桥梁工程施工组织设计(方案)报审表5.doc

市政基础设施工程
施工组织设计（方案）报审表
工程名称：宣城市西城路道路工程 编号： 005 市政监－2
致：安徽泓建工程项目管理有限公司（监理单位）
我方已根据施工合同的有关规定完成了西城路K0+000-K1+186段桥梁工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予审查。
附：施工组织设计（方案）

承包单位：江西省中汉建设有限公司 （章）
项目经理：
日 期：
专业监理工程师审查意见：

专业监理工程师：
日 期：
总监理工程师审查意见：

总监理工程师：
日 期：

市政基础设施工程
施工组织设计（方案）审批表
市政施管－6
工程名称
宣城市西城路道路工程
施工单位
江西省中汉建设有限公司
审批内容及说明：

部门审批意见：

审批结论：

审批单位：

（盖章）
审批人（签名）：

年 月 日

宣城市西城路道路工程
专
项
施
工
方
案

（桥 梁 工 程）

编制人： 日期：
审核人： 日期：
批准人： 日期：
编制单位：江西省中汉建设有限公司（章）

第一章 编制说明
1.1 编制依据
1.2.1宣城市西城路道路工程施工设计文件、招标文件、补充说明及答疑；
1.2.2合同段工程现场考察所了解的情况及收集的信息；
1.2.3本公司现有的机械设备、施工技术能力和在从事类似市政桥梁工程中所积累的经验；
1.2.4招标文件明确的适用法律、法规、标准及规范；
1.2 编制原则
1、安全、合理、可行、经济。
2、保护环境、保护文物，文明施工。
3、严格贯彻“安全第一”的原则。
第二章、桥梁工程
2.1工程概况
本工程有桥梁二座，分别为0+640桥和北干渠桥（1+354）。0+640桥为单跨16m后张预应力混凝土板桥，桥面斜度（锐角）30°，桥面总宽为50m，39块空心板。下部结构采用重力式U型桥台，扩大基础。北干渠桥为单跨8.58 m非预应力钢筋混凝土简支板桥，桥面斜度（锐角）30°桥面全宽为50米，50块空心板。下部结构采用重力式U型桥台，扩大基础。桥梁采用板式橡胶支座，桥台布置D40型伸缩缝。
2.2、施工准备工作
2.2.1技术准备
由项目总工程师组织技术人员，各职能部门人员认真查看复核施工方案、施工设计图纸及工程相关规范、规程、标准。组织编写专项实施性施工方案，经监理审批后下发作业组，并向全体施工人员进行交底，使本方案作为工作的依据，指导工程施工。做好前期的测量工作，所使用的仪器经检校合格后方能使用，测量成果必须准确，并经过复测检查，报审，确保万无一失。
2.2.2现场准备工作
正式开工前首先做好场地准备，包括钢筋、模板的制作场，工地接通水电，搭设临时工棚，进行导线点、水准点的复测，建立施工控制网
2.2.3人员组织
首先对所有参与施工的人员进行严格技术交底，使其充分掌握具体施工工艺，树立质量第一的意识，组织以项目总工为主体的技术培训会，使操作工人对桥图纸熟悉，做到心中有数，使工人充分了解施工工艺，做到施工中忙而不乱，保证现场施工在受控、有序进行。
2.2.4材料组织
根据现场施工组织情况，在施工前将所需材料提前运送至现场，所有进场材料均应经过试验室检验，并满足招投标文件及图纸对原材料各项指标的要求。
2.2.5机械设备
采取购买商品混凝土的方式以保证施工质量。为防止临时停电，施工现场配备1台发电机作为备用电源。
2.3、施工方案
2.3.1围堰
本桥采用半幅施工的方法，根据现场实际情况，针对水源，我部制定在拆除老桥后便用挖基坑的土在新桥沟底中间填筑筑土围堰，在开挖基坑一侧基础时使干渠的水在另一侧流到便桥排除。围堰需分层填筑压实，上面宽度不低于1M，两边放自然坡度。高度按现场实际情况确定
2.3.2、明挖扩大基础施工
2.3.2.1 定位放样
根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，再按照基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，一般每边加宽0.5m～0.8m。
2.3.2.2 基坑开挖
明挖扩大基础基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。必要时在中间位置设置2.5M平台，减少斜坡的侧压力。根据地质水文条件，采取适当的支护措施。 基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。所挖的土方除筑土围堰利用外，全部清理出场，严禁堆在旁边，防止塌壁。 基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。基坑开挖至距基底设计标高1M时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见。在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理，防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等待处理意见过程中长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免晾槽。开挖好的基坑两头要做安全警示标志，四周及便桥用钢管护栏，确保施工安全。
