锅炉除尘脱硫方案.doc

XXXXX有限公司 30万/h风量锅炉烟气脱硫工程项目 技 术 方 案 泊头市实恒除尘设备有限公司 技术科：0317-8080990 15130804488（常经理） 2013年01月16日 第1章 工程概况1.1 工程概况本方案适用于XXXXX有限公司（以下简称甲方）30万/h风量流化床锅炉烟气脱硫项目，本工程采用石灰-石膏法烟气脱硫工艺，一机一塔，采用喷淋空塔形式。1.2 相关技术参数 基本参数（需要甲方核实）序号项目单位数值备注1锅炉数量台12锅炉运行负荷范围%50-1103系统进口烟气量（工况）m3/h/台300000计算值4锅炉排烟烟气温度1405脱硫后出口烟气温度55-606进口SO2浓度mg/Nm2000计算值7出口SO2浓度mg/Nm1008脱硫率%959进口粉尘浓度mg/Nm50视除尘器效率10出口粉尘浓度mg/Nm50不增加粉尘浓度 第2章 设计原则和范围2.1泊头市失衡除尘设备有限公司（以下简称乙方）对系统功能设计、结构、性能、制造、供货、安装、调试、试运行等采用最新国家标准和国际标准。如果国家标准低于国际标准，则采用国际标准。2.2环境保护、劳动卫生和消防设计采用中华人民共和国最新国家标准。2.3乙方提供设计、制造、安装、调试、试运行的规范和标准等清单。列出制造厂家在选用材料、制造工艺、验收要求中所执行的标准清单。2.4 如果法规和标准的要求低于乙方的标准时，乙方可以提出书面意见提请甲方许可，同时，乙方提供技术先进和更可靠的设计或材料。2.5若指定的标准、法规或本规范书之间发生任何明显差异时，乙方将以书面的形式向甲方提出这些差异的解决办法。2.6设计、制造、检验标准（国家及行业发行新标准，按新标准执行）。2.7 遵循的设计原则（1） 按照甲方的要求和相关国家排放标准设计、确保达标排放；（2）装置设计充分考虑系统的安全、可靠性、先进性；（3）系统阻力小、效率高，高效节能；（4）按现有场地条件布置脱硫系统设备，力求紧凑合理，节约用地；（5）尽量降低人工劳动负荷（最多3人），使系统操作简便、易于维护；（6）一次性投资合理，运行费用低；（7）全系统设施布局美观、紧凑；2.8 设计范围设计范围包括：从引风机烟气出口到脱硫后烟气排放的整个脱硫系统的设计、设备、安装、材料、调试运行、培训等。具体主要包括：烟气系统、吸收循环系统、制浆系统、反冲洗系统、副产物处理系统与配电及控制系统等辅助系统。土建及工艺施工前出具施工图，设计方案并经甲方认可； 第3章 工艺方案3.1工艺系统本方案包含完整的全烟气脱硫工艺装置，至少包括以下部分：烟气系统SO2吸收系统吸收剂制备系统石膏脱水系统工艺水系统及工业水系统电气系统控制系统防腐、保温、油漆检修起吊设施钢结构、楼梯、平台土建工程本脱硫工艺的主要特点：a采用可靠的喷淋技术，吸收塔内气液接触区无构件，可有效降低塔内运行阻力，杜绝异常工况下塔内堵塞结垢现象。对设计参数采取计算机模拟设计和小型试验相结合的方式，优化脱硫塔及塔内构件的布置，保证脱硫塔内烟气的稳定流动和浆液的均匀喷淋，优化浆液浓度、钙硫比、浆液流量等运行指标。b采用先进塔型，在吸收塔浆液停留时间相同的情况下，可降低吸收塔浆液池的高度，要有利于浆液均匀混合。c采用三层浆液喷淋设计（二用一备），要确保取得最佳脱硫效果，还可降低锅炉机组处于较低负荷时的能量消耗。d保证石膏的生成效果和质量。3.2系统组成:湿式石灰石膏法的整个脱硫系统的设计要主要由烟气系统、吸收循环系统、脱硫剂制备系统、工艺水系统、副产物处理系统、配电及控制系统六大部分组成。工艺系统设计原则包括：（1）脱硫工艺采用喷淋吸收塔作为吸收设备、石灰浆液作为脱硫剂的石灰-石膏法脱硫工艺，保证设备精良，技术是成熟的、运行可靠的、便于维护检修的、操作维护简便、能满足长期稳定运行需要。（2）结合甲方现场的具体情况，烟气脱硫工程采用一机一台吸收塔的配置方式,共设2台吸收塔；脱硫剂制备系统、工艺水系统及石膏脱水系统共用（建议）；脱硫装置的烟气处理能力为锅炉30110%BMCR工况时的烟气量；本脱硫系统性能以进口含硫2000mg/Nm3设计，并考虑了浓度的适当变化，结合最大负荷烟气参数进行设计。