变换操作手册.doc

以下操作说明仅供神木二期40万吨/年甲醇工程的耐硫变换工段作开始及操作的参考，具体情况需结合现场实际情况作修改。

3. 变换
1.3 变换工艺说明及催化剂
1.3.1 变换工艺流程说明（见图T05031-701ⅡPS07-01～08）
来自气化工段的水煤气（215.4℃，3.74MPa(A)，水气比为1.4～1.5），经煤气水分离器(VⅡ0101)分离出微小颗粒粉尘及少量冷凝液后，进入水煤气废热锅炉(EⅡ0101)温度降至200℃，同时生产1.1MPa(A)饱和蒸汽送往管网；降温后的水煤气经第一水分离器(VⅡ0102)分离冷凝液后，分成两股，一股 (约占总气量的36％)作为配气不经过变换炉，另一股 (约占总气量的64％)进入中温换热器(EⅡ0102)，预热至240～260℃，进入变换炉(RⅡ0101)，炉内装有一段耐硫催化剂(QDB-03)，气体在变换炉中发生变换反应，出变换炉的变换气CO含量约为10%(干基)，温度约为424～445℃。出变换炉的变换气经中温换热器换热降温至391.35℃，然后进入变换废热锅炉(EⅡ0103) 降温至200℃，同时产生1.1Mpa（A）饱和蒸汽送管网；温度降至200℃的变换气与作为配气的另一股水煤气混合为CO含量约21%(干基)、温度为200℃的变换气，然后进入低压废热锅炉（EⅡ0104）温度降至173℃进入第二水分离器(VⅡ0103)，同时生产0.6MPa(A)饱和蒸汽送往管网。经第二水分离器(VⅡ0103)分离掉冷凝液后的变换气，分两股进入锅炉给水加热器I（EⅡ0105）和锅炉给水加热器II（EⅡ0106）降温至160.89℃后进入第三水分离器（VⅡ0104）。经第三水分离器（VⅡ0104）分离掉冷凝液后的变换气，再经过脱盐水加热器（EⅡ0107）温度降至70℃，经过变换气水冷器(EⅡ0108)水冷至40℃后，进入洗氨塔（TⅡ0101）的底部，分离出冷凝液的变换气经洗涤水洗掉变换气中的氨后送至净化工段。
煤气水分离器(VⅡ0101)、第一～三水分离器(VⅡ0102～04)分离出的高温变换冷凝液都进入变换冷凝液槽（VⅡ0105），进行闪蒸，闪蒸后的冷凝液经冷凝液泵Ⅰ（PⅡ0101A,B）升压后送至气化，闪蒸出的部分不凝气与来自气化的高闪气一起进入冷凝液汽提塔（TⅡ0102）的中部；洗氨塔（TⅡ0101）的底部分离出冷凝液进入冷凝液汽提塔（TⅡ0102）的上部，用低压蒸汽（0.6MpaA饱和蒸汽）从塔的底部进入进行汽提，塔顶出来的汽提气经顶部的塔顶冷凝器用循环水冷却至75℃后，含氨不凝气单独送至烧氨火炬头焚烧后放空，塔底的冷凝液经冷凝液泵II（PⅡ0102A,B）升压后送至气化。
脱盐水站来的脱盐水进入脱盐水加热器（EⅡ0107）与变换气换热，温度升至95℃后分三股，一股送锅炉房，另一股送气化，第三股则直接进入本工段除氧器（VⅡ0107）脱氧。除氧器用本工段产生的0.6MPA(A)低压蒸汽吹入脱氧，产生的脱氧水，第一部分经中压锅炉给水泵（PⅡ0104A,B）升压到5.7MPa(A)后分三股，第一股经洗涤水冷却器（EⅡ0110）冷却到40℃后送洗氨塔（TⅡ0101）作为洗涤水，第二股去锅炉给水加热器I（EⅡ0105）升温到160℃后送甲醇合成，第三股直接送至气化作密封水；第二部分经低压锅炉给水泵（PⅡ0103A,B）升压到2.1MPa(A)后去锅炉给水加热器（EⅡ0106）升温到160℃后进入水煤气废热锅炉（EⅡ0101）、变换废热锅炉(EⅡ0103) 和低压废热锅炉（EⅡ0104）分别生产1.1MPa(A)的蒸汽和0.6MPa(A)低压蒸汽。
