涡轮箱体说明书.doc

Huaqiao university

机械制造课程设计

设计题目：涡轮箱体制造工艺设计

专 业 10机械电子（2）班
学 号 1011116023
姓 名 刘 枫
指导老师 蔡 伯 阳
提交时间 7月10号

内容 ：
1.零件图 1张
2.毛坯图 1张
3.工序卡片 1张
3.工序卡 14张
4.课程设计说明书 1份

目 录

绪论 …………………………………………………………………………………………………4
(一)任务计划书
一、计划书要求 ……………………………………………………………………………5
二、产品图 ……………………………………………………………………………… …6
三、零件图 ……………………………………………………………………………… …6（二）零件的分析
一、零件的作用 ……………………………………………………………………………7
二、零件的工艺分析 ……………………………………………………………… ……7
（三）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
一、确定毛坯的制造形式……………………………………………………… … ……8
（四）工艺规程设计
一、基准面的选择…… ……………………………………………………………………10
二、制定工艺路线……………………………………………………………………… …10
三、工艺方案的比较与分析……………………………………………………………12
四、选择加工设备及工艺装备…………………………………………………………13
五、选择刀具，根据不同的工序选择刀具………………………………… …… 13
六、 选择量具………………………………………………………………………………13
（五）确定工序尺寸
一、面的加工………………………………………………………………………………14
二、孔的加工………………………………………………………………………………14
（六）确定切削用量及时间额度
一、工序04…………………………………………………………………………………17
二、工序05…………………………………………………………………………………18
三、工序06…………………………………………………………………………………19
四、工序07…………………………………………………………………………………20
五、工序08…………………………………………………………………………………21
六、工序09…………………………………………………………………………………23
七、工序10…………………………………………………………………………………25
八、工序11…………………………………………………………………………………26
九、工序12…………………………………………………………………………………26
十、工序13…………………………………………………………………………………27
十一、工序14………………………………………………………………………………29
十二、工序15………………………………………………………………………………31
（七）个人总结 …………………………………………………………………………………33
参考文献 ………………………………………………………………………………………34

绪 论

通过已经学习的机械制造和查找相关的资料数据来设计工艺零件，在这个过程中我们体会到机械制造工艺学是一门综合性较强，实践性要求较高的课程，也明白完成这个任务需要许多的相关专业联合在一起。所以，我们需要不断的专研和复习已经学习的课程。而本设计是关于蜗轮箱体加工工艺的设计说明方法，并且找到定位基准和加紧方向。
我认为这是一个必要的过程，之前的专业学习，我们大都只是学习专业知识，而没能专注它的实际运用，也不知道怎样将这些理论知识运用到实际当中。现在的这个“零件的工艺设计”有助于我们去明白和了解更多的专业知识及其它在实际到中的意义。这个设计也锻炼我们自主动手能力，考虑东西要全面，设计要合理和严谨。比如，有的产品出现了一些缺陷，要明白它是怎样造成的，怎样去解决，这些都是我们需要考虑的部分。
首先，通过分析蜗轮箱体，了解到蜗轮在蜗轮蜗杆机构中的作用和需要达到什么要求。然后，运用机械制造技术及相关课程的一些知识，解决蜗轮箱体在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具，保证零件的加工质量。其次，依据蜗轮箱体毛坯件和生产纲领的要求及各加工方案的比较，制定出切实可行的加工工艺规程路线。
由于能力有限，设计过程中尚有许多不足之处，希望老师给以批评指教。

（一）任务计划书
一、计划书要求
这个《机械制造工艺学》课程设计我设计的题目是“涡轮箱体加工工艺设计”。材料为HT200，生产批量为中批量生产，要求设计出涡轮箱体的机械加工工艺规程，技术要求为：
（1） 铸件应消除内应力；
（2） 未注明倒角为R5；
（3） 铸见件表面不得有粘砂，多肉，裂纹；
（4） 去毛刺，锐边倒圆角；
（5） 材料HT200，中批量；