（3）烟气流程：锅炉除尘器引风机脱硫装置脱硫塔顶部设置烟囱直排。（4）烟气脱硫工艺和设备是全新的，并且具有可靠的质量，能够保证高可用率、高脱硫率、低脱硫剂消耗量、低厂用电量及低耗水量，而且究全符合环境保护要求。（5）系统中除清水管道外所有渣、浆管道都加工艺水反冲洗，由乙方负责设计、提供。（6）脱硫系统最高运行温度180。（7）脱硫设备年利用小时按8000小时。（8）FGD装置可用率不小于98。（9）FGD装置使用寿命不低于20年。（10）FGD系统烟气不对周围设施产生影响。（11）每台吸收塔有三层喷淋层，循环泵采用单元制配置，即单塔设置三台循环泵。（12）采用PLC控制系统，提高系统自动化程度，保证整个系统的稳定运行。（13）乙方在烟气吸收塔后不安装在线监测系统，但预留检测口。（14）所有设备和管道将充分考虑系统功能的实现和运行工作的方便，在设计的时候将考虑设备和管道发生故障时能承受最大的温度热应力和机械应力，并将考虑最差运行条件及事故情况下的安全裕量。（15）FGD装置的检修时间间隔应与锅炉的检修一致，不增加锅炉的维护和检修时间。（16）材料选择上保证适应实际运行条件的需要，考虑适当的腐蚀余量。（17）所有泵的叶轮采用耐磨损、耐腐蚀材料，泵的轴承密封采用机械密封。（18）设备提供合适数量的检修口、取样口、人孔门，尽量设置在平台附近。（19）露天设备设置必要的防雨、防冻设施。（20）零平面以上如平台、扶梯、支架等均采用钢结构。3.2.1烟气系统经原烟气烟道（引风机后）引出后进入脱硫塔，烟气在脱硫塔内完成脱硫，并经过脱硫塔内的除雾器除去水雾后，经脱硫塔顶部进入烟囱排放。当脱硫系统出现故障时，开启原烟道风门，关闭脱硫塔风门。烟气系统是指从原烟气烟道引出烟道到脱硫塔后烟气排入大气的整个烟风道系统及设备。3.2.1.1烟道（1）烟道设计烟气最大流速不超过15m/s。（2）烟道根据可能发生的最差运行条件（如温度、压力、流量、湿度等）进行设计。（3）烟道是具有气密性的焊接结构，所有非法兰连接的接口都进行连续焊接，与挡板门的配对法兰连接处也实施密封焊。（4）烟道采用碳钢Q235B制作，进口烟道最小壁厚不小于5mm，防腐烟道最小壁厚为5mm。（5）所有没有接触到低温饱和烟气冷凝液的烟道或没有接触从吸收塔循环喷淋夹带雾滴的烟道，用普通碳钢Q235B制作。接触腐蚀环境的净烟气烟道和原烟气烟道以玻璃鳞片树脂涂层进行保护。净烟气烟道采用玻璃鳞片树脂内衬不小于1.8mm，烟道壁厚不小于5mm。烟道的走向能确保满足冷凝液的排放，不允许有水或冷凝液的积水坑。烟道提供低位点的排水和预防收集措施，任何情况下膨胀节和挡板不能布置在低位点。（6）排水设施的大小将考虑预计的水流，排水设施由排水沟将污水排到FGD地坑。（7）烟道外部要充分加固和支撑，以防止颤动和振动，并且设计满足在各种烟气温度和压力下能提供稳定的运行。（8）所有需防腐保护的烟道采用外部加强筋，当由于结构原因需要采用内部支撑时，支撑杆数量不超过2根，并且支撑杆不得相互交叉。当采用内部支撑时，充分考虑对烟道防腐层的影响。烟道外部加强筋统一间隔排列。加强筋使用统一的规格尺寸或尽量减少加强筋的规格尺寸，以便使敷设在加强筋上的保温层易于安装，加强筋的布置要防止积水。（9）烟气系统的设计必须保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响，在烟道必要的地方（低位）设置清灰装置。另外，对于烟道中粉尘的聚集，考虑附加的积灰荷重。（10）所有烟道在适当的位置配有足够数量和大小的人孔门，以便于烟道（包括挡板门和补偿器）的维修检查和清除积灰。另外，人孔门与烟道壁分开保温，便于开启。（11）烟道的设计尽量减小烟道系统的压降，其布置、形状和内部件（如导流板和转弯处导向板）等均进行优化设计。（12）在外削角急转弯头和变截面收缩急转弯头处，以及根据乙方提供的烟气流动模型研究结果要求的地方，设置导流板。在烟道为合金材料或者有内衬处，内部导向板和排水装置由合金材料制造。（13）FGD烟道接口推力和力矩不能传递到水平总烟道和烟囱上，热膨胀通过带有内部导向板的膨胀节进行调节。