触媒的升温，硫化在0.55MP(A)下进行。
来自管网的低压氮气（常温，0.55 MP(A)）引至变换工段，不直接引入开工蒸汽加热器(EⅡ0111)，而是引至煤气水分离器的入口水煤气管上，使得开工氮气经中温换热器（EⅡ0102）换热升温后，才进入开工蒸汽加热器(EⅡ0111)加热到200～350℃，进入变换炉进行升温还原和硫化，从而降低了电能的消耗。出变换炉的氮气经废锅、锅炉给水加热器、脱盐水加热器、变换气水冷器降温后进入放空总管放空。
变换工序主要反应式为：
COS+H2O CO2+H2S+Q
CO+H2O CO2+H2+Q
1.3.2 催化剂
序号
物料名
规格
单位
消耗定额
消耗量
备注
每小时
每年
1
催化剂
QDB-03
kg
0.0595
3.31
23800

1.4 变换设备清单
序号
设备位号
设备名称及规格
单位
数量
1
RⅡ0101
变换炉
台
1
2
EⅡ0101
水煤气废热锅炉
台
1
3
EⅡ0102
中温换热器
台
1
4
EⅡ0103
变换废热锅炉
台
1
5
EⅡ0104
低压废热锅炉
台
1
6
EⅡ0105
锅炉给水加热器I
台
1
7
EⅡ0106
锅炉给水加热器II
台
1
8
EⅡ0107
脱盐水加热器
台
1
9
EⅡ0108
变换气水冷器
台
1
10
EⅡ0109
塔顶冷凝器
台
1
11
EⅡ0110
洗涤水冷却器
台
1
12
EⅡ0111
开工蒸汽加热器
台
1
13
VⅡ0101
煤气水分离器
台
1
14
VⅡ0102
第一水分离器
台
1
15
VⅡ0103
第二水分离器
台
1
16
VⅡ0104
第三水分离器
台
1
17
VⅡ0105
变换冷凝液槽
台
1
18
VⅡ0106
蒸汽冷凝液槽
台
1
19
VⅡ0107
除氧器
台
1
20
VⅡ0108
锅炉药液贮槽
台
1
21
VⅡ0109
脱氧药液贮槽
台
1
22
VⅡ0110
排污膨胀器
台
1
23
TⅡ0101
洗氨塔
台
1
24
TⅡ0102
冷凝液汽提塔
台
1
25
PⅡ0101A,B
冷凝液泵Ⅰ
台
2
26
PⅡ0102 A,B
冷凝液泵Ⅱ
台
2
27
PⅡ0103 A,B
低压锅炉给水泵
台
2
28
PⅡ0104 A,B
中压锅炉给水泵
台
2
29
PⅡ0105A~F
锅炉加药泵
台
6
30
PⅡ0106A,B
脱氧加药泵
台
2
31
LⅡ0101
电动单梁桥式起重机
台
1

1.5 变换开车程序
1.5.1 开车前的准备工作
本部分包括新设备使用前的清洗，试车及其它新设备的准备工作。这个程序作为整体来说只是在建厂后原始开车前从头到尾完成一次。但以后在停车进行大修或某些改建及更换以后，相应的有些程序还要再次进行。
为使开车尽快完成，应配合建厂工程进度制订各项准备工作的日程。准备工作中要用到蒸汽，所以为了使用锅炉系统，必须尽早安排脱盐系统的投产。接着就应尽快把锅炉系统开起来，因为其它许多工作都要靠它。
下边的说明大都是一般性的原则，并不打算规定工作程序。具体的计划最好是在现场拟定，因为这还牵涉到建厂进度以及公用工程的供应情况如何。
