施工中的安全。(导墙图详见后页附图：导墙施工图)。
     导墙施工要精心施工，其质量的好坏直接影响地下墙的施工质量，它控制了地下墙的轴线和标高，对挖出槽设备进行导向，保证存储泥浆的稳定水位，维护上部土体稳定，防止土体塌落，因此施工中应注意以下事项：
 ①放线要正确，导墙之间距离比成槽设备大4cm。
 ②导墙顶面比地面高出20cm。
 ③模板、钢筋工程要符合施工规范要求。
 ④导墙在拆模后及时将左右导墙之间支撑起来，并且在导墙达到强度以前禁止重型机械在旁边行走，以防导墙变形。
 ⑤导墙尺寸需满足以下要求以保证成槽垂直度：中心轴线累计误差值为±10mm，导墙顶标高误差为±10mm，导墙内侧墙面应垂直，墙面不平整度小于5mm。
 3.循环泥浆
 ①泥浆配合比
     在地下墙施工中，泥浆的优劣将直接影响地下墙成槽施工，根据地质资料及施工经验初拟如下：
 陶土粉             8~10%
 纯碱               0.4~0.5%
 CMC               0.03~0.05%
               新浆指标                  循环浆指标
 粘度          18S~25S                     18S~30S
 比重        1.04~1.05g/cm3             1.05~1.25g/cm3
 失水量       <20ml/30min                <30ml/30min
 泥皮厚度   0.5~1.0mm/30min            1.0~3.0mm/30min
 PH值          7—9                        8—10
 含砂率         <4%
     为防止泥浆渗漏及土体失稳，破坏槽壁稳定，在成槽施工前，试配几种性能指标不同的泥浆，根据施工成槽中实际泥浆护壁效果取样测试后予以调整选用，从而改善和保证泥浆的护壁性能。
 ②泥浆搅拌系统及拌制方法
 a.泥浆搅拌系统由6001型高速回转的泥浆搅拌机，φ200螺旋输送机等设备组成，工作出浆量8m3/小时，泥浆制作时应确保水压和水量。
 b.泥浆搅拌作业棚的搭建要求和水泥库相同，严禁陶土粉受潮，地面需填高，泥浆搅拌机作业区的净空需保证5米以上。
 c.泥浆搅拌直接影响泥浆的质量。必须严格按照操作规程办事，即先拌制1.5%CMC均匀溶液，静置5小时，按配合比2000L的搅拌池内加水、纯碱，陶土粉，搅拌3分钟以后能加入CMC溶液，继续搅拌数分钟，存放24小时后方可使用。
 ③泥浆循环系统
     由于受现场场地限制，采用20只2.2米×6.0米×2.5米泥浆箱代替泥浆池，布置在地下连续墙西侧。
 ④泥浆管理
     泥浆在成槽施工中，会受到各种因素的污染而降低质量，为确保护壁效应及质量，应对每批制作新浆及槽段中被置换后的泥浆进行测试，指标控制如下：
 比重                     1.05~1.25g/cm3
 粘度                     18~30S
 失水量                   <30ml/30min
 泥皮厚度                  1~3mm/30min
 PH值                      7~9
 ⑤废浆处理
     一般为严重被水泥浸污及大比重泥浆即作废浆处理，废浆处理方法采用全封闭式的车辆将废浆外运到指定地点，保证城市环境的清洁。 