（14）为减少烟道中冷凝液伴随的腐蚀问题，并延长内衬的使用寿命，乙方负责对提供的所有烟道和膨胀节进行保温。（15）在装置停运期间，烟道设计考虑采取适当的措施避免腐蚀。在必要的地方设置疏水点。（16）烟道保温，材料为岩棉，外护板采用压型钢板(0.5mm)。3.2.1.2烟道荷载标准（1）烟道设计的最小承受压力等于风机最大压力加1000Pa。（2）烟道设计考虑所有荷载，如：内压荷载、自重、风荷载、积灰、地震、腐蚀、内衬、保温和外装。（3）烟道顶部覆盖顶板。顶板能支撑行走荷重和至少150kg的局部荷重，顶板应有2左右的坡度，以便于排水。3.2.1.3 支吊架（1）对支吊架的部件进行强度计算，以证实其设计安全可靠。（2）所有支吊架上有耐腐蚀的金属铭牌。（3）所有螺杆有可靠的锁紧装置，丝扣的全部长度都应啮合进去，保证不会脱开。（4）为烟道水平方向运行设置滚动或滑动支架，支架的设计荷载考虑摩擦阻力，材料和润滑剂与滑动触点的金属底座相适应。3.2.1.3烟气挡板门（1）挡板门的设计能承受各种工况下烟气的温度和压力，并且不能有变形或泄漏。挡板门和驱动装置的设计能承受所有运行条件下工作介质可能产生的腐蚀。（2）FGD入口烟气挡板门以及原烟气挡板门为双层挡板气密封，有100%的气密性。（3）每一挡板门部件按可能发生的最大设计正压和负压值来设计。烟气挡板能够在最大的压差下操作，并且关闭严密，不会有变形或卡涩现象，而且挡板在全开和全闭位置与锁紧装置要能匹配，烟道挡板门的结构设计和布置要使挡板内的积灰减至最小。（4）每个挡板门的操作灵活方便和可靠。驱动挡板的气动（旁路挡板）或电动执行机构可进行就地配电箱（控制箱）操作和FGD_PLC远方操作，挡板位置和开、关状态反馈进入FGD_PLC系统。（5）执行器配备两端的位置定位开关，两个方向的转动开关，事故手轮和维修用的机械联锁。（6）所有挡板/执行器采用4-20mA模拟信号控制和反馈。（7）执行器的速度满足FGD引风机运行要求。原烟气挡板门具有快速开启的功能，全关到全开的开启时间20秒，在事故时能可靠打开，在主控室设紧急操作按钮，可强行打开原烟气挡板门。（8）挡板门打开/关闭位置的信号将用于引风机和锅炉的联锁保护。电动或气动（旁路挡板门）执行器的速度满足锅炉和引风机的运行要求。（9）每个挡板门全套包括框架、挡板门本体、气动/电动执行器，挡板门密封系统及所有必需的密封件和控制件等。执行器配备两端的位置定位开关，两个方向的转动开关，事故手轮和维修用的机械连锁。（10）挡板门尽可能按水平主轴布置。（11）每一挡板门和驱动装置能承受所有运行条件下周围介质的腐蚀。乙方根据烟气特性选择挡板各个部件，净烟道挡板门框架316L（不小于2mm），叶片采用316L（不小于2mm），轴的材料采用45#或更好的材料，轴密封片及螺栓连接件采用316L。原烟气挡板门可由碳钢Q235B，挡板的密封片和螺栓采用316L，这些材料要求并没有减轻乙方选择正确材料的责任。并且要特别注意框架、轴和支座的设计，以便防止灰尘进入和由于高温而引起的变形或老化。（12）所有挡板门密封空气系统包括密封风机两台，2100%容量，一用一备。密封气压力至少维持比烟气最高压力高500Pa，风机必须设计有足够的容量和压头。密封风机采用空冷型式。密封空气系统配有电加热器，经加热后的压缩空气用于挡板的密封，其温度高于80。烟气挡板在设计压力和设计温度下有100的严密性。（13）所有挡板门从烟道内侧和外侧都要容易接近，乙方在每个挡板门和其驱动装置附近设置平台，以便检修与维护挡板所有部件。驱动装置随挡板门的膨胀和收缩而移动。通过挡板门两边附近的烟道检查孔可进入烟道内部。（14）每个挡板门零件能承受烟气高温，没有损伤、粘结、卷曲或泄漏。烟气温度超过180时，FGD装置应关闭，烟气走旁路。（15）全部挡板门的操作灵活、可靠和方便检修。烟气挡板门在最大的压差下能够操作，并且关闭严密，不会弯曲或卡住，而且挡板门的设计和位置使挡板片上的积灰减至最小。（16）烟道挡板门框架的安装是螺栓法兰连接，并且紧密地焊在烟道上。（17）轴承或挡板运行齿轮应设有油润滑，并设置加、放油口，方便加、放油。