新的或新修复的设备及管道要进行“水压试验”，证实材质本体及焊接的强度是否足够。方法是用水充满段备，并用一移动式试压泵打足压力。水压试验不要与气密试验混淆起来。后者的试验条件不如水压试验那么严格，方法也不同，是在每一次开车前对工厂的各个组成部分都要进行的，目的是检查螺栓等连接的气密性。
首次水压试验通常在安装过程中由建厂人员进行。如由于某种理由需要由操作人员作水压试验时，应从有关方面取得每个设备所规定的水压试验压力。这个试验压力是此设备在任何条件下许可承受的最高压力，不许超过此值。例如有一段管线要试压，则事先要把比此管线试验压力低的所有相联的容器都用盲板隔断。
在水压试验前，安全阀必须拆掉或盲死。如果这些阀的给定值先前未曾校核过，这是一个很好的机会来校核它的起跳压力。
1、容器检查
容器在最后上人孔盖板或装入触媒前，必须检查设备内部是否清洁，内件是否齐全，安装是否正确，包括热电偶套管的位置与长度，气体分配管的位置与加工情况以及液位计的浮子量程或外置浮子室的接头，等等。
2、管线冲洗
所有输送流体的设备，特别是管道，均应把污垢以及加工过程中在内部积留的碎屑彻底清除干净。通常是先由安装或维修人员（或两方面共同）进行管线的冲洗或吹扫，除去其中比较松动的杂物，然后操作人员作更彻底的清洗，准备开车。
某些公用工程如水及高压蒸汽系统可以用它的正常介质，通过正常管道充分地清洗。其它系统就要用外来介质接上临时软管或铁管进行冲洗。如透平的排汽管线用经降压后的中压蒸汽清扫，仪表空气和燃料气管线用工厂空气清扫。公用或辅助系统最好的清扫方法一般是首先从头到尾地冲洗总管，必要时拆下一个法兰或管件作为出口。然后用相同的方法冲洗支线集管，最后冲洗各个支线集管上的支管。
工艺及辅助流体输送系统多半用水冲洗。对于不能用水，或可能积水而又无法排出的管线，则用空气清扫。大部分的工艺及辅助管线可以与充满水的容器一起构成回路进行冲洗（已装有触媒的容器应隔开，防止弄湿触媒）。
在水压试验后，不论当时管线已连接到什么程度，都可以用容器中水冲洗管线。单纯地在某一容器充水冲洗效果不好，因其本身构成一贮水器，此时应当保持有水连续地或间断地从容器中流过。大多数容器都可暂时在底部出口的接管接一根管线把水引入。如果容器本身的清洗是主要的，则在容器顶部的回流管上接上软管，或用其他方法把水从上边引入。安装在高处的换热器及管线可使相应的容器溢流来进行冲洗。用容器中的水冲洗管线时，必须使容器放空通大气，防止形成真空。
说明：冲洗用水的质量十分重要。不锈钢容器或带有不锈钢内件的容器，试压或冲洗用水都必须无氯化物，因它会使不锈钢产生应力腐蚀而破裂。特别重要的是合成塔触媒筐（当然不限于这一个设备）。严格防止无意中把水带入塔内而与不锈钢制的触媒筐接触。
在任何系统中，冲洗的流向最好是向下或水平，出口位于最低点。通常可能要拆开一个法兰或管件，作为一个暂时的低点排放口。正常的导淋口如果它的口径大小与管线相同或接近，也可用来排水。在清洗的出口或清洗管线中间任何地方都不要受到障碍，这样的冲洗效果最好。如需对冲洗水节流，可在供水端这样作。
冲水速度愈高，冲洗将愈彻底。如冲洗水量有限，就不要同时冲洗太多的管路或通过太多的孔口。
所有放空，导淋及其他侧向接管一律都要冲洗。旁路与主管道的冲洗要交替进行。
尽量防止冲洗管线的杂物进入设备而积存下来。冲洗筛板塔时这点特别重要。如果方便或经济的话，应先冲洗这些设备前边的或旁路的管线，一直到它前面的管线已经干净后，再把水引入设备。换热器就可以这样作（包括管程和壳程），对于某些设备使用这种方法尤为必要。