成槽施工
     采用法国索莱唐日公司的“HF4000”铣削式成槽机及日本“真砂”绳索式液压抓斗成槽机，挖土成槽施工。(单元成槽顺序见下页附图：单元槽段成槽顺序图)
 ①测量放线
     在导墙面及槽内做好槽段及每一幅的记号，按槽段施工顺序进行施工。
 ②成槽抓土
     成槽机导杆垂直于槽段，抓斗张开，照准油漆标志徐徐入槽抓土，严禁快速下斗，快速提升，终槽时应轻放慢提，以防破坏槽壁引发坍塌。
     成槽机成槽时应及时补浆，防止塌方，泥浆液面应高于地下水位≥0.5米，设备在工作前必须操平对中，正确无误。
     垂直度由成槽机纠偏装置自行控制，垂直度≤1/500 。
     槽段深度欠深误差     —100mm（如由于地质状况变化例外）。
     如实际施工时地质状况同地质资料有较大差异而地下墙底标高需作调整时，应征得设计及业主同意。
 ③清基及接头处理
     根据我公司长期地墙施工经验，槽段清基采用二次清基即可完全满足地下连续墙底部沉渣要求。清基先利用成槽机撩抓法初步清淤，再用压缩空气法(空吸法)吸泥清基，如清基后浇灌混凝土间隔时间较长，可利用混凝土导管在顶部加盖，用泵压入清水稀释或压入小的新鲜泥浆将槽底密度和含砂量大的泥渣置换出来，以保证墙体混凝土质量。清基结束后，要测定距槽底（设计标高）20cm处泥浆比重不大于1.20，淤泥厚度<20cm，砼接头上的淤泥要认真细致的清刷干净，用吊车起吊接头刷紧贴混凝土接头面，垂直上下的清刷，时间控制在30分钟左右，其次数应在30次以上。