在轴的末端装有指示挡板片位置的明显易见的标识，并配有联锁限位开关。3.2.2 SO2吸收系统 吸收塔采用二机一塔配置，2台锅炉共1台吸收塔，吸收塔为立式喷淋塔，吸收塔下部为循环液储存段。根据pH值计指示变化，控制石膏的排出、石灰浆液的添加。通过时间实现对除雾器装置的清洗。吸收塔是整个脱硫工程的主要反应装置。脱硫系统运行时，将配制好的石灰浆液用送浆泵送入吸收塔下部，使循环液的pH值保持在一定的范围内。每台吸收塔设置三层喷淋层，每台循环泵对应一层喷淋。在吸收塔内部烟气与石灰浆液发生反映，完成SO2的脱除过程。洁净烟气经除雾脱水后，从吸收塔顶部进入烟道，经烟囱外排。温度55度。脱硫循环系统将设有反冲洗回路，停机时，通过反冲洗泵实现循环吸收管路的清洁冲洗，防止管道被堵。3.2.2.1功能SO2吸收系统是脱硫装置的核心系统，待处理的烟气进入吸收塔与喷淋的石灰浆液接触，去除烟气中的SO2。在吸收塔顶部设有除雾器，除去出口烟气中的雾珠；吸收塔浆液循环泵为吸收塔提供大流量的吸收剂，保证气液两相充分接触，提高SO2的吸收效率。生成石膏的过程中采取强制氧化，设置氧化风机将浆液中未氧化的HSO3-和SO32-氧化成SO42-。在氧化浆池内设有搅拌器，以保证混合均匀，防止浆液沉淀；氧化后生成的石膏通过吸收塔排浆泵排出，进入后续的石膏脱水系统。3.2.2.2吸收塔吸收塔采用可靠的空塔喷淋结构。烟气进入吸收塔内，与喷淋层喷射向下的脱硫剂浆液滴发生反应，洗涤SO2等气体。新鲜脱硫剂浆液通过脱硫剂浆液泵送入吸收塔，与循环浆液一起进入喷淋层。从高效喷嘴喷出的浆液在喷淋作用下形成细的雾状液滴，在塔内产生高效充分的气一液接触。在液滴的下降过程中，浆液液滴表面由于吸收SO2，表面趋于吸收饱和而停止吸收。被吸收的SO2与脱硫剂在悬浮过程中反应生成亚硫酸钙，在吸收塔底部区域，氧化风机供给的空气通过布置在浆液池内的曝气管道与洗涤产物在搅拌器的协助下进一步反应生成石膏（CaSO42H2O），当石膏浆液的密度满足要求后，部分石膏浆液通过浆液排出泵送至石膏生产工艺系统。（1）吸收塔采用模块化设计，包括吸收塔和循环浆池。吸收塔前不另设置预洗涤塔，循环浆池与塔体为一体结构。喷雾层设计能保证SO2的去除量。（2）吸收塔内所有部件能承受最大入口气流及最高进口烟气温度的冲击，高温烟气不对任何系统和设备造成损害。（3）吸收塔选用的材料适合工艺过程的特性，并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损。所有部件包括塔体和内部结构设计考虑腐蚀余度。（4）吸收塔设计成气密性结构，防止液体泄漏。为保证壳体结构的完整性，尽可能使用焊接连接，法兰和螺栓连接仅在必要时使用。塔体上的人孔、通道、连接管道等需要在壳体穿孔的地方进行密封，防止泄漏。（5）吸收塔壳体由碳钢Q235B制做，内表面采用玻璃鳞片防腐耐磨衬里。吸收塔壳体设计要能承受压力荷载、管道力和力矩、风载和地震载荷，以及承受所有其他加在吸收塔上的荷载。吸收塔的支撑和加强件能充分防止塔体倾斜和晃动。塔内管道、除雾器支架有足够的强度和刚度。（6）塔体的设计尽可能避免死角，同时采用搅拌措施来避免浆池中浆液沉淀。吸收塔底面设计能完全排空浆液。吸收塔内配有足够的喷咀。吸收浆液将从搅拌的吸收塔浆池泵送至喷嘴系统，吸收剂浆液在重力作用下流经吸收塔吸收SO2，吸收浆液将收集在吸收塔浆池内返回喷嘴循环利用。吸收塔内浆液最大CL-浓度按20g/L设计。（7）塔的整体设计方便塔内部件的检修和维护，吸收塔内部的喷淋系统和支撑等尽可能不堆积污物和结垢，并且设有通道以便于清洁，底部设三个排污口。（8）氧化区域合理设计，氧化空气喷嘴和分配管布置合理。（9）吸收塔搅拌系统确保在任何时候都不会造成塔内石膏浆液的沉淀、结垢或堵塞。（10）吸收塔烟道入口段能防止烟气倒流和固体物堆积。（11）吸收塔配备有足够数量和大小合适的人孔门，人孔门不能有泄漏，而且在附近设置走道或平台。人孔门的尺寸至少为DN600，并且设计成易开易关的形式，在人孔门上装有手柄，如果必要，应设置爬梯。吸收塔内不设置固定的平台扶梯，若必须设置，则应充分考虑必要的防腐措施。