具体要求内容为：
（1） 画出相应的CAD内容，
（2）根据生产类型，对零件进行工艺分析；
（3）选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图；
（4）制订零件的机械加工工艺过程，选择工序加工设备及工艺装备，确定各工序切削用量及工序尺寸，并计算工序的工时定额；
（5）填写工艺文件；
（6）撰写设计说明书；
说明书要求：
（1） 封面要规范；
（2） 字体，段落要适当合理；
（3） 最后要有个人总结。

二、 产品图

三、零件图

（二） 零件的分析
一、零件的作用
据资料所示，零件蜗轮箱体是减速器的一个主要零件，它是用来承接蜗轮和蜗杆并且让它们保持垂直，实现蜗轮和蜗杆的正确连接。
二、零件的工艺分析
本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,但是没有位置要求,还有五组孔,其中有两组孔有位置和精度。
  1、零件件底面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为粗基准，表面粗糙度为6.3。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣加半精铣的加工方式能达到技术要求。
2、加工地面4个孔，它是以底面为粗基准而加工的，它将与底面配合作为精基准以完成以后的加工，为达到题目要求我们采取钻四个孔锪平上面的大孔并铰两个对角孔的工序过程。为以后的一面两销定位加工做好准备。
3、按照先面后孔的加工理论，我们以地面为基面并采用两个定位销构成一面两销原理来粗铣和精铣工件的的φ185H7左右侧面和Φ90的左右端面，即可得到要求。
4、然后再来加工一些次要的面，只要粗铣φ70的左右端面和锪平φ40即可。
5、粗精镗φ185H7和φ70J7孔。
6、钻、倒角、攻丝三步工序加工M14的放油孔。
7、加工M10螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ9.8，又因为本孔是沉头螺纹孔，考虑到工艺要求我们采取钻、锪、攻丝三步工序。
8、加工M14螺纹孔采取钻、锪、攻丝三步工序在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。
9、加工M20螺纹孔，采用钻、攻丝。
由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。

（三）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
一、确定毛坯的制造形式
箱体材料是HT200，材料抗拉强度为200N/mm^2,抗弯强度为400N/mm^2，硬度为HB170-241. 箱体结构复杂，箱壁薄，故选用铸造方法制造毛怌；因生产类型为大量生产，可采用砂型机器造型，内腔安放型芯。铸件需要人工实效处理。
由参考文献可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。对于砂型铸造时，顶面（相对于浇注位置）的加工余量等级比底、侧面的低一级，并且底、侧面的加工余量等级为选定的尺寸加工等级所对应的全部加工余量等级中最初级时，其顶面的加工余量等级则选用尺寸公差降一级。
表3.1用查表法确定各加工表面的总余量
加工表面
基本尺寸
加工余量等级
加工余量数值
备注
底面
308
G
6
单侧加工，铸造位置是顶面
Φ70的孔
Φ70
H
3
双侧面加工降一级
Φ90的外圆端面
280
G
5
双侧加工
Φ185的孔
Φ185
H
5
双侧加工降一级
Φ70的凸台端面
70
H
3
双侧加工降一级
Φ40凸台
40
G
2.5
双侧加工，铸造位置是底面
Φ90的孔
Φ90
H
3
双侧面加工降一级
Φ185凸台
125
G
4
单侧加工
其余孔

H
3
双侧加工

表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：
主要加工表面
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
底面
308
6+6
320
4.4
Φ70的孔
Φ70
3
Φ64
3.2
Φ90的外圆端面
280
5
290
4.4
Φ185的孔
Φ185
5
Φ175
4
Φ70的凸台端面
70
3
76
3.2
Φ40凸台
Φ40
2.5
Φ45
2.6
Φ90的孔
90
3
84
3.2
Φ185凸台
125
4
129
3.6
其余孔