 5.钢筋笼的制作与吊放

 ①钢筋笼必须在平整的路面上制作，保证尺寸规范标准。
 ②钢筋笼采用电焊成型，按规范和设计图纸制做。
 ③钢筋笼采用一部100t吊车和一部50t吊车联合起吊，起吊时主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊钢筋笼中部，采用多组葫芦平衡起吊，使钢筋笼逐渐起高转而垂直，慢慢地入槽，钢筋笼不允许发生不可恢复的变形，吊放时应垂直，并按设计要求将8#槽钢焊接搁于导墙面上，控制其标高，入槽过程中，应禁止强行放置钢筋笼以及任何割短结构钢筋的现象。(见下页附图：钢筋笼起吊示意图)
 ④主钩扁担采用I32型钢制作，副钩扁担采用I28型钢，钢筋笼桁架竖直筋上端和[14槽钢双焊牢，搁置在导墙面上。
 ⑤钢筋笼应在泥浆置换和清淤合格后及时入槽，入槽后至浇砼时的总停置时间不应超过6小时。
 ⑥为保证转角槽段钢筋笼起吊时的整体稳定，不发生变形，转角钢筋笼夹角间均采用槽钢斜撑进行支撑。
 6.导管布置和水下砼浇注
 ①导管布置
     浇注水下砼采用导管法施工，钢筋笼入槽后，放置两根或一根（根据槽段长度设置）导管于钢筋笼中，砼导管选用F250的圆形螺旋快速接头型，长度每节2~2.5米，用吊车依次将接长的导管吊入槽段的规定位置，直至槽底50cm左右的标高，然后设置混凝土机架，导管顶端安上方形漏斗，准备浇注混凝土。
     导管安装要求：
 a.导管不变形，接头处螺旋丝良好，便于导管拆装；
 b.导管连接牢固，并安放防渗橡胶圈，防止接头漏泥浆，污染砼；
 c.导管安放位置准确、垂直，防止在浇注砼的过程中导管提升碰到钢筋笼，而发生下放提升困难的不良现象；
 d.检查导管的安放长度，并做好记录。
 ②水下砼浇注(见下页附图：水下砼浇注示意图)
 a.砼的质量要求
 Ⅰ.砼坍落度控制到18cm~22cm，浇注混凝土前必须有混凝土配合比报告，并应现场测试坍落度。
 Ⅱ.保证砼的和易性，砼到现场后应及时浇灌入槽。
 Ⅲ.做好砼浇注，导管拆除记录，宜每6m3填写一次。
 b.水下砼浇注
 Ⅰ.为保证砼在导管内的流动性，防止出现砼裂缝，夹泥现象，槽段砼浇注应保持砼面均匀上升，且连续浇注。
 Ⅱ.导管埋入砼内2~4米，以免使砼顶面的沉渣或泥浆卷入砼内，影响砼质量。
 Ⅲ.槽内砼面上升速度，不应小于2米/小时，否则无法保证砼的质量。
 Ⅳ.在砼浇注时，不能将砼洒落槽内，污染泥浆。
 Ⅴ.浇注后砼面超高30~50cm。
   7.冠梁施工
     地下连续墙顶层冠梁的作用是将各槽段地下墙顶部联成整体，以改善基坑土方开挖时地下墙的受力状况。
     冠梁施工顺序为：拆导墙、挖土放坡→墙顶废砼凿除→垫层明沟→钢筋制作安装→模板安装→浇筑砼→拆模养护
     地下墙墙顶应伸入冠梁底面内5cm，顶层冠梁施工前应将地下墙顶部砼凿除至设计标高，若砼强度仍达不到C25，应继续凿除至满足C25强度要求，然后接高地下墙至设计标高。
 8.地墙接头墙后注浆
     为改善地下连续墙各槽段连接处的防渗性能，保证基坑土体的顺利开挖，拟在部分地下连续墙接头外侧施作品字型压密灌浆(如下图)，使水泥浆在土层中起到填充、挤塞、渗透等效应，从而切断接头处地下水的渗流路线，彻底改善地墙接头的防渗功能。
     墙后接缝注浆采用品字型压密注浆，注浆孔径100mm，孔间距0.8m，内侧孔中心距地墙外缘线0.6m，注浆孔深18m。注浆用水泥采用普通硅酸盐水泥，标号425，注浆用水采用清洁自来水。
     地墙施工完毕后，在地墙接缝外侧钻孔，并插入注浆管注浆，灌浆应根据地层特点，调节浆液浓度，控制浆液流向和范围，在承压水处应增加浆液深度和缩短初凝时间；对渗漏水严重地段，在接头缝墙外侧封堵后，可在地墙接头内再采用化学注浆进行第二道封堵（该处注浆利用混凝土浇注前预先埋设的注浆管进行压浆），无漏水现象后并用水泥砂浆封口。
地下连续墙入岩措施
     本工程所处施工区域地质条件复杂，依据招标设计文件提供的地质资料和地墙的初始设计深度，地墙底部需穿越强、中风化岩层，进入微风化岩层，局部进入微风化层厚达7~8m，这对成槽施工造成了相当大的困难。选择何种入岩手段，其施工的成败又将直接关系到地墙的施工进度和质量。而目前国内地墙成槽施工专用的国产和进口成槽机，其抓斗只能完成对强风化的初步抓取，对中风化和微缁淖ト〖负跏俏弈芪Α８静荒苈惚竟こ痰厍匠刹廴胙业氖┕ひ蟆?BR>     如果采用传统的冲锤冲岩法和钻抓混合入岩法成槽施工，虽有可能满足地墙深度要求，但施工进度、成槽垂直度和墙体的砼质量则无法保证。并且在施工中因入岩处理时间过长容易引起槽壁坍塌，而危及周围建筑物和管线的安全。故上述两种方法也不能满足本工程地墙成槽入岩要求。
     我司本着对工程负责的敬业精神，并结合对目前国际上最新成槽工艺和特种设备的掌握了解。拟在本工程地墙入岩施工中采用从法国索莱唐日公司进口的HF4000型铣削式成槽机，来满足本工程地墙入岩施工的质量和工期要求。该型成槽机适应岩石地层的施工，在国外使用十分普遍，具有工效强、精度高、适用范围广(所有土层)、成槽宽度大、深度深、施工振动小的特点。其主要技术参数和成槽施工原理如下：
 1.铣消式成槽机工作原理
     铣削式成槽机利用液压马达驱动导向架底部设置的两套镶有合金刀头的鼓轮组成的刀盘破碎岩土，两鼓轮工作时旋转方向相反，经两个铣削鼓轮破碎的岩土，由吸泥泵、输送管组成的泵吸反循环系统排入地面的泥浆处理装置内，碎渣经沉淀后外运。成槽机铣削量由导向架。上的油缸控制，该机还配有自动纠偏测量仪来确保成槽精度。
 2.技术参数
 铣削深度(m) 30-100
 铣削宽度(mm) 630-1200
 岩层、土层铣削能力(m3/h) 1(岩层)、20（土层）
 垂直度 <1/500
 铣削轮钻速(rpm) 10-20
 泵送能力(cum/hr) 300
 油马达功率(kw) 80
 输出功率(kw) 270
     所以针对本工程所处的地质岩层条件，地墙成槽施工采用HF4000型铣削式成槽机是最有效的，完全能满足地墙设计要求。
 三、特殊形状槽段的施工
     本工程地墙有二种特殊形状槽段分别为“L”型和“ Z”  型槽段，与“一”字型槽段相比，在施工中需采取相应措施保证其施工质量要求。
 ①导墙施工时，对于“L”型和“Z”型槽段，拐角处应向外放出40cm(如下图)，满足抓土要求和保证转角处地下连续墙断面的完整。
 ②为避免特殊槽段钢筋笼在起吊过程中受力变形，影响其入槽，起吊前对钢筋笼迎土面一侧进行加固处理，以增加起吊刚度，防止受力变形，加固采用20 #槽钢间隔3~4m在钢筋笼迎土面侧进行纵向电焊加固。
 ③根据以往施工经验，特殊型槽段比“一”字型槽段在成槽过程中易发生槽壁坍方，所以在该型槽段长度划分上尺寸不宜过大，满足抓斗取土尺寸即可，施工中要加快成槽进度，尽量缩短成槽时间和重型机械在该处的来回移动，以保护槽壁稳定防止坍方。