所有调节阀应先关死而走旁路，直到大部分杂物从系统中排出后，再拆下调节阀的底板，而如果阀口是关闭的，就把阀从管线上拆下来，通过这个开口来冲洗。最后把底板或阀门重新安好，按正常流向冲洗阀门（如果阀门是开启的或是可以开启的）。
在管道吹浮以前，不应安装流量计及限流孔板。吹浮前已安装上的孔板都应拆掉，经证实清洁后再重新安上。
冲洗管线时，与泵、压缩机、透平相连的所有接口都必须隔断或拆开，这包括主要的吸入管线及输出管线，驱动蒸汽及排汽管线，水夹套的冷却水管线及辅助管线等。冲洗水的出口应当尽可能在接近泵或透平处找一个适当的地方，通常是拆开一个法兰或管件。如果拆开的法兰或管件位于一个截止阀与泵（或压缩机）之间，必要时把拆开的接口盖上，防止冲洗流体进入。如在紧靠泵的主出口管线上装有止逆阀（一般是离心泵），则拆下阀盖作为冲洗出口，而阀内的翼板或碟形板仍留在里边，以便把泵隔开。当希望通过止逆阀反洗，就必须卸掉翼板并盖上阀盖，或者把止逆阀倒过来装上也可以。
冲洗时所有仪表接口都应关死，或把仪表拆下来再冲洗。仪表空气管的吹扫必须特别干净。
蒸汽通过时不经疏水器而走旁路，一直到管线已相当干净为止。疏水器启用后要校核其操作，不合适的要拆下来检查与清洗。
冷却器和冷凝器的管束在第一次用水通过后，最好把首先流过的冷却器（或第一组中的一个）打开进行检查，如果必要就清扫一下管板。如发现杂物较多，那么其余的冷却器也应打开检查。
任何系统在冲洗结束时，都要仔棚检查是否恢复了正常线路，临时管线是否拆除，以及临时拆下的是否重新安上。止逆阀的翼板及阀盖，以及孔板等都要重新装好。有些管线以后在泵试车时还可进一步冲洗，这里所提到的内容有一些仍是合用的。
工艺管线冲洗结束后，要尽可能把系统中的水排尽。在排水过程中，或者只要容器中的液位正在下降，容器顶部的放空管就要打开，防止抽成真空。然后用空气吹扫管线进一步把水除去。
主要公用系统（蒸汽、水及空气）在清洗后应即投入运转，以便在以后的冲洗及开工操作中使用。
3、仪表
按设计条件校核所有仪表元件的位置、接管、标记及量程。调节阀要经过试验看它对所控制的参数能否正确反应，以及仪表空气出现故障时能否正确开闭。报警系统和自动安全联锁系统也要经过试验。以后在设备试车时还要尽可能多地校核各种仪表。
4、泵试车
在工厂准备开车以前要试验每台新泵的性能并检查有无缺陷，即需要进行试运转。水循环的试车过程中在泵的入口管线上应安上临时过滤网。泵的试车也是对有关管线及设备的再一次清洗，冲洗出来的杂物就可收集在滤网上。
封闭的循环回路应当使流过的正常路线愈长愈好，以便发挥最大的清洗作用。没有用水完全充满的容器都应放空通大气防止有可能造成真空而引起损坏，整个工艺系统可以分成几段进行循环，也可以把全部的泵都同时开动起来，视方便而定。
操作人员应熟悉泵和驱动机制造厂家提供的资料，并应遵守其中的一些专门的规定。
电机在与泵连接以前，应校核其旋转方向。
一台离心泵在开车前先用手盘车，确信旋转自由。这是一个好的惯例，而最初几次开车时尤为重要。如果转动费力，就应拆开检查壳体内有无砂砾，填料函是不是太紧，转子或轴承间隙是否适当等等。
如果泵可以自由盘车，就把入口阀开大，打开壳体上的放气管，保证壳体充满液体，再把出口阀稍稍打开一点。当出入口已接通，驱动机已准备好，就可准备开泵。输送某些液体的泵，特别是溶液中的溶解物会生成沉淀时，在泵的机械密封或填料处通常要外加冲洗介质，一般就是水。这种泵或水力透平在运转前就需把冲洗水打开。