3

（四）工艺规程设计
一、基准面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
1、粗基面的选择
对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。
箱体粗基准选择要求：在保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均匀；装入箱体内的旋转零件应与箱体内壁有足够的间隙；此外还应保证定位、夹紧可靠。为了满足上述要求，一般选箱体的主要孔的毛坯孔作为粗基准。减速器加工的第一个面是盖或底座的结合面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同的部分上很不规则，因而在加工盖和底座的结合面时无法用主要孔的毛坯作粗基准，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，蜗轮箱体以侧面作为粗基准。这样可以保证结合面加工后凸缘的厚度较均匀。
2、精基面的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，故选底面为精基准。箱体和箱后的轴承孔加工仍以底面为主要定位基准。若箱体尺寸较小而批量很大时，可与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样既符合“基准统一”原则，又符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与结合面重合度及与装配基面的尺寸精度和平行线。
二、制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，是应该使两件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领一确定成批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单工序集中，尽量降低成本。
由于以上零件材料是HT200，可以确定毛坯为灰铸铁，又因为生产类型为中批生产，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ64mm、φ84和φ175mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。最后需要去毛刺，锐边倒圆角，检验，入库。
主要工艺路线（方案一）
工序01
粗铣底面和顶面
工序02
粗、精铣侧面
工序03
精铣底面和顶面至图样要求
工序04
钻，扩，铰4×φ18H7的工艺孔
工序05
铣圆孔φ70、φ185两端面
工序06
铣圆孔φ70台阶面。
工序07
钻、扩、铰6×M8H7螺纹孔，3×M10-7H螺纹底孔和φ14H7的放油孔，并且钻、攻丝M20窥视孔。
工序08
粗镗，半精镗，精镗φ185端盖孔和φ70轴承孔
工序09
铣圆孔φ90左右两端面
工序10
粗镗，半精镗，精镗φ90的孔
工序11
粗镗，半精镗，精镗φ100的孔
工序12
磨底面和前后端面至图样要求
主要工艺路线（方案二）
工序01
铣底面。
工序02
钻，忽4—φ18H7的工艺孔。
工序03
铣顶面
工序04
钻、攻丝M20窥视孔
工序05
粗铣Φ70孔左端面、Φ90孔的左右端面、Φ185孔右端面
工序06
精铣Φ70孔左端面、Φ90孔的左右端面、Φ185孔右端面
工序07
钻、攻丝6M8-H7螺纹孔
工序08
钻、攻丝3M10-H7螺纹孔
工序09
钻、攻丝M14-H7出油孔
工序10
粗镗Φ70、Φ90、Φ185的孔
工序11
精镗Φ70、Φ90、Φ185的孔
工序12
精磨Φ70、Φ90、Φ185的孔面
三、工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：从整体上看，两个方案都是以底面采用一面两孔定位加工，按先粗后精，来完成图样要求。方案一是先粗加工底面和顶面，以此为粗基准来粗、精加工侧面，并且先加工孔再加工面，工序间比较繁琐，夹具与机床切换频繁，不易实现中批生产。而方案二则比较清晰，先粗后精，采用先面后孔的加工顺序。这时的垂直度和精度容易保证，并且定位和装夹都很方便。因此，选择方案二是比较合理的。
表 4.1 拟定工艺过程
工序号
工序内容
简要说明
01
砂型铸造

02
进行人工时效处理
消除内应力
03
涂漆
防止生锈
04
铣底面
先加工面
05
钻，锪4φ18H7的工艺孔。
加工底孔
06
铣顶面
底面基准
07
钻、攻丝M20窥视孔