深圳地铁地下连续墙施工方案
深圳地铁一期工程根据工程地质条件和环境条件，主体围护结构为地下连续墙，厚度为80cm，深度为20.9-23.9m，基底以下入土深度为9.0m。最大入岩深度6.0m，部分墙段进入中风化、微风化花岗岩层。主体结构开挖时，设置4—5层钢支撑水平对撑于连续墙上，以保证施工和周围建筑物的安全。车站防水等级设计为Ⅰ级。
为保证地面道路的行人和车辆通行，车站分A区和B区分别施工。
本工程施工的难点在于淤泥质粘土层、松散砂层的槽壁稳定的控制，嵌入中、微风化花岗岩的成槽及嵌岩过程中如何减小对槽壁产生的扰动。这些将制约工程的质量及工期，针对这些特殊情况将对成槽工艺及泥浆做出相应措施。
根据车站区域的工程地质情况，土至强风化花岗岩采用MHL-60100AYH型和HS843HD型液压抓斗成槽，中、微风化花岗岩的槽段部分采用GPS-15钻机配牙轮钻头钻孔，中间留下的“岩墙”用GC-1200型冲击钻机配以特制方锤破碎成槽。钢筋笼现场制作，整体吊装入槽，2-3套导管灌注水下砼。其工艺流程如下图：

地下连续墙工艺流程图
废浆池
泥浆制备(新浆池)
循环池
沉淀池
筑导墙
挖槽
清槽及清刷接头
吊放接头管及钢筋笼
浇灌架就位插入导管
浇灌水下砼
拔接头管

泥浆排放

其主要施工方案如下：
（一） 导墙施工
导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。对于地质情况比较好的地方，可以直接施作导墙，对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏。
1、导墙设计
根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构，内侧净宽度比连续墙宽50毫米，如图所示：

导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。如图所示两种拐角：

2、导墙施工：
用全站仪放出地墙轴线，并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放70mm)，导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底。基底夯实后，铺设7厘米厚1：3水泥沙浆，砼浇筑采用钢模板及木支撑，插入式振捣器振捣。导墙顶高出地面不小于10厘米，以防止地面水流入槽内，污染泥浆。导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响，在适当位置做成10~15厘米台阶。模板拆除后，沿其纵向每隔1米加设上下两道10*10厘米方木做内支撑，将两片导墙支撑起来，在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。导墙施工缝与地下墙接缝错开。其施工顺序如下：
平整场地
测量定位
挖 槽
绑扎钢筋
浇 灌 砼
支立模板
拆 模
设横支撑

3、导墙施工的技术要求：
（1） 内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±10mm。
（2） 内外导墙间距误差为±10mm。
（3） 导墙内墙面垂直度误差为5‰。
（4） 导墙内墙面平整度为3mm。
（5） 导墙顶面平整度为5mm。
（二） 泥浆制备与管理
泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全。
1、泥浆配合比
根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）
膨润土：70
纯碱：1.8
水:1000
CMC:0.8
上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。
制备泥浆的性能指标如下：