离心泵一经转动起来，就应尽快地使之达到正常转速（或至少其转速应能造成足够的出口压力，可由就地安装的压力表读出），以便保证转子的内部润滑。对于用电机驱动的而且使用一般的电机起动装置的泵，这一点是自然达到的。用透平驱动的泵，它的加速度取决于蒸汽阀门开的快慢。不论哪种情况，泵的出口阀必须保持原来的节流位置，一直等达到了全速而且出口压力达到了正常值以后，再把泵的出口阀逐渐打开，直至流量达到所希望的大小，或由自控阀控制。在后一情况下，手动阀应完全打开。
每一台泵在初次循环时，尤其是第一次开动时，都必须仔细观察。如果轴承或填料函开始过热（通常指能够触感到烫手）或出现其它故障的迹象，应停泵检查。
细过滤网多少总要把吸入管线的有效面积减小一些，如有固体积聚在网上则开孔面积更要小。所以泵的流量也应适当减小，以免吸入损失太大，但流量也应尽量可能大些以保证冲洗效率。
运转几个小时后（或只要发生吸不上水的情况），就要把泵停下来，拆下滤网，检查并清洗干净，然后再把滤网装上。开泵重复以上的过程，直到滤网清洁（最好连续两次检查都是清洁），这时滤网才可永久拆除。如时间允许，所有离心泵都应运转6到8个小时。计量泵的能力应当加以核实。备用泵应交臂运转。每台泵的运转时间，筛网检查情况以及最后拆除滤网等情况最好都要记载下来。
开车以前，应当对全厂进行系统的检查，保证所有必要的管堵和盲板都已安在适当的位置，所有不需要的盲板都已经拆出，特别要注意安全阀下面的那些盲板。所有的放空管和导淋管都应装上管堵。全部仪表及限流孔板都应经过检查，看是否安装正确，拆下来的单向阀的阀板，在安回原处时都应注意它的方向是否正确。
吹洗检查：
1. 中压蒸汽、低压蒸汽采用本身蒸汽吹扫。中压蒸汽的吹扫效果，用装于排气管的铝靶板检查，靶板表面应光洁，宽度为排气管内径5～8％，长度等于管子内径，连续两次更换靶板，检查如靶板用肉眼观察可见冲洗斑痕不多于几个，每个不大于1mm，即为合格。低压蒸汽管内刨光木版量于排气口处检查板上无铁锈脏物，即为合格。
2. 中压、工艺氮、仪表空气也是利用本身气体吹扫，在排气口用涂有白漆的靶极检查，如5分钟内其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物即为合格。
3. 冲洗水流速为最大可能达到的流速或不小于1.5m/s的流速连续进行，按规范要求的出口水色和透明与入口处目测一致为合格。
1.5.2 变换公用工程开车
1、循环水
1） 确认打开各水冷器上、回水阀；
2） 确认关闭各水冷器及循环冷却水管线上的导淋、排气阀；
3） 联系调度送循环水；
4） 观察各循环水管线及设备上的压力表变化；
5） 排放各用水单元导淋，检查各上、回水阀是否好用；
6） 打开各排气阀，有水即关闭；
7） 关闭各导淋；
8） 根据开车需要，关闭不用水单元上回水阀。
2、脱盐水
1） 确认打开脱盐水加热器EⅡ0107进出口阀门；
2） 确认关闭脱盐水管线和设备上的导淋、排气阀；脱盐水进VⅡ0107调节阀前切断阀、导淋及辅线阀；
3） 联系调度送软水；
4） 打开入工段脱盐水总阀；
5） 打开EⅡ0107出口管线上的排气阀，有水即关；
6） 观察EⅡ0107入口压力表（PG－20142）压力指示是否正常。
3、蒸汽