08
粗铣Φ70孔左端面、Φ90孔的左右端面、Φ185孔右端面

09
精铣Φ70孔左端面、Φ90孔的左右端面、Φ185孔右端面

10
钻、攻丝6M8-H7螺纹孔
加工端面上的孔
11
钻、攻丝3M10-H7螺纹孔

12
钻、攻丝M14-H7出油孔

13
粗镗Φ70、Φ90、Φ185的孔

14
精镗Φ70、Φ90、Φ185的孔

15
精磨Φ70、Φ90、Φ185的孔面
对孔面继续精磨
16
清洗表面的磨屑

17
检验

18
入库

四、选择加工设备及工艺装备
由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。
工序04与09粗铣底面和精铣底面，因定位基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用立式铣床，选择X5042立式铣床。
工序05钻，扩，铰4×Φ18H7的工艺孔，与工序15加工窥视孔宜选用Z3025摇臂钻床。
工序06及10铣Φ90的左右侧面和工件的底座侧面，铣前后Φ70的凸台面，铣Φ185端面及底座面。宜用X5032立式铣床。
工序08，11粗镗，半精镗，精镗R92.5H7端盖孔和R35轴承孔和R14H7的放油孔孔。用卧式专用镗床。
工序13,14,15钻，扩，铰6-M8H7螺纹孔， 3-M107H螺纹孔M14H7的放油孔孔。选用T68卧式铣镗。
工序170磨Φ70孔面Φ90孔面Φ185孔面宜选用M7140卧轴钜台平面磨床。
五、 选择刀具，根据不同的工序选择刀具
1. 铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=100mm，齿数z=12，及直径为
d=20mm，齿数z=6。
2. 钻φ20mm的孔选用锥柄麻花钻。
3. 钻、半精铰φ18mm的孔。倒角45°，选用专用刀具。
4. 粗精镗选用1TA20镗削头。
5. .钻螺纹孔φ10mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。
6.磨内孔用棕刚玉。
六、 选择量具
1，用分度值为0.05mm的游标卡尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm～ 125mm的外径千分尺。
2.选择加工孔量具
因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm～125mm的内径千分尺即可。

（五）确定工序尺寸
一、面的加工
1、粗精铣底面及顶面
查有关手册得精铣余量为Z1=2mm，已知总加工余量为Z=6mm。故粗加工余量为Z2=6-2=4mm。如图所示，精铣底面时以φ90孔定位，底面到孔轴线的工序尺寸为设计尺寸X=85mm，粗铣底面的工序尺寸为Y=87mm。
经查表得粗铣加工公差为IT11。T=0.16mm，故Y=。
校核精铣余量=
故余量足够。底面
孔
Z1
X
Y

尺寸链

查表端面同样取精加工余量1mm。φ70凸台粗铣余量为2mm;φ185凸台粗铣余量为4mm;φ90凸台粗铣余量为2.5mm。
二、孔的加工
1. φ185mm.
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械加工工艺手册》确定工序尺寸及余量。
加工工序
加工后的尺寸
余量
粗镗
Φ183mm
2z=2mm
半精镗
Φ184.3mm
2z=0.7mm
精镗
Φ185H8

2. φ70mm.
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械加工工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
加工工序
加工后的尺寸
余量
粗镗
Φ68mm
2z=2mm
精镗
Φ70H8

3. φ90mm.
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械加工工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
加工工序
加工后的尺寸
余量
粗镗
Φ88mm
2z=2mm
精镗
Φ90H8

4. φ18H7mm锪平Φ24的孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT6～IT7之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
加工工序
加工后的尺寸
余量
钻孔
Φ17mm
2z=1mm
粗铰
Φ17.94mm
2z=0.06mm
精铰
Φ18H7

锪平
4×φ24mm

5. 钻3*M10-7H螺纹孔，攻螺纹M10-7H
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
加工工序
加工后的尺寸
余量
钻孔
Φ9.8mm
2z=0.2mm
攻丝
M10-7H

6. 钻M14-H7出油孔，攻螺纹M14-7H，孔口倒角2X45°
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
加工工序
加工后的尺寸
余量
钻孔
Φ13mm
2z=1mm
攻丝
M10-7H

倒角
2X45°

7. 钻6-M8-7H螺纹底孔，攻螺纹6-M8-7H
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
加工工序
加工后的尺寸
余量
钻孔
Φ7.8mm
2z=0.2mm
攻丝
4×M8H7