吸收塔中断运行后，有排出浆液的措施（采用排浆泵）。（12）吸收塔系统还包括所有必需的就地和远方测量装置，至少提供足够的吸收塔液位、PH值、温度、压力、除雾器压差、密度计等测点，以及足够的液位（隔膜式差压变送器2组）、压力和温度等测点。（13）吸收塔应采用隔音保温措施。保温材料采用憎水岩棉，外护板采用压型钢板（0.5mm）。吸收塔进行合理的保温设计，需要保温的部位必须进行保温。乙方提供吸收塔安全运行的技术措施(包括材质,如何保证气流均匀，防结垢及堵塞措施等)。（14）每台吸收塔配备三台浆液循环泵，采用单元制运行方式，每一台循环泵对应一层喷淋装置。循环泵将塔内的浆液从下部浆液池打到喷淋层，经过喷嘴喷淋，形成颗粒细小、反应活性很高的雾化液滴。为保护循环泵和所有连接的其他泵，在泵进口安装筛网，材质为FRP。（15）吸收塔支撑结构的许用应力根据相应标准，按最大运行荷载设计，包括压力、静压头、外部附加荷载（如管道作用力）、风荷载和地震荷载。设计计算值要求的厚度还加上腐蚀余度。（16）相关规程未包括的局部荷载的实际应力（如喷嘴负荷、主要附件和结构不均匀）在相关规程基本允许的范围之内。夹带的浆液将在浆液喷雾系统上端的除雾器中收集。（17）尽可能通过消除死角和其他诸如在贮槽中设搅拌器的措施来避免浆液沉淀。吸收塔底面能完全排空液体，每台吸收塔浆液排出泵设置2台，一用一备，能在4小时之内排空吸收塔。（18）吸收塔外壳是焊接结构。选用的材料适合吸收塔工艺的化学特性，并且能承受烟气中灰尘和脱硫工艺固体物的磨损。（19）吸收塔外壳是圆形断面形状，吸收塔随支撑壳体的外部钢结构框架及所有相关的管道、控制和附属设备等一起全套供货。（20）所有内部的导流板和支撑不能堆积污物、污泥或结垢，并易于清洁所有表面，吸收塔内液体和烟气流分布均匀。（21）吸收塔按相应标准制造，塔壁支撑结构件处没有长焊缝，也没有妨碍焊接检查的障碍物。喷嘴、人行通道和其加强件不位于焊缝上。3.2.2.3内衬与特殊合金材料（1）吸收塔壳体由碳钢制做，内表面进行玻璃鳞片防腐，过流面需增加耐磨层（总厚度不小于2mm）。（2）对鳞片要求如下：吸收塔喷淋区玻璃鳞片的衬层厚度2mm，其他厚度不小于1.8mm。（3）如果没作另外规定，所有没有进行内衬防腐处理而又与浆液或烟气冷凝液相接触的金属设备，由耐酸腐蚀不锈钢/合金钢或相当的材料制作。（4）吸收塔入口烟道采用碳钢加高温玻璃鳞片树脂内衬，内衬厚度不小于1.8mm。（5）所有其他材料的选择可由乙方提出技术经济比较后提出推荐意见,但必须经甲方同意。（6）所有加衬表面留有腐蚀余度，包括焊接点。3.2.2.4 浆液喷淋系统（1）吸收塔内部浆液喷淋系统由分配管网和喷嘴组成，喷淋系统的设计能均匀分布要求的喷淋量，流经每个喷淋层的流量相等，并确保石灰浆液与烟气充分接触和反应。（2）每台脱硫塔系统设三个喷淋层。喷淋层间距的设计不仅考虑到满足性能要求，而且充分考虑到便于工作人员进入吸收塔对浆液分配管网及喷嘴进行检修和维护。（3）浆液喷淋系统管道采用FRP材质。浆液联箱不仅能在母管内均匀分布浆液，而且也能把浆液均匀分配给连接喷嘴的支管。（4）所有喷嘴必须能耐磨，抗化学腐蚀性极佳，可以长周期运行而无腐蚀、无磨蚀、无结垢及堵塞，喷嘴材料采用碳化硅制作。喷嘴与管道的设计便于检修，冲洗和更换。（5）浆液喷淋系统所采用的其他材料必须经甲方确认。3.2.2.6除雾器针对脱硫设备在运行时容易产生石膏雨的现象，特选优质高效除雾器，在不影响系统阻力的情况下，选择粗、细除雾器组合的方式，并优化除雾器的冲洗方式及时间。（1）除雾器安装在吸收塔上部，用以分离净烟气夹带的雾滴。除雾器出口净烟气携带水滴含量小于75mg/Nm3（干基）。（2）除雾器的设计、安装和运行保证其具有较高的可利用性和良好的去除液滴效果。除雾器布置应合理、易于接近、便于更换。（3）除雾器系统的设计特别要注意FGD装置入口的飞灰浓度的影响。该系统还包括去除除雾器沉积物的冲洗和排水系统，运行时根据给定或可变化的程序，既可进行自动冲洗，也可进行人工冲洗。（4）除雾器材料采用带加强的阻燃聚丙稀，能承受高速水流冲刷，特别是人工冲洗造成的高速水流冲刷，选用的材料提交给甲方确认。