联系调度送开工蒸汽，经置换合格后，蒸汽管网达到正常操作压力。
4、氮气
检查各阀门，联系调度送低压氮气，低压氮气经置换合格后送用户。
5、除氧器预热
建立LT 20162液位60％
打开PV 20162前切断阀及自调阀前导淋。
排净冷凝水后，关死导淋，打开后切断阀2～3扣，投自调。
脱氧水合格后，启动PⅡ0103A,B、PⅡ0104A,B，此时脱氧水外送很少，需开启回流管线来保护泵的正常运转。
6、废锅预热
建立LT 20112、LV 20121、LV 20131液位50～60％；
打开蒸汽管导淋，排净后关闭导淋；
缓慢打开EⅡ0101、EⅡ0103、EⅡ0104开工蒸汽阀；
1.5.3 原始开车一般说明
1.5.3.1 变换升温
在系统用低压氮气置换合格后：
1） 关闭变换系统进出工段的阀门，开启VTⅡ0101管线上的手动阀门和电动阀，全开PGⅡ0112和PGⅡ0113管线上的阀门，关闭RⅡ0101入口主工艺管线PGⅡ0107上的切断阀，打开升温氮气管线LNⅡ0102、LNⅡ0103上阀门，并将8字盲板换至开端，建立升温通路。缓慢打开低压氮气管线LNⅡ0101上的阀门，系统充压，充压至0.5MPaA，自调阀PV－20141投入使用；此时整个变换系统全部充压，保持进入系统的氮气流量FE- 20111为变换炉催化剂升温时所需流量（此流量由催化剂厂家提供），至此已建立RⅡ0101升温通路，多次分析A-0104点氧含量均低于0.1％后，打开进变换前氮气放空管线VTⅡ0127上的放空阀，同时关闭进变换炉的氮气管线LNⅡ0103上的阀门，准备开始升温氮气。
2） 打开中压过热蒸汽管导淋，排净后关闭导淋；全开EⅡ0111蒸汽冷凝液出口SCⅡ0105上的疏水阀前后的切断阀门，并确认疏水阀的旁路阀处于关闭状态，全开EⅡ0111蒸汽出口MSⅡ0101管线上TV-20171阀前的切断阀和VTⅡ0129上的切断阀，TV- 20171保持关闭；缓慢开启HV- 20171，观察PG-20173变化，保持压力缓慢上升，待PG-20173指示压力升至中压蒸汽的压力3.9MPaG时，HV- 20171全开，同时交由中控室控制；与此同时要关注TE- 20171的变化， TE- 20171温度可以通过调节疏水阀后的切断阀的开度来调节，在初始升温阶段TV-20171不需投入使用。此时EⅡ0111开始加热氮气；根据需要疏水阀后的切断阀的开度来调节，从而控制EⅡ0111出口氮气的温度TE- 20171，当温度TE- 20171稳定到变换炉催化剂升温所需的氮气温度时，打开进变换炉的氮气管线LNⅡ0103上的阀门，同时关闭进氮气放空管线VTⅡ0127上的放空阀；催化剂的加热升温过程，EⅡ0111出口氮气温度应是根据催化剂厂提供的催化剂升温曲线来调节，逐步提高。
3） 系统在150～200℃之前主要是去除催化剂中所含水份，待RⅡ0101出口氮气温度升至接近200℃时，对RⅡ0101出口氮气中的水份含量进行分析（多次），直至合格，此处操作应以催化剂厂提供的催化剂升温要求为准；
4） 与此同时检查打开入工段水煤气放空管VTⅡ0101上的手阀和电动阀；
联系送气，外管预热；
调节VTⅡ0101上的电动阀的开度，保持外管的压力在0.75MPaG左右（在变换催化剂升温硫化结束前外管的压力一定不能高！）。