（六） 确定切削用量及时间额度
一、工序04
本工序为铣底面。已知工件材料为HT200，选择硬质合金圆柱铣刀直径d=100mm，齿数z=14。根据资料选择铣刀的基本形状,r=15°，a=12°，β=30°～45°已知粗铣削铣削深度a=4mm故机床选用X52K立式铣床。
1.确定每齿进给量f
根据资料所知，X5032立式铣床的功率为11kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.10～0.15mm/z、现取f=0.12mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，铣刀直径d=100mm，耐用度T=180。
3.确定切削速度
根据资料所知，依据铣刀直径d=100mm，齿数z=14，粗铣走刀一次铣削深度a=4mm，走第二刀铣削深度为a=2mm，耐用度T=180。根据X5042型立式铣床主轴转速表查取，粗铣取nc=235/min,则实际切削：
Vc ===73.79m/min
4.校验机床功率
根据资料所知，得切削功率为:
当f=0.12mm/z, =4mm,a=330mm,z=14，n=235/60=3.9r/s，，=1
将他们带入式中得：kw
又由文献〔1〕表3.1-73得机床功率为11kw，若取效率为0.85，则110.85=9.35kw＞6.65kw
故机床功率足够。
5、时间定额计算
经查表得时间,粗铣第一遍时==22mm , =3mm,l=330mm故粗铣时间额度：==12.590min
铣第二遍时==16mm ,=3mm,l=330mm，则其时间额度：
==12.376min
（12.590+12.376）min=24.97min
二、工序05
本工序为钻4-φ18mm的孔和锪4-φ24的沉头孔。刀具选用高速钢锥柄麻花钻，锥柄扩孔复合钻，倒柱锥柄忽钻。钻床选用Z3025摇臂钻床，使用切削液。
1.确定进给量f
钻4φ18mm时，取f=0.4mm/r，锪平孔的进给量f=0.15mm/r。
2.确定切削速度V
参考文献参考文献取钻底孔Φ17的切削速度为v=25m/min，由此算出转速：
n =。
按机床实际转速： n=460r/min.
故实际切削速度为： ==m/min=24.6m/min
参考有关资料得锪平孔切削速度为18m/min.因此转速为：
n =
按实际取n=300/min，故实际切削速度为：
Vc==m/min=16.9m/min
3、时间额度的确定
经查表得时间，钻4φ18mm时=16.4mm , =2mm,l=25mm故钻孔时间额度：min=0.236min
经查表得时间，锪平孔时:=2mm,l=25mm，故锪平孔的时间额度：
min=0.156min
（0.236+0.156）min=0.39min
三、工序06
本工序为铣顶面。已知工件材料为HT200，选择硬质合金圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=6。根据资料选择铣刀的基本形状,r=15°，a=12°，β=30°～45°，已知铣削深度a=4mm故机床选用X5042立式铣床。
1.确定每齿进给量f
根据资料所知，X5032立式铣床的功率为11kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.10～0.15mm/z、现取f=0.12mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，铣刀直径d=100mm，耐用度T=180。
3.确定切削速度
根据资料所知，依据铣刀直径d=100mm，齿数z=14，粗铣走刀一次铣削深度a=4mm，走第二刀铣削深度为a=2mm，耐用度T=180。根据X5042型立式铣床主轴转速表查取，粗铣取nc=235/min,则实际切削：
Vc ===36.90m/min
4.校验机床功率
根据资料所知，得切削功率为:
当f=0.12mm/z, =4mm,a=330mm,z=6，n=235/60=3.9r/s，，=1
将他们带入式中得：kw
又由文献〔1〕表3.1-73得机床功率为11kw，若取效率为0.85，则110.85=9.35kw＞1.00kw
故机床功率足够。
5、时间定额计算
经查表得时间,粗铣第一遍时==22mm , =3mm,l=40mm故粗铣时间额度：==2.305min
铣第二遍时==16mm ,=3mm,l=40mm，则其时间额度：
==2.092min
（2.305+2.092）min=4.40min
四、工序07
本工序为钻、攻丝M20窥视孔。刀具选用高速钢锥柄麻花钻，长柄机用丝锥。钻床选用Z3025摇臂钻床。攻丝SZ4224攻丝机，长柄机用丝锥。使用切削液。
1.确定进给量f
钻M20螺纹孔取f=0.6mm/r，攻丝时取f=1mm/r
2.确定切削速度V
参照有关资料得钻M20孔的=24m/min ，攻丝的切削速度15m/min。
钻孔时的转速： n =
攻丝时的转速： n =
按实际取n=400/min，故实际切削速度为：Vc=m/min=23.40m/min
实际取n=230/min，故实际切削速度为：Vc=m/min=14.44m/min
3、时间额度的确定
经查表得时间，
钻M20螺纹孔：=16.4mm，=2mm,l=25mm，故钻孔时间额度： min=0.181min
攻丝时=2mm,=2mm，故攻丝的时间额度：=0.126min