2.3.2.3 基坑支护和排水
基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5~2倍，排出的水要防止回流、回渗。 基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。加强坑壁稳定，确保施工安全。
2.3.2.4 地基检验
基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。
2.3.3 模板加工及安装
按照基础尺寸，放出模板边线。基础模板采用全新大块组合钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。根据基础几何尺寸进行拼装，因本桥设计有两道沉降缝，所以，我部采用三次混凝土浇筑，首先浇筑两侧，待混凝土符合拆模条件后在支中间模板，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。模板结构及各部位尺寸应符合规范要求，模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。
2.3.4 混凝土浇筑
2.3.4.1 基坑开挖后，及时浇注混凝土，避免基坑长期暴露。浇注混凝土前，先对基础进行处理，基底为粘性土时，在基底设计标高下，夯填一层10cm碎石层。基础混凝土施工采用商品混凝土，由混凝土泵车将混凝土输送至基底，插入式振捣器振捣。振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。 混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。
2.3.4.2片石混凝土浇注施工措施：
毛石混凝土施工中，参入的毛石一般为体积的 25%左右，毛石的规格控制在200以下；具体操作先放浆再放入毛石、保证浆体充分包裹住，毛石在结构体空间中应保证其布置均匀。
片石混凝土砌体是在混凝土中分层掺入片石.对所用片石材料要求:无裂纹、无风化、夹层、水锈，且未被烧过的，其抗压强度不低于30Mpa或者砼的强度。石块的最大尺寸不超过填放处结构最小尺寸的1/4，石块的最小尺寸不得小于15cm.所用的片石均冲洗干净，不得留有其它杂物. 施工中应注意:
　　1、 片石埋放均匀，不得倾倒成堆。
　　2、片石之间有一定的空隙，空隙不小于10cm.
　 3、片石的最外边距模板距离不得小于15cm。
　 4、埋放石块的数量不超过砼结构体积的25％。混凝土运输车运至现场，混凝土输送泵泵送入模，分段分层浇筑（分层厚度不大于30cm）。
采用插入式振捣器振捣；振动棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层5cm左右；做到插入点均匀，快插慢拔，直至混凝土表面平坦且不再有气泡排出为止；做到不碰撞模板。
混凝土浇筑前，安排专人值班，防止漏浆、跑模、漏振、过振等现象发生，确保混凝土浇筑质量。
2.3.4.3 基坑回填
基础混凝土施工完成并达到强度后，按设计进行片石砌筑和人工分层夯实回填土施工。回填土质及密实度符合规范、规定要求。
2.3.3、台身、台帽、及耳背墙施工
2.3.3.1 脚手架施工
台身施工的脚手架均采用双排脚手架。
一、选用材料
脚手架搭设选用Ф48×3.5规格无缝钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以4—6.5m为好。有裂缝的钢管严禁使用。有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。
（1）钢管：采用Ф48×3.5焊管，材质Q235-A级，长度不超过6500mm(最大质量≤25kg)。
新钢管的产品质量合格证，质量检验报告资料齐全，钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道并涂刷防锈漆。
（2）扣件：新扣件的生产许可证、测试报告和产品质量合格证资料应齐全。旧扣件应检查其外观，对有裂缝、变形的禁止使用，出现滑丝的螺栓必须更换。
（3）脚手板
在使用人员密集、使用周期较长的部位，脚手板采用木板。木板用杉木或松木制作，其宽度≥200mm，厚度≥50mm，两端用10~14号镀锌钢丝捆紧。禁止使用腐朽的木板。
2.1.2 构造要求
立杆纵距1.5m，横距1.0m，大横杆步距1.8m，里立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的操作活动空间。上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心受载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。扫地杆通长设置在距外架底部20cm处。