5） RⅡ0101升温除水完毕后，继续升温至催化剂硫化的起点温度（由催化剂厂家提供），缓慢打开进变换工段电动阀的DN50旁路阀引入水煤气，按催化剂硫化还原要求向系统加入含H2S的水煤气，按照催化剂厂家提供的的操作方法进行硫化，催化剂的硫化操作具体见催化剂厂家提供的操作要求。加入水煤气硫化时要严格控制变换系统的压力在0.4MPaG，如发现压力持续升高且控制无效时，应及时关闭入工段阀门，同时打开入变换炉前手动放空阀放空。
6） 变换系统升温硫化后期，当疏水阀阀后的阀全开时也不能达到所需的加热水煤气温度时，TV-20171投入使用，根据工厂实际情况决定加热后的蒸汽直接放空或进入2.5MPaG蒸汽管网。
7） 升温硫化结束后，关闭低压氮气管线LNⅡ0101上的阀门并将8字盲板换至盲端，低压水煤气仍经过EⅡ0111加热，当变换炉出口温度达到400℃左右，且TE-20121可以稳定在250℃左右时，缓慢打开PGⅡ0107管线的阀门，逐步关小升温氮气管线LNⅡ0102、LNⅡ0103上的阀门，直至完全关闭（如此过程中发现变换炉温度下降，则应停止开启PGⅡ0107管线的阀门并同时停止关氮气管线LNⅡ0102、LNⅡ0103上的阀门）。当升温氮气管线LNⅡ0102、LNⅡ0103上的阀门全关后，PGⅡ0107管线的阀门应全开。LNⅡ0102、LNⅡ0103上的阀门全关后，应打开VTⅡ0127上的放空阀，并开启LNⅡ0105上的阀门，用低压氮气吹扫LNⅡ0102、LNⅡ0103和EⅡ0111管程，直至水煤气吹扫干净后，关闭LNⅡ0105上的阀门，待LNⅡ0102、LNⅡ0103的压力泄放至常压后关闭VTⅡ0127上的放空阀，然后将LNⅡ0102、LNⅡ0103管线上的8字盲板换至盲端。然后变换系统开始缓慢升压，升压要保证变换炉进口的温度和变换炉本身的温度不降低，如发现温度不正常，应停止升压，待温度正常后再升压，如变换炉下部或出口超温应开启变换炉激冷线PGⅡ0106上的TV-20123来调节。该过程中应分析变换炉进口的水煤气中CO和O2含量，及变换炉出口的CO含量。
8） 待系统压力升至正常操作压力时，且出口A-0104多次分析CO含量稳定达到20％左右的设计值时，通知净化准备送气。
1.6 变换停车程序
1.6.1计划停车程序
一、变换系统切气停车
1） 接调度通知系统停车；
2） 关闭入工段电动阀EV-MV0101及辅线阀（辅线阀在正常操作时应处于全关状态）；同时打开入工段前放空阀EV-MV0102；关闭进净化工段的电动阀及辅线阀；
3） 当各分离器到低液位（30％）时，总控手动关闭分离器各自调节阀，现场关闭分离器各调节阀前切断阀；
当TⅡ0101的塔底液位降至30％时，关闭自调阀LV- 20142及前切断阀；
分别关闭TⅡ0102入口蒸汽FV -20151自调阀及前切断阀；
当TⅡ0102的塔底液位降至30％时，关闭PⅡ0102A,B出口阀，停泵；
当VⅡ0105的液位降至30％时，关闭PⅡ0101A,B出口阀，停泵；
4）停废锅系统：
总控关闭PV-20162、LV- 20162自调阀；
现场关闭PV-20162、LV- 20162前切断阀；
关闭PⅡ0103A,B、PⅡ0104A,B出口阀，停泵；
分别关闭LV-20112、LV-20121、LV- 20131自调阀及前切断阀；
打开EⅡ0101、EⅡ0103、EⅡ0104放空阀。
二、变换系统泄压
1）缓慢打开PV-20153、PV-20152，VⅡ0105、TⅡ0102系统泄压；