泥 浆性 能
新配制

循环泥浆

废弃泥浆

检 验方 法
比重
（g/cm3）
1.06~1.08
＜1.15
＞1.35
比重法
粘度（s）
25~30
＜35
＞60
漏斗法
含砂率
（%）
＜4
＜7
＞11
洗砂瓶
PH值
8~9
＞8
＞14
PH试纸
2、泥浆池设计
（1） 泥浆池容量设计（以每一台成槽机挖6米槽段设计）
该工程地下墙的标准槽段挖土量：
V1=6×25×0.8=120m3
新浆储备量
V2=V1×80%=96m3
泥浆循环再生处理池容量
V3=V1×1.5=180m3
砼灌注产生废浆量
V4=6×4×0.8=19.2m3
泥浆池总容量
V≥V3+V4=200m3
（2） 泥浆池结构设计
泥浆池结构见附图。
3、泥浆制备
泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。制浆顺序为：
水
膨润土
CMC
纯碱

具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟后，再加入CMC溶液。搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。

4、泥浆循环
① 在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。
② 入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。
③ 砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。
5、泥浆质量管理
① 泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。
② 泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。
③ 混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见下表：

泥浆调整、再生及废弃标准
泥浆的试验项目
需要调整
调整后可使用
废弃泥浆
密度
1.13以上
1.1以下
1.15以上
含砂率
8%以上
6%以下
10%以上
粘度
35
24~35
40
失水量
25以上
25以下
35以上
泥皮厚度
3.5以上
3.0以下
4.0以上
pH值
10.75以上
8~10.5
7.0以下或11.0以上
注：表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。
④ 泥浆检测频率附表：
泥浆检验时间、位置及试验项目
序号
泥浆
取样时间和次数
取样位置
试验项目
1
新鲜泥浆
搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次
搅拌机内及新鲜泥浆池内
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值
2
供给到槽内的泥浆
在向槽段内供浆前
优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含盐量）
3
槽段内泥浆
每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次
在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处
同上
在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样
槽内泥浆的上、中、下三个位置
同上
4
混凝土置换出泥浆
判断置换泥浆能否使用
开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内
向槽内送浆泵吸入口
pH值、粘度、密度、含砂率
再生处理
处理前、处理后
再生处理槽
同上
再生调制的泥浆
调制前、调制后
调制前、调制后
同上
（三） 成槽施工
地下连续墙成槽（尤其是入岩部分）是控制工期的关键，其主要内容为单元槽段划分，成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。
1、槽段划分
槽段划分时采用设计图纸的划分方式，但在各转角处考虑成槽机的开口宽度及入岩施工方便，另外划分一部分非标准槽段。见《槽段划分平面图》
2、成槽机械的选择
根据车站区域的地质情况，在强风化地层以上各层，采用2台HS843HD型和1台MHL-60100AYH型液压抓斗成槽，并配以自卸汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场；在嵌岩槽段，抓斗抓到强风化岩面后，先以GPS-15型钻机配牙轮钻头钻孔入岩，再以GC-1200型冲击钻，破碎孔间“岩墙”，扫孔成槽。
3、成槽工艺控制
连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直，部分槽段采取两钻一抓。成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。
（1） 土层成槽
液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统，X，Y轴

任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。
（2） 岩层成槽
在嵌岩槽段，抓斗到岩面即停，并使槽底基本持平。钻孔采用3台GPS-15型钻机，配以牙轮钻头，以钻铤加压钻进，采用泵吸反循环出碴，岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理。在导墙上标出各钻孔位置，孔距为1.2米，在连续墙转角部位，向外多钻半个孔位，以保证连续墙完整性。钻孔完毕后，即以GC-1200型 冲击钻，配以特制的80厘米×120厘米方钻，将剩余“岩墙”破碎。破碎时，以每两钻孔位中点作为中心下钻，以免偏锤。冲击过程中控制冲程在1.5米以内，并注意防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁扰动。扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。
（3） 防止槽壁坍塌措施
成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：
① 减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。
② 控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。
③ 强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。
④ 缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。
⑤ 对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理。
（4） 塌槽的处理措施
在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。
（5）成槽质量标准：
① 垂直度不得大于0.5%；
② 槽深允许误差：+100mm~-200mm；
③ 槽宽允许误差：0~+50mm。
（四） 清底换浆
成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。
（五） 槽段接头清刷：用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。刷壁器形式见附图。