h
h

≥500 ≤2000

≤200 1 2 <1000
la la ≤200
(注：1-横向扫地杆；2-纵向扫地杆；la-跨距；h-步距)
图1、脚手架纵横扫地杆构造

（1）立杆接长
立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步采用对接扣件连接。对接时，对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
搭接时，搭接长度不应小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
（2）纵向水平杆
纵向水平杆设置在立杆内侧，横向水平杆下部，与立杆用直角扣件固定，其长度≥3跨。纵向水平杆接长可对接也可搭接。对接时：对接扣件交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不得设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头错开的距离≥500；各接头中心至主节点的距离≤1/3倍跨。搭接时：搭接长度≥1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端≥100mm。
1 ≥500
≤La/3
2

3
La La

(注：1-立杆；2-纵向水平杆；3-横向水平杆)
图2：水平杆对接接头布置
（3）横向水平杆
主节点处(水平杆与立杆连接处)必须设置一根横向水平杆，与立杆用直角扣件固定。主节点处两个直角扣件的中心距≤150mm。在每跨跨中设置一根横向水平杆，以便支承脚手板。
对双排脚手架，横向水平杆靠墙一端的悬挑长度距装修面≤100mm,最大不超过400mm。
（4）脚手板
脚手板采用木脚手板或竹串片脚手板。脚手板设置在三根横向水平杆上。脚手板的铺设可对接平铺，亦可搭接铺设，具体要求见下图：