2）缓慢打开PV-20141，变换主工艺系统缓慢泄压；
3）系统泄至常压，开入工段氮气阀，变换系统置换；
4）置换的同时打开VⅡ0101、VⅡ0102、VⅡ0103、VⅡ0104液位调节辅线阀；
5）分析CO+H2≤0.5％（A-0101、A-0104）后关闭放空阀，关闭VⅡ0101、VⅡ0102、VⅡ0103、VⅡ0104液位调节辅线阀，待TⅡ0102充压至0.3MPaA时，关闭TⅡ0101的LV-20142液位调节辅线阀，系统继续充压至0.5MPaA保压，关低压氮气阀。
1.6.2 事故停车
系统事故停车总的原则是立刻关闭进出工段阀门，打开入工段前放空阀，使该工段与系统隔离。然后开始系统泄压，泄压视情况而定，如果是短期停车，则系统泄压至0.5MPaA左右，即停止泄压，保持此压力，准备系统再次开车；如果是长期停车，则泄压应泄至常压，然后氮气置换，置换完毕后充压至0.5MPaA保压。
无论何种情况，系统的压力都应该保持相对稳定，尽量避免压力的急剧大幅波动。
1.7 变换操作说明
1.7.1 主要设备的操作说明
1) 初期的RⅡ0101进口温度为250℃，出口温度大约在427℃左右，此时出口CO干基体积含量约10％；随着RⅡ0101催化剂活性的降低，出口的CO干基体积含量将大于10％，此时可以将RⅡ0101的进口温度适当提高，以使CO的干基体积含量保持在10％，但必须保证RⅡ0101的出口温度不能超过455℃。如果CO的干基体积含量还不能保持在10％，还可通过减少旁路的水煤气流量来达到保证出工段变换气的CO含量要求。如通过提高温度和减少旁路的水煤气流量都无法满足出工段的变换气中CO含量要求，则应该考虑催化剂的再生或更换。
2) 关于进TⅡ0102的蒸汽流量的设定值应根据TE-20151实际情况来调整，当负荷波动时，必须根据TE-20151来重新设定，正常时TE-20151温度应该为112.5℃左右。
1.7.2 主要操作参数表（正常工况下流量、温度、压力报警值）
参数
仪表
数值
备注
VⅡ0101出口温度
TE-20112
200℃

RⅡ0101入口温度
TRCA-20121
240～280℃
高报：290℃（催化剂初期可设的低些）
RⅡ0101出口温度
TRCA-20123
425～455℃
高报：460℃
VⅡ0103出口温度
TI-20132
≤173℃　　

TⅡ0101出口温度
TI-20142
40℃

EⅡ0109出口不凝气温度
TI-20152
75℃

RⅡ0101床层压降
PdIA-20121
0.01～0.05

1.7.3 其它说明
1）PGⅡ0113和PGⅡ0112管线上的阀门至少有一个必须处于全开状态，另一个可以根据换热器出口温度适当调整，但也必须保证一半以上的开度。如两个阀门处于全开状态时，EⅡ0105和EⅡ0106锅炉给水出口温度相差不大，建议两个阀门都置于全开状态。
2）所有泵要隔离出系统时，必须首先完全关闭出口阀门（包括主管路上的阀门、小的旁路阀和回流阀），此时应观察泵出口管线上的压力表指示的压力应降至与入口管线等压，然后再关闭泵进口阀门（如观察到泵出口管线上的压力表指示的压力上升应停止关进口阀，重新快速打开进口阀门），最后再及时打开排净阀。
1.8 附图
管道及仪表流程图（T05031-701Ⅱ-PS07）
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