（5）内部通道的布置和采取的措施适于维修时对内部组件的安装和拆卸。（6）除雾器冲洗系统能够对除雾器进行全面冲洗，不能有未冲洗到的表面，邻近喷嘴的喷淋范围应部分重叠，以确保100%的冲洗效果，避免除雾器堵塞。冲洗水的压力应进行监视和控制，冲洗水母管的布置能使每个喷嘴基本运行在平均水压。（7）除雾器的布置可结合吸收塔的设计统一考虑，以方便运行和维护。（8）除雾器冲洗用水为FGD工艺水，由单独设置的除雾器冲洗水泵提供。（9）除雾器的测点包括：1个除雾器压降，在冲洗期间冲洗水母管的瞬时水压和流量（配低流量/压力的报警）等。对测量除雾器压降的装置采取防止堵塞的措施，加工艺水反冲洗。（10）除雾器将以单个组件进行安装。单个组件不需超过两人即可进行搬运和维修，而且组件能通过附近的吸收塔人孔门进入。（11）所有除雾器组件、冲洗母管和冲洗喷嘴易于靠近进行检修和维护。设计的除雾器支撑梁可作为维修通道，至少能承受400kg/m2的荷载。（12）除雾器系统由两级组成，特别注意FGD装置入口的飞灰浓度。除雾器系统包括去除沉积物的冲洗系统。运行时根据相应冲洗程序进行自动冲洗。（13）除雾器系统配备冲洗和排水装置，排水直接进入吸收塔。冲洗系统包括：喷嘴、外部和内部管道、除雾器冲洗水泵和控制件。除雾器冲洗水管由聚丙烯或者FRP制作。3.2.2.7吸收塔浆液循环泵（1）吸收塔循环泵符合工艺要求外，并满足如下特殊要求：循环泵将吸收塔浆池内的吸收剂浆液循环送至喷嘴，循环泵按照单元制设置（每台循环泵对应一层喷嘴），吸收塔设三台循环泵。根据泵的结构备用叶轮、轴和轴承。（2）循环泵能够由FGD_PLC系统自动开启和关闭。（3）循环泵为离心泵，叶轮由防腐耐磨材料双相钢制成。（4）循环泵配有油位指示器、机械密封、联轴器罩和泄漏液收集设备等其他附件。（5）循环泵设计和安装便于拆换和维修，并考虑泵运行后需定期更换部件的方便性，配置整体底盘或安装框架。（6）设计选用的材料适于输送的介质，泵的壳体采用双相钢。所有接触浆液的金属材料能适于20 g/L 的氯离子浓度及防磨要求，其材料应提交给甲方认可。（7）泵吸入口配备滤网。（8）循环泵及驱动电机适应户外露天布置的要求。（9）为防止检修循环泵时该处烟气泄漏，在浆液循环泵出口采取隔离措施。（10）吸收塔浆液循环泵把吸收塔浆池内的浆液循环送至喷嘴。（11）循环泵配有油位指示器、机械密封、联轴器罩和泄漏液收集设备。3.2.2.8氧化风机（1）氧化风机提供充足的无油空气以保证吸收塔中亚硫酸钙氧化为硫酸钙。（2）每台吸收塔设一台氧化风机，共设二台氧化风机，互为备用。氧化风机配备二台100%容量的罗茨风机，流量考虑10%余量，压力损失考虑管道阻力及液面阻力后留有10%的余量。（3）风机运行在最高效率点上。风机要有几乎平坦的效率特性曲线，以保证运行时机组在各种负荷下都有最佳的效率。风机特性曲线由乙方提供。（4）氧化风机设置隔音罩，在离设备外壳1米外噪声在85dB（A）以下，氧化风机可单独布置在一个建筑物内，也可与循环泵同一建筑物内布置。（3.2.3脱硫剂制备系统将外购石灰粉（石灰粉的细度应保证250目左右），运送并储存在料仓内备用。使用时，开启料仓下面的给料机给料，使石灰粉落入石灰浆液箱内与水充分混合，由搅拌器将石灰粉与水混合均匀待用。在石灰浆液箱的布置一台液位变送器，石灰浆液箱上装有一台顶进式搅拌器。石灰浆液箱中的石灰浆液通过一用一备石灰浆液泵分别输送吸收塔，并在泵出口母管上设置大循环回流管路将部分石灰浆液送回石灰浆液箱中。3.2.4工艺水系统3.2.4.1工艺水系统功能（1）工艺水系统负责向下列设备供水：吸收塔除雾器冲洗；各设备冷却水；吸收塔浆池液位调整；脱硫场地冲洗；浆液管道反冲洗；乙方设计中需要的各种其他用水。3.2.4.2系统及设备（1）工艺水系统满足FGD装置正常运行和事故工况下脱硫工艺系统的用水。（2）工艺水箱可用容积按1台脱硫装置正常运行1小时的最大工艺水耗量设计。工艺水系统为母管制，多泵共用；工艺水泵按 1110%容量（一用1备）设计。（3）设置二台除雾器冲洗水泵，按1110%容量（其中1台为备用）设计，共2台。（4）乙方优化工艺水系统的设计，节约用水。