130~150 ≥100
≤300 ≥200
图3：脚手板对接、搭接构造图
（5）剪刀撑
剪刀撑的宽度≥6m，且≥4跨，剪刀撑跨越立杆的最多根数见下表。
剪刀撑斜杆与地面的倾角º
45º
50º
60º
剪刀撑跨越立杆的最多根数
7
6
5
双排架的剪刀撑在外侧立面的两端和设置一道，并由底至顶边续设置，中间各道剪刀撑之间的净距≤15m 。剪刀撑斜杆的接长采用搭接。
2.3.3.2 脚手架施工技术要求
（1）搭设顺序
做好搭设的准备工作—→放置纵向扫地杆—→逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢—→安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆—→安装第一步小横杆—→第二步大横杆—→第三步小横杆—→加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢，在装设两道联墙杆后方可拆除）—→第三、四步大横杆和小横杆—→接立杆—→加设剪刀撑铺脚手板—→绑护身栏杆和挡脚板—→立挂安全网
（2）拆除顺序
安全网—→护身栏杆—→挡脚板—→脚手板—→小横杆—→大横杆—→立杆—→纵向支撑
（3）台顶部作业层平台脚手板铺设
施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，做到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。严禁留长度为150mm的探头板。搭接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。
（4）支撑体系
1、纵向支撑：为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。在其两端和转角处设置剪刀撑宽度取3—5倍立杆纵距，斜杆与地面夹角在450—600范围内，最大面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于500mm。
2、横向支撑：每片脚手架在其两端设置横向支撑，并于中间每隔6个间距加设一道横向支撑。
3、水平支撑：没有铺板的水平桁架在二榀横向承力结构之间设置一根小横杆，其间距不宜大于1m。必要时呈“之”字形连续布置。
（5）地基处理
脚手架地基落在回填土上。回填土按设计及规范要求进行分层夯填，分层厚度≤300mm，回填土的密实系数应符合设计要求。
搭设前应将场地平整，将回填铲平，并距外脚手外侧立杆500mm设置浅排水沟。
2.3.4 模板的制作及安装
2.3.4.1模板选型及质量要求
本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。
根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：组合钢模板、φ48×3.5钢管、φ12及φ14对穿螺栓。
2.3.4.2 模板检查与组拼
（1）模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。对不符合标准的模板进行整形、磨光。
（2）模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。
（3）根据拼模方案进行模板的组拼，不得随意更换。
2.3.4.3模板安装与固定
（1）模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；
（2）模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；
（3）模板由人工安装，辅以手拉葫芦配合提升。为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋（或桁架）全部采用φ16螺栓进行连接固定。为保证桥台内模的稳定性，除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根φ20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。
（4）模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。
（5）模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；
（6）模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；
（7）模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；
（8）模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇注施工；
（9）模板检查完成后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；
（10）砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理；
2.3.4.3模板安装的技术要求
（1）模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。
（2）安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。
（3）为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条。
（4）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
（5）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。
（5）浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
2.3.5 模板拆除与保养
（1）模板装转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏；
（2）混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触到模板板面振捣，泵管等移动时也不能撞击到面板上，以防面板被破坏；
（3）砼浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残余混凝土清除，并清洁面板刷上脱模剂；
（4）模板拆除后及时对模板进行检查，发现问题需及时修补，以免影响后续混凝土浇筑质量；
（5）拆模和安装模板需安排同样一批人员控制，以便于对模板保护；
（6）拆模或装运时，模板起吊要均匀平衡受力；
（7）模板存放要整齐、平整、垫实，避免在其上堆积重材料；
（8）模板按每套编号对应使用，两套间不能调换安装，即模板要对号入座。
2.4 混凝土浇筑
2.4.1 混凝土的拌制
（1）严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。
（2）应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。
2.4.2 混凝土的运输入模
混凝土由罐车运送至现场，由泵车直接将混凝土送入安装好的模板。
2.4.3 混凝土浇筑振捣
（1）浇注混凝土前，检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。
（2）混凝土浇注连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。
（3）当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。
（4）浇筑混凝土应使用振捣器捣实，并应符合下列规定：
a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。
b.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。
c.振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
d.每一振点的振捣延续时间应为20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。防止振捣过度造成混凝土离析。
（5）在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣。
（6）片石混凝土施工时填充片石的数量不超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm。
2.4.4对砼施工的一般要求
a.为确保大体积砼施工质量，提高砼的均匀性和抗裂能力，必须加强对砼各个环节的施工控制，要求现场人员必须对砼拌和运输、浇筑、振捣到养护整个过程实施有效监控。
b.砼施工应严格按照现行《城市桥梁施工技术规范》(CJJ2-2008)进行,浇筑前检查计量器具等；砼应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝前浇筑完毕上层砼，砼分层厚度控制在30～40cm。
2.4.5混凝土养护、拆模
（1）混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
（2）在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
（3）混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。环境温度低于5℃时，不得浇水，应在混凝土表面喷涂养护剂并采取保温措施。
（4）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度不小于2.5MPa。
（5）桥台内模拆除时混凝土强度必须达到混凝土强度的100%。
（6）拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤；拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护。
2.4.6、沉降缝的设置：本桥设置三道沉降缝，根据实际情况，我方准备分段浇筑，先浇筑两侧混凝土，等混凝土强度达到要求后，拆模再安装中间模板，在浇好的混凝土上用钢钉钉上2.3CM的泡沫板，待混凝土全部浇完，模板拆除后用钢筋掏出泡沫板，缝中用沥青麻絮填实。沉降缝必须按设计要求间距，并按规定要求缝成直线，为此可设立临时标准样架作准绳，使墙面正直整齐。沉降缝宽度为2.3公分。

桥台施工机具配备（见附表）
单个桥台施工阶段主要机具设备表
设备名称
单位
数量
用途
50T汽车式起重机
台
2
梁板吊装
自卸汽车
台
4
用于弃土外运
320型挖掘机(带破碎头)
台
2
用于基坑开挖、平整场地
压路机
台
1
用于平整场地
钢筋成型加工设备
套
1
用于钢筋制作
发电机
台
1
备用
插入式混凝土振捣器
套
3
用于混凝土振捣
电动水泵
台
4
用于基坑及养护抽水
15mm厚胶合板
m2
100
用于施工平台
组合钢模板
m2
300
用于桥台模板
普通扣式架管
m
700
用于模板脚手架支撑
架管扣件
个
400
用于模板脚手架支撑