（六）钢筋笼制作与安装
钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。
1、钢筋笼制作：
① 现场设置钢筋笼加工平台(如附图)，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。
② 钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。
③ 除图纸设计纵向桁架外，还应增设水平桁架（每隔3米设置一道），并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。对“ ┐”型“┳” 型， “Z ”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋，入槽时打掉。
④ 钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板，作成“┛ ┗ ”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。
⑤ 由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。
⑥ 钢筋笼制作偏差符合以下规定：
a 主筋间距误差：±10mm。
b 水平筋间距误差：±20mm。
c 两排受力筋间距误差：-10mm。
d 钢筋笼长度误差：±50mm。
e 钢筋笼保护层误差：+5mm。
f 钢筋笼水平长度误差：±20mm。
2、钢筋笼吊装
钢筋笼起吊采用70T履带吊作为主吊，30T汽车吊做副吊（行车路线离槽边不小于3.5m），直立后由70T吊车吊入槽内，如图。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。

钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）φ50钢管分别插入锚固筋上，与灌注架焊接，防止上浮。
（七）接头施工
本工程槽段间接头用锁口管方式进行联接，接头缝预留注浆孔，必要时采用旋喷桩处理。
锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查，用汽车吊吊装并在槽口连接。管中心线必须对准正确位置，垂直并缓慢下放，当距槽底50厘米左右时，快速下入，插入槽底，并在背面填粗砂，防止砼从底部及侧部流到锁口管背面。锁口管上部用木楔与导墙塞紧，并用锁口管起拔机夹住锁口管。
锁口管起拔采用顶升架顶拔和吊车提拔相结合。起拔时间和拔升高度根据砼浇灌时间，浇灌高度以及砼初凝和终凝时间而定，依次拔动，一般2-3小时开始顶拔，具体采取轻轻顶拔和回落方法，每次顶拔10厘米左右，拔到0.5-1.0米时,如果接头管内无涌浆等异常现象，每隔30分钟拔出0.5-10.米,最后根据砼顶端的凝结状态全部拔出，冲洗干净。
（八） 砼灌注
砼采用商品砼，设计强度为C25，S8，施工时采用C30，S8，碎石级配5~25毫米，选用中粗砂，掺减水剂和UEA膨胀剂，坍落度控制在18-22厘米。
导管在地面作密封性实验，压力控制在0.6-0.7MPA。在“ — ”型和“┐”型槽段设置2套导管，在“ Ｚ”型和大于6米长的槽段设置3套导管，两套导管间距不宜大于3米，导管距槽端头不宜大于1.5米,导管提离槽底大约25~30厘米之间。导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。见《砼灌注示意图》。
灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在3~5米/小时。灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300毫米。灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在2~6米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.3~0.5米。每个槽段要留一组抗压试块，每五个槽段留一组砼抗渗试块，并根据规定进行抽芯试验。

（九） 冠梁施工
冠梁将地下连续墙连接成为一个整体，使其形成一个封闭框架。
1、砼凿除
地下墙灌注完毕后，即可排除其上部泥浆，待砼终凝后，即将超灌部分凿除，预留10厘米，待冠梁施工时再凿除，并将锚固筋上砂浆除去。
2、土方开挖
开挖时保留基坑外侧导墙，基坑内侧导墙采用破碎头或风镐破除，然后用挖掘机开挖内侧土方。
3、钢筋绑扎
钢筋采用集中加工，现场绑扎，并应符合设计和规范要求。
4、 支模
模板采用组合钢模，模板要经过除锈，打磨，支撑要牢固。
5、 砼浇灌
采用商品砼浇灌，插入式振捣器振捣，按操作要求控制振捣器插点间距和振捣时间，保证砼振捣密实。留施工缝时应与地下墙接头错开，并及时洒水养护。
（十）地下连续墙验收标准
基坑开挖后应进行地下连续墙验收，并符合下列规定：
1、砼抗压强度和抗渗压力应符合设计要求，墙面无露筋、露石和夹泥现象；
2、墙体结构允许偏差应符合下表的要求(见《技术规范》第168页)：
地下连续墙各部位允许偏差值（㎜）
允许偏差
项目
复合墙体
平面位置
+30，0
平整度
30
垂直度（‰）
3
预留孔洞
30
预埋件
30
预埋连接钢筋
30
变形缝
±20
(十一) 管线处地下连续墙施工
作业区内管线平行压在连续墙上的必须改移，其它横跨连续墙的管线采取临时改移的方法进行施工，即先将管线临时改移，然后在原管线处施做连续墙，再将管线改回原位（需悬吊的换成钢管），继续其它槽段施工。（如图）
（十二） 北端盾构井开挖时中间隔断措施
为确保北端盾构井位置处场地的按期提供，在A区北端连续墙(沿车站方向100M)施作完成后，即开始北端降水及基坑开挖，而此时南部连续墙尚未做完，为解决防水及开挖时土体稳定，采取在北端100M连续墙端头设一道旋喷桩止水隔墙，旋喷桩采用2排Φ500MM并互相咬合，旋喷桩深入基底2M。开挖时北部由盾构井处开始，南部由隔墙处开始。北部开挖时，在隔墙外设水位观测孔及回灌孔，根据水位变化情况及基坑周围监测情况，及时采取回灌水及注浆措施。
（十三） 施工监测
车站监测内容及其重点，监测数量及安全判别标准，监测中有关注意事项执行《福民站施工监测设计图》（SD-JGSWH1-61、62、63）。前期地下连续墙施工时需要埋设的测量元件及标志见下表：