设备、管道及箱罐的冲洗水和设备的冷却水回收至集水容器或地坑重复使用。（5）工艺水箱采用碳钢制作。工艺水箱配备全部连接管、阀门、检查开口、溢流管、排水管和其他必要的设施。（6）工艺水箱设于室外，工艺水泵的位置设于脱硫工艺楼内。3.2.4.3仪表和控制FGD供水系统控制要点如下，但不限于此：一工艺水泵和冲洗水泵压力监视；一箱体液位自动控制；3.2.5副产物处理系统石膏脱水系统主要子系统有：石膏排出泵系统石膏旋流器(一级脱水系统)箱式真空皮带机机(二级脱水系统)3.2.5.1概述在吸收塔浆液池中石膏不断产生。为了使浆液密度保持在计划的运行范围内，需将石膏浆液（1822固体含量）从吸收塔中抽出。浆液通过石膏排出泵泵至石膏旋流器，进行石膏一级脱水，使旋流器底流石膏固体含量50左右，底流送至真空皮带机进一步脱水至含水10%以下。石膏旋流器大部分溢流液（含5.45细小固体颗粒）在重力作用下返回吸收塔。3.2.5.2吸收塔排出泵系统每台吸收塔设2台（1用1备）石膏浆液排出泵，安装在吸收塔旁。石膏排出泵通过管道将石膏浆液从吸收塔中输送到石膏旋流器。石膏排出泵还可用来将吸收塔浆液排到事故浆液罐中。石膏浆液排出泵为单流单级离心泵。3.2.5.3石膏一级脱水系统（石膏旋流器）在吸收塔浆液池中形成的石膏通过石膏排出泵将其输送到石膏旋流器，每台石膏旋流器包含数个石膏旋流子，将石膏浆液通过离心旋流而脱水分离，使石膏水分含量从80%降为50%60%。石膏浆液进入分配器，被分流到单个的旋流子。旋流器利用离心力加速沉淀，作用力使浆液流在旋流器进口切向上被分离，使浆液形成环形运行。粗颗粒被抛向旋流器的环状面，细颗粒留在中心，通过没入式管澄清的液体从上部预留出来，浓厚的浆液从底部流走，而石膏浆液较稀的部分进入溢流。含粗石膏微粒的浓缩的旋流器底流被直接流入真空皮带脱水机进行二级脱水，而含固量为3.1%左右的溢流则进入废水旋流器。3.2.5.4石膏二级脱水系统从一级脱水系统来的旋流器底流, 通过渣浆泵进入真空皮带机进行过滤、冲洗， 得到主要副产物石膏。每台真空皮带机机在设计上考虑在BMCR工况时150%的石膏处理量设计，脱水后石膏的品质湿度为15, 含Cl-量100 PPm考虑。石膏饼送往石膏库存放。3.3鳞片树脂内衬3.3.1概述（1）本方案提出的是在钢结构表面上进行鳞片内衬的设计、建造、安装和质量控制的最小要求。对于在此没有明确指定的条款，乙方将遵守更严格的制造和检查规定的标准。（2）鳞片内衬的厚度至少1.8mm。（3）乙方将提供采用的标准和制定质量保证，并经过甲方同意，保证根据设计要求正确施工。检查备忘录包括以下内容： 表面检查； 内衬记录（温度等）； 内衬检查； 验收报告。（4）在内衬完成后不允许任何种类的焊接。（5）在设备壳体每一面顶部的醒目位置注明“鳞片内衬，不允许焊接”。3.3.2内衬表面的要求（1）部件倒角焊缝将被加工成圆弧形，所有需内衬的纵向焊缝将连续，并同相接表面保持平滑。（2）表面焊接缺陷如裂缝和凹陷将通过重新焊接加以填补，将同邻近表面保持平滑。（3）清除表面上所有焊渣，可采用切削的方式，最后打磨至平滑。（4）所有内、外的加固件，吊环、支撑和夹子都将在内衬施工开始前焊接到容器或管道上。临时夹子或吊环等将在施工前去掉，并将该区域打磨平滑，所有将内衬的拐角和边将加工成圆弧形。3.3.3喷吹（1）乙方对需要内衬的金属表面将根据规范进行喷吹处理设计，以获得“白色金属”表面。（2）喷吹介质将由使用者选择并在备忘录中说明。喷吹介质将清洁干燥。压缩空气将没有油、污物和水份。（3）邻近表面已上底漆时， 附近区域不能喷吹，直到上底漆的区域不粘手并得以保护。（4）当存在以下情况时，喷吹不能进行： 1）工作区域的相对湿度高于90%。 2）表面温度未超过工作区域空气露点温度3。（5）每次轮班至少测试三次衬底温度，环境温度，空气的相对湿度和空气的露点温度。在施工和干燥期，将进行连续的测量和记录，所有测量值将记录在备忘录中。（6）在上底漆前用刷、空气喷吹或真空法清除所有灰尘和渣。3.3.4底漆（1）喷吹后表面将在一个工作轮班（812小时）之内或产生可见表面锈斑之前加底漆，如果发生表面生锈，生锈区域将根据以上要求重新喷吹。