桥台施工人员配备（见附表）
单个桥台施工阶段施工人员配备表
管理人员
操作人员
技术负责人
1名
模板工
10名
测量人员
2名
钢筋工
6名
现场技术员
1名
混凝土工
10名
机料管理人员
1名
焊 工
2名
试验人员
1名
电 工
1名
质检人员
1名
机修工
1名
安全管理人员
1名

合 计
8名
合 计
30名
全部人员共计38名

2.5、空心板梁预制
2.5.1场地硬化
清除预制场表面杂物和表层耕植土，翻松20cm，用压路机压实，再填筑40CM废石，用振动压路机压实，压实度达到95%以上，然后铺15cm碎石并压实，最后于其上浇注20cm厚的C20砼底模。
对于预制梁底座两端处的基础做特殊处理：采取扩大、深挖槽后浇注砼的加固方式，以防空心板梁张拉后，梁重量均作用到底座两端而损坏底座。
2.5.2模板
底模：浇筑 C20砼形成底模，并在砼达到设计强度85%以后，对其表面进行磨光处理。
侧模：采用厂制定型钢模，钢模加工时应制作胎具，并整体组拼后一次施焊成形。
芯模：采用依图纸设计尺寸制作的橡胶充气芯模。
芯模的施工技术
2.5.2.1入模
1、芯模入模前，须在地面试充气，以检查芯模在上次施工中是否损坏，漏气，确保拉入的芯模完好，以免在浇筑混凝土的工程中造成质量隐患。
2、在板梁底部混凝土浇筑完毕后，芯模由绳牵引穿入钢筋笼。芯模较大，用一吨卷扬机牵引，定滑轮导向。捆绑芯模须采用白棕绳，不得用钢丝绳直接接触气模，以免芯模损坏。
3、芯模在穿入时应注意外套的纵向接口应朝上放置，以减少抽拉时外套与混凝土的摩擦。
4、芯模长度比板梁长60CM，两端各长30CM，芯模就位充气后，才能保证与板梁端相交处拼缝的密实，以免造成在混凝土浇筑过程中的跑浆、漏浆现象，给施工造成麻烦。
2.5.2.2芯模的固定
为保证板梁钢筋的保护层及板梁空腔部分尺寸符合设计及规范要求，避免芯模在浇筑混凝土的过程中上浮，使用定位环箍筋进行固定，间距50CM，该定位钢筋与板梁钢筋焊接牢固，定位钢筋内径尺寸与空腔尺寸相同。
2.5.2.3充气
1、在芯模就位后，打开进气阀门，用空压机充气。充气时用压力表控制检测气压，芯模充气压力为0.027Mpa。当气压达到使用压力时，将气阀关闭，停止充气。
2、芯模充气时注意不得超压。
3、芯模首次使用前应试充气，测定每套达到使用压力时的充分时间，根据混凝土初凝时间确定所需空压机的数量，以确保梁板竖肋及上部混凝土在其下部混凝土初凝前开始浇筑，避免造成施工缝，从而保证每片板梁混凝土的整体性。
2.5.2.4拆模
1、混凝土中凝后打开阀门放气，即可自板中抽出芯模。
2、芯模抽出时间视水灰比及水泥标号，环境温度而定，施工时要随时观察，适时将芯模抽出。时间太早会导致上部混凝土下陷，造成混凝土质量缺陷。时间太晚则不易抽出，且造成芯模损坏。
2.5.2.5芯模的保养及维护
1、芯模使用后清水冲洗，有附着水泥处应用钝器小心刮除。
2、芯模不用时应放置在通风干燥处，避免日光直接照射。
3、芯模不得接触重油，石油及其他有机溶剂。
4、现场使用时要特别注意避免钉子，钢筋头等尖锐硬物扎破芯模。
5、芯模如有漏气，封口胶片脱落等情况，可在需修补处用砂轮打毛，涂刷胶水，覆盖胶片修补，撕破处应胶布覆盖修补。修补后的芯模要进行充气试验，确认无漏气后方可投入正常使用。
2.5.2.6在施工过程中的注意事项