五、工序08
工序60为粗铣Φ90的左右侧面、Φ70的左端面、Φ185的右端面。所选刀具为硬质合金圆柱铣刀其直径为D=50mm，齿数z=6。
1.确定每齿进给量f
根据资料所知，X5032立式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查
得粗铣时每齿进给量f=0.12～0.20mm/z，现取f=0.16mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm，铣刀直径
d=50mm。
3.确定切削速度和每齿进给量f
（1）Φ70孔左端面
根据资料所知，依据上述参数，取粗铣 n=375r/min，粗铣走刀一次=2mm。
则实际切削速度： Vc ==m/min=58.875m/min
校验机床功率
参考文献得切削功率为：
取z=6个齿，n=375/60=6.25r/s，=120mm，=2mm，=0.16mm/z，=1。
将他们带入式中得： kw
又由《机械加工工艺手册》得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则
7.50.85=6.375kw＞3.65kw ，故机床功率足够。
时间额度计算
经查表得时间，粗铣时==12mm , =3mm,l=120mm故粗铣时间额度：==2.25min
（2）Φ90孔左右两端面
根据资料所知，依据上述参数，取粗铣 n=375r/min，粗铣走刀一次=2mm。
则实际切削： Vc ==m/min=58.875m/min
校验机床功率
参考文献得切削功率为:
取z=6个齿，n=375/60=6.25r/s，=140mm，=2mm，=0.16mm/z，=1。
将他们带入式中得： kw
又由《机械加工工艺手册》得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则
7.50.85=6.375kw＞4.235kw ，故机床功率足够。
时间额度计算
经查表得时间，粗铣时==12mm , =3mm,l=140mm故粗铣时间额度： min=2.58min
（3）Φ185孔右端面
根据资料所知，依据上述参数，取粗铣 n=235r/min，粗铣走刀一次=2.5mm。
则实际切削：Vc ==m/min=36.895m/min
校验机床功率
参考文献得切削功率为:
取z=6个齿，n=235/60=3.9r/s，=230mm，=2.5mm，=0.16mm/z，=1。 将他们带入式中得： kw
又由于《机械加工工艺手册》表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，
7.5X0.85=6.375kw>5,31kw。故机床功率够。
时间额度计算
经查表得时间，粗铣时==12mm , =3mm,l=230mm故粗铣时间额度： min=6.52min
六、工序09
工序为精铣Φ90的左右端面，Φ70的左端面，Φ90的右端面。已知铣削宽度a=330mm，铣削深度a=1mm，故机床选用X5032立式铣床。所选刀具为硬质合金圆柱铣刀其直径为D=50mm，齿数z=6。
1.确定每齿进给量f
根据资料所知，X5032立式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。精铣每转进给量f=1.5mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.50.8mm，铣刀直径d=50mm。
3. 确定切削速度和每齿进给量f
4. （1）Φ70孔左端面
根据资料所知，依据上述参数，取精铣n=475r/min ，精铣走刀一次=1mm。
则实际切削：Vc ===74.575m/min
校验机床功率
参考文献得切削功率为:
取z=6个齿，n=475/60=7.91r/s，=120mm，=1mm，=0.25mm/z，=1
将他们带入式中得： kw
又由文献得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.50.85=6.375kw＞3.43k，
故机床功率足够。
时间额度计算