序号
监测项目
测量元件或标志
单位
数量
1
墙身水平位移
测斜管
孔
10
2
建筑物倾斜
位移标
只
16
3
建筑物沉降
沉降标
只
24
4
地下管线水平位移
位移标
只
40
5
地下管线沉降
沉降标
只
40
6
基坑外地表沉降
沉降标
只
17
7
基坑外土体分层沉降
沉降标
孔
6
8
基坑外土体水平位移
测斜管
孔
14
9
墙身钢筋应力
钢筋计
只
90
10
墙身迎土面土压力
土压计
只
36
11
墙身基坑侧土压力
土压计
只
18

七、施工主要机械设备（见附表）

施工机械设备清单

序号
设备名称
规格型号
单位
数量
主要性能指标
1

液压抓斗
MHL-60100AYH
台
1
380KW
HS843HD
台
2
330KW
2
牙轮钻机
GPS-15
台
6
40KW
3
冲击钻
GC-1200（配方锤）
台
6
37KW
4
覆带吊
70T
台
1

5
汽车吊
QY30
台
2

6
锁口管引拔机

台
4

7
砂石泵

台
6

8
空压机
9M3
台
2

9
潜水砂泵

台
12

10
刷壁器

台
2

11
泥浆搅拌机

台
2

12
旋流器

台
2

13
振动筛

台
2

14
超声波检测器
DM-686
台
1

15
液压注浆泵
SYB50-50-Ⅱ
台
3

16
挖掘机

台
1

17
自卸汽车
T815型
台
18

18
泥浆罐车

台
4

19
钢筋弯筋机
WJ-40
台
3
28KW
20
钢筋切断机
QJ40
台
3
5.5KW
21
电焊机
AX1-165
台
12
5KW
22
插入式振捣器

台
10

23
平板振动器

台
3

24
对焊机
UN1-150
台
2
100KW
25
泥浆实验设备

套
1

26
锁口管
Φ800MM
M
180

27
砼导管
Φ250
M
180

28
砼灌筑架（带漏斗）

套
6

八、施工劳动力组织（见附表）
（1） 导墙施工队人员计划

岗 位
班数
人 数
小计
合计
总计
施工管理
队长

1
1
53
导槽开挖，换填班
班长
2
1
24
司机
1
工人
10
钢筋工班
班长
1
1
7
钢筋工
6
木工班
班长
2
1
16
支模工
7
砼工班
班长
1
1
5
砼工
4

（2） 渣土废浆运输队人员计划

岗 位
班数
人 数
小计
合计
总计
管理
负责人
1
1
1
26
渣土转运
装载司机
1
1
5
司机
2
2
场内渣土外运
司机
1
16
16
废浆外运
司机
2
2
4
（3） 地连墙施工队人员计划

岗 位
班数
人 数
小计
合计
总计
施工管理
队长
2
2
2

74
技术管理
技术负责
2
1
8
技术员
3
成槽班
司机
3
1
12
修理工
3
泥浆班
班长
2
1
16
送浆工
1
制浆工
6
起重班
指挥
2
1
16
司机
1
工人
6
砼灌注班
班长
2
1
12
砼工
5
接头处理班
班长
2
1
8
接头处理工
3

（4） 钢