1、由于内芯模的充气胶囊刚度不足，较钢模更容易上浮，同时由于橡胶制作工艺及使用时间过长等原因，可造成胶囊充气后局部鼓包，这些会导致梁板厚度不均，顶板厚度不足等缺陷，会影响桥梁的寿命，本工程采用定位钢筋的方法固定充气胶囊，具体为首先在绑扎钢筋时根据设计空心位置，尺寸预先绑扎圆形抗上浮钢筋，添加芯模定位钢筋并绑扎牢固，抗上浮钢筋直径10，间距50CM，其次在混凝土浇筑过程中在气囊顶均匀垫上五道条形钢板，将卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。
2、梁体混凝土的浇筑因设置芯模而要分两次连续浇筑。第一次先浇梁体底板，在梁体底板混凝土浇筑完成后立即进行芯模的放置。将气囊引进并置于预先浇筑好的底板上，用气泵进行充气，胶囊充气至90%时，在进行一次胶囊的位置调整，保证使芯模居中，梁体两侧板后相等，然后将胶囊充气至要求气压，之后还要经常充气，使之在整个混凝土浇筑过程中保持稳定的气压。
2.5.3钢筋的加工与安装
1. 钢筋调直
（1） 钢筋不应存在有害的缺陷，如裂纹及叠层。经用钢丝刷或其他方法除锈及去污后的钢筋，其尺寸、横截面和拉伸性能等应符合设计要求。
（2） 成盘或弯曲的钢筋的调直方法应取得工程师的批准。
2.安装、支撑与固定
（1） 钢筋应按图纸所示的位置准确的安装，并用批准的支撑将钢筋牢靠的固定好，使其在浇注过程中不致移位。不允许将钢筋放入或推入浇注后未凝固的混凝土中，除图纸特别规定或经工程师批准外，浇注过程中不允许放入钢筋。
（2） 用于保证钢筋正确就位的保护层垫块应尽可能小些，具有符合其用途且得到工程师同意的形状，并使其在浇注混凝土时不致倾斜，或者采用焊接钢筋的办法。采用混凝土保护层垫块时，其最大集料尺寸为10mm。强度应与邻接混凝土强度相同。
（3） 不允许使用片石、碎石、金属块和木块作垫块。
（4） 如构件有数层钢筋，且上层重量较大，在安装就位时，可使用特制的钢筋支架。支架应支承在下层钢筋上、不得直接支承在模板上。
（5） 任何构件的钢筋安装后，应如实填写质量检验表，必须经监理工程师检查和批准后才能浇注混凝土。
3.钢筋连接
一、一般要求
（1） 应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交替排列，接头间距相互错开的距离应不小于30d（d为钢筋直径），且不小于500mm。
2、接头的型式
一、搭焊接
（1） 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可焊接，焊工必须有考试合格证书。
（2） 布置在同一区段内（30d长度范围内，但不小于500mm）的受拉钢筋接头，其截面积不得超过配筋总面积的50%，在受压区内不受限制；如在装配式构件的连接处，不论受压或受拉均不受限制。、
（3）每当改变钢筋的类别、直径或调换焊工时，应检查已确定的焊接参数。
（4）焊接点和钢筋弯曲处的间距应大于10d（d为焊接钢筋的直径），接头不应布置在最大应力处。
（5）当焊接现场气温为5。C以下时，应对待焊接的钢筋进行预热。
（6） 钢筋与钢板的连接（如在钢筋骨架中）就按照规定的搭接焊要求进行电弧焊。
（7）钢筋接头采用搭接或绑条电弧焊时，应尽量采用双面焊缝，只有当不能作成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝
（8）双面焊不小于5ｄ，焊缝宽度0.7ｄ，焊缝厚度0.3ｄ。单面焊不小于10ｄ 　　　
（9）正式焊接时，应注意焊接时的天气情况，有风天气施焊应采取防风措施，雨天不宜施焊，非焊不可时，应作好防雨及在干燥的条件下焊接，不准带水作业，电焊条要采取防潮措施，必要时要进行烘干，雨天焊接时，电焊工要有确保安全的措施，防止触电事故发生。