经查表得时间，粗铣时==9mm , =3mm,l=120mm故精铣时间额度： =min=0.184min
（2）Φ90孔左右两端面
根据资料所知，依据上述参数，取精铣n=475r/min，精铣走刀一次=1mm
则实际切削： Vc ===74.575m/min
校验机床功率
参考文献得切削功率为:
取z=6个齿，n=475/60=7.91r/s，=140mm，=1mm，=0.25mm/z，=1
将他们带入式中得： kw
又由文献得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw＞4.00kw，
故机床功率足够。
时间额度计算
经查表得时间，粗铣时==9mm , =3mm,l=120mm故精铣时间额度：=min=0.213min
（3）Φ185孔右端面
根据资料所知，依据上述参数，取精铣n=300r/min，精铣走刀一次=1.5mm。
则实际切削：Vc ===47.1m/min
校验机床功率
参考文献得切削功率为:
取z=6个齿，n=300/60=5r/s，=230mm，=1.5mm，=0.25mm/z，=1 将他们带入式中得： kw
又由文献〔1〕表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则
7.5X0.85=6.375kw>5.98kw，故机床功率够。
时间额度计算
经查表得时间，粗铣时==10.5mm ,=3mm,l=120mm故精铣时间额度：
=min=0.54min
七、工序10
本工序为钻6M8-7H螺纹底孔，攻螺纹6M8-7H，刀具选用锥柄麻花钻，以及机用丝锥，选用Z3025摇臂钻床。
1.确定进给量f
钻φ6.91mm时，取f=0.3mm/r，攻丝时取f=1mm/r。
2.确定切削速度V
参考文献取钻底孔Φ6.91的切削速度为v=20m/min，攻丝的切削速度11m/min。由此算出转速：
钻孔的转速： n=。
攻丝时的转速： n =
按实际转速n=920r/min.
故实际切削速度为： Vc==m/min=19.9m/min
实际取n=400/min，故实际切削速度为：Vc=m/min=10.05m/min
3、时间额度的确定
经查表得时间
钻孔时=3.57mm , =2,l=12mm故粗铣时间额度：
=0.064min
攻丝时=2mm,=2mm，故攻丝的时间额度：=0.04min
八、工序11
本工序为钻4M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4M10-7H，刀具选用锥柄麻花钻，以及机用丝锥，选用Z3025摇臂钻床。
1.确定进给量f
钻φ8.91mm时，取f=0.3mm/r，攻丝时取f=1mm/r。
2.确定切削速度V
参考文献参考文献取钻底孔Φ8.91的切削速度为v=20m/min，攻丝的切削速度11m/min。由此算出转速：
钻孔时的转速： n =。
攻丝时的转速： n =
按机床实际转速n=710r/min.
故实际切削速度为： Vc==m/min=19.8m/min
实际取n=320/min，故实际切削速度为：Vc=m/min=10.05m/min
3、时间额度的确定
经查表得时间钻孔时=4.1mm , =2mm,l=12mm故粗铣时间额度：min=0.085min
攻丝时=2mm,=2mm，故攻丝的时间额度：=0.05min
九、 工序12
本工序为钻M14-H7螺纹底孔，孔口倒角2X45°，攻螺纹M14-H7，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，以及机用丝锥。选用Z3025摇臂钻床。
1.确定进给量f
钻φ12.91mm时，取f=0.4mm/r，攻丝时取f=1mm/r。
2.确定切削速度V
参考文献参考文献取钻底孔Φ12.91的切削速度为v=20m/min，攻丝的切削速度13m/min。由此算转速：
钻孔时的转速：n =。
攻丝时的转速： n =
按机床实际转速n=490r/min.
故实际切削速度为： Vc==m/min=21.54m/min
实际取n=250/min，故实际切削速度为：Vc=m/min=10.99m/min
3、时间