可以通过喷、刷或滚动上底漆。（2）当以下任何情况存在时不允许上底漆： 1）工作区域的相对湿度大于90%。 2）金属表面的温度未超过工作区域空气露点温度3。 3）金属表面的温度或工作区域空气的温度高于32或低于10时。 4）金属表面有灰尘、污迹或水分。3.3.5底层内衬（1）进行底层内衬施工时，上好的底漆不将超过2星期（在直接阳光照射下1星期）；在底层内衬施工以前底漆将不粘手。（2）当存在以下任何情况时不能进行施工： 1）工作区域的相对湿度超过90%。 2）表面温度未超过工作区域空气露点温度3。 3）表面的温度或工作区域空气的温度高于32或低于10。（3）内衬工作通过用平滑的滚刷来完成。3.3.6维修所有维修只能根据内衬材料供给者的要求和建议进行，所有维修将根据规范进行检查试验。3.3.7检查（1）在内衬工作全部完成后将进行检查，包括必要的维修和干层厚度检验，电火花检验和整个内衬表面的视觉检查，由乙方和甲方进行，出现以下情况可拒绝接收：涂层极度的不均匀。水泡，气泡，开裂，埋入了颗粒，不一致的颜色或剥落。涂层里有异物。机械损伤和切割。 顶层明显见到了底层。3.3.8树脂的外层内衬（1）在视觉检查完成之后，在整个内衬区域进行衬树脂外层，以增加平滑度，树脂外层材料的选择设计将由乙方进行。（2）从内衬外层至底层的所有涂层将具有不同的颜色或有对比度，涂刷将根据乙方的设计要求进行。 第4章 电气系统4.1 一般的要求提供一套完整的脱硫系统的电气系统和电气设备。电气系统和电气设备的设计基于如下全面地考虑：运行和检修人员的安全以及设备的安全。可操作性和可靠性。易于运行和检修。主要部件（重部件）能方便拆卸、复原和修理，同时提供吊装和搬运时用的起吊钩、拉手和螺栓孔等。相同（或相同等级）的设备和部件的互换性；系统内所有元件恰当地配合。比如绝缘水平、开断能力、短路电流耐受能力、继电保护和机械强度等。环境条件保护，如对腐蚀性气体和（或）蒸汽、机械震动、振动和水等的防护。所有电力设备如：低压开关控制设备，UPS等安装于有环境保障的室内。电气设备在使用环境条件下，带额定负荷连续运行。电气设备具有在同类工程条件下3年以上的运行经验。电气设备均具有相关部门的有效鉴定证书。电气设备的使用寿命为20年。400V系统不设交流保安段及单独的MCC段。 接地系统材料、电缆桥架、支吊架、竖井等材料统一热浸锌处理。电缆桥架、支吊架、竖井等应用国标标准件产品，且所有连接为镀锌螺丝连接，不得焊接。4.2 采用标准电气系统和电气设备按照下列标准和规范的合理的技术条款进行设计、制造、安装和试验。但不限于此，乙方也可采用高于下列标准的标准、规程和规范。GB 中国国家标准DL 中国电力行业的规程和规范4.3 电气设备防护等级电气设备安装在有空调或通风装置的室内，其外壳的防护等级为IP31；电气设备安装在环境洁净的室内，其外壳的防护等级为IP31；在配电室、办公室及控制室的照明设备，其防护等级不低于IP31；在其余环境条件下的电气设备和照明设备，其防护等级不低于IP54；为保证短时浸入水中或在水下工作的电气设备能可靠地连续工作，该设备外壳的防护等级达到IP68；对于有防晒、防雨、防尘、防沙、防酸等要求的电气设备，其外壳的防护等级根据实际情况确定；4.4电气设备的颜色标识电气设备外壳的颜色由双方商定。4.5 0.4kV配电装置4.5.1概述每个低压配电系统按以下标准设计：在所有的运行工况下，当在任何其它全负荷的母线上启动最大的电机时，所出现的电压降不造成该电机端电压低于电机要求的加速电压，或母线电压导至电机停转和对电压敏感的电气装置造成功能性故障（即接触器跳闸或继电器误动）。当启动任何其它满负荷的400V开关装置上的最大的电机，或由于厂变低压侧三相短路引起的中压电压级的电压降时，不导致从其他400V开关装置母线馈电的运行电机停转和对电压敏感的电气装置造成功能性故障（即接触器跳闸或继电器误动）。配电装置有最少20%完整有设备的备用容量。系统断路器应当这样协调，通过操作距故障点最近的断路器，使故障元件从系统中断开。400V系统采用直接接地。400V系统的设计要求如下：