2. 绑扎接头
（1） 除非图纸上有规定或监理工程师同意，否则不能采用绑扎接头。
（2） 绑扎的搭接长度应符合规范要求。
2.3.5砼施工
1、砼输送泵入模。砼的浇注顺序为先浇底板，振捣密实后，再浇注腹板，腹板浇注分段分层进行，由一端向另一端推进，腹板浇注完成后即可浇筑顶板。砼振捣采用插入式与附着式振捣器为主，人工细钢筋插捣为辅的方式，后者主要是为了减少结构复杂处的气泡。砼振捣时应防止振捣棒碰撞底模。
砼顶面初凝前应进行多次镘刀抹光以消除裂纹，并于最后进行表面拉毛以利于与铺装层砼的连接。
2.4、养护
气温较高时，浇筑完成后洒水覆盖养生。洒水量及洒水频率应根据气候和温度确定，并始终保持梁体混凝土表面的湿融。梁体内采用两端封堵，灌水养生。
2.5、清孔
采用空压机吹风的方法清理孔道内的污物和积水。
2.6、穿束
混凝土强度达到设计强度时，穿预应力钢绞线束。将预应力钢绞线束下料，按预制梁的长度预留出工作长度后用砂轮机切断。
2.7、张拉
砼达到设计强度的90%时，即可张拉梁体正弯矩束，张拉时采用YCW150型千斤顶，配ZB4-500型高压油泵。梁两端同时先对千斤顶主缸充油，使钢绞线略微收紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线相互吻合，并注意使每束钢绞线受力均匀，当钢束达到初应力时做伸长量标记，借以观察有无滑丝现象发生。钢绞线束采用两端同时逐级加压的方法张拉，两端千斤顶的升压速度应接近，张拉至超张拉吨位，保持张拉力不变，持荷2min，然后回油至设计吨位Nk。张拉设备包括张拉千斤顶、高压油泵和压力表，在张拉前要进行检验。张拉程序如下：
0→初应力(划记号)→1.05σcon（持荷2min）→σcon(锚固)
2.8、孔道压浆和封锚
张拉完毕，进行锚固，打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓慢降至为零，活塞回程，锚具夹片即自动跟进锚固，锚具外多余钢绞线可采用砂轮切割机切除，严禁用电焊焊割。经监理工程师检验合格后，立即进行孔道压浆。压浆用压浆机将水泥浆压入孔道，使孔道从一端到另一端充满水泥浆，压浆在钢束张拉24h内进行，为减少收缩，可在水泥浆中掺入0.0001水泥用量的铝粉，管道压浆的顺序先下层后上层，压浆时严格注意防止相邻孔的串浆而阻塞压浆孔。封锚的端面竖直，端面至支座支承线的距离允许偏差-1cm，不允许有正偏差。
2.9、梁的起吊和堆放
达到要求后，及时从预制区移至存梁区存放，让出台座再次制梁。
2.10、空心板梁架设施工
架梁方案：空心板梁采用汽车吊机直接安装在梁位支座上。
空心板梁架梁步骤：
测放支座中心十字线，安装支座。
梁体检查、验收，在梁底标出支座中心十字线。
汽车吊机站好位将梁体提升至支座上方。
落梁至支座上。
2.11桥面铺装及其他附属施工
浇注前，检查梁体顶面的粗糙度，不符合要求的人工进行凿毛处理，并用高压水冲洗干净，以利新旧砼有效结合。钢筋网片用铅丝绑扎，保护层垫块采用与铺装砼同标号的砂浆垫块，按设计厚度统一预制。
砼采用泵车由砼运输车输送至桥面，用振动整平板与整平支承方向成直角进行整平，振捣器振捣密实。混凝土须铺设均匀，铺设的高度略高于完成的桥面标高。混凝土桥面分抹平、镘平及清除三道工序完成修整工作。在一段桥面的修整完成后的15分钟内，采用麻袋敷盖养生。桥面泄水孔、伸缩缝、立柱等预埋件、预留槽严格按照设计图纸位置要求进行预埋，预留设置，加固牢靠。
桥面铺装待底层混凝土湿润养生后足够风干且强度达到设