生产退料、补料管理办法.doc

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浙江新亚休闲用品有限公司生产退料、补料管理办法文件编号XY/02-001 1．目的为了规范公司生产退料、补料行为，对物料进行有序管理，使生产部门增加降低成本意识，理顺流程，合理奖罚，特制定本管理办法。 2．适用范围本规定适用于新亚公司的生产退料、补料管理，新迪公司参照执行。 3．业务定义 3.1生产退料是指生产部门在生产过程中因材料质量问题，规格型号不符、数量超领、BOM资料变更、生产节约的余料、不需用材料、订单数量减少或取消、材料盘盈等原因需退回仓库的业务行为，报废材料入库按新亚公司《废品管理制度》办理。 3.2生产补料是指生产部门在生产过程中因员工操作不当造成材料工废、材料因质量问题以料换料、超定额损耗、生产部门窜单挪料、订单数量增加、供应商送料短缺、BOM资料错误等原因而造成生产部门需要增加额外补料的行为。 4．管理内容 4.1 生产退料 4.1.1生产部门因3.1中的原因而需要办理退料的，由各生产部门物料员填写《退料申请单》，《退料申请单》上须注明生产订单号、产品名称、订单数量、退料数量及退料原因，经部门主管复核后，报品质部（技术部）判定。《退料申请单》必须按材料类别分开填写，不允许一张单据办理不同仓库类别的材料。退料应做到日清日结，每单必清。 4.1.2品质部收到生产部门报送的《退料申请单》后应及时对需退库材料进行质量检验，对因BOM资料变更而退库的材料还需技术部门签字确认，合格的材料到仓库办理入库手续，不合格材料退回生产部门办理废品入库手续。 4.1.3仓管员在收到生产部门的《退料申请单》后，应检查申请单是否有品质部（技术部）的判定意见，单据是否填写规范、信息是否准确进行核查，对材料进行检查、点数、称重等，确认无误后方可办理材料入库，并开具红字《材料出库单》并登记台账，红字《材料出库单》应根据车间《退料申请单》上的退料原因在备注中予以标注，和《退料申请单》交资料员，资料员在录入系统时必须在备注中就明退料原因，然后报财务部。 4.2生产补料 4.2.1 生产部门因3.2中的原因而需要办理补料的，由生产部门物料员填写《补料申请单》，《补料申请单》上须注明生产订单号、产品名称、订单数量、补料数量及补料原因，经部门主管复核后，再根据补料审批权限报相关领导办理相差审批手续。新迪公司的大金额补料必须报执行总经理或总经理审批。 4.2.1 未按权限办理审批手续的仓库一律不得发料。审批权限见下表：审批人车间主任生产部经理生产总监执行总经理总经理材料类别订单数量铝材、铁管、铝板、桌板，半成品 ≤1000 ≤1% ＞1%≤3% ＞3%≤5% ＞5%≤10% ＞10% ＞1000≤5000 ≤0.5% ＞0.5%≤1% ＞1%≤3% ＞3%≤5% ＞5% ＞5000 ≤0.2% ＞0.2%≤0.5% ＞0.5%≤1% ＞1%≤3% ＞3% 面料、纸箱、铝铸件、藤条、化学品 ≤1000 ≤2% ＞2%≤4% ＞4%≤8% ＞8%≤12% ＞12% ＞1000≤5000 ≤1% ＞1%≤3% ＞3%≤5% ＞5%≤10% ＞10% ＞5000 ≤0.5% ＞0.5%≤2% ＞2%≤4% ＞4%≤8% ＞8% 标准件、、非标准塑料件、面、包材辅料及其他材料 ≤1000 ≤3% ＞3%≤5% ＞5%≤10% ＞10%≤15% ＞15% ＞1000≤5000 ≤2% ＞2%≤4% ＞4%≤6% ＞6%≤10% ＞10% ＞5000 ≤1% ＞1%≤3% ＞3%≤5% ＞5%≤10% ＞10% 说明：表中审批权限比例是按需补料数量占该批次订单所需耗用该材料的总数量计算，（不含正常损耗数量）。新迪公司的最高审批权限按表中生产总监权限。 4.2.2《补料申请单》经仓库主管审核、相关领导审批后，由车间物料员到对应仓库办理领料手续，对生产过程中因料废而进行的以料换料（铝材、钢管、铝板等）必须做到一换一，仓管员应核实《补料申请单》是否有相关领导审批，以料换料是否数量准确，核实无误后根据库存进行发料，开具蓝字《材料出库单》并登记台账，《材料出库单》上应注明补料说明，和《补料申请单》同时交资料员，由资料员录入系统后交财务部。 4.2.3 如库存材料不足，仓管员应及时通知仓库主管，仓库主管及时向生产计划部反应欠料情况，生产计划部及时下达补料采购计划，由采购部负责补料采购。 4.3 单据管理 4.3.1《退料申请单》一式四联，退料部门、仓库、生产计划部、财务部各一联。 4.3.2仓管员开具的红字《材料出库单》一式四联，退料部门、仓库、总经办、财务部各一联。 4.3.3《补料申请单》一式四联，退料部门、仓库、生产计划部、财务部各一联。。 4.3.4 仓管员开具的蓝字《材料出库单》一式四联，补料部门、仓库、总经办、财务部各一联。 4.3.5 仓管员将财务联先传到仓库资料员处，由资料员在系统录入完毕后，由资料员负责传递到财务部。资料员在录入系统时应根据出入库类别选择退料和补料后开具材料出入库单，并在备注栏中标注退、补料原因。 4.3.6 财务部每月根据系统中录入的退料单和补料单进行汇总分析，编制统计表报总经办。 4.4监察管理 4.4.1 总经办根据财务部统计报表对各生产部门的退、补料进行稽查，进行分析，对大额的补料行为应重点检查，分析原因。 4.4.2 总经办在稽查过程中对未按规定办理退料、补料的部门或个人，根据奖罚措施提出处罚建议，对按能流程及时办理办理退料、补料，降低公司成本的部门或个人，经公司总经办核实后根据奖罚措施提出奖励建议，上报执行总经理、总经理审批。 4.4.3 奖罚措施见附件。 5．其它。 5.1 本规定由财务部负责制订与解释。 5.2 本规定自总经理批准之日起执行，原有制度或流程同时废止。。附件：退料流程生产部门部门主管技术部品质部仓储部总经办财务部退料申请单报废处理复核出库单上标注退料原因技术判定判定不合格判定退料单必须和红字出库单同时上交仓管员开红字出库单资料员录入系统入库验收红字出库单地里上报分析报告重点稽查财务审核统计报表表附件：补料流程生产部门生产部经理生产总监执行总经理总经理仓储部总经办财务部权限外权限内补料申请单主任签字权限外权限内复核权限外权限内审核出库单注明补料说明和原因权限外权限内审批审批退料单必须和红字出库单同时上交资料员录入系统仓管员开材料出库单发料审核材料出库单上报分析报告重点稽查统计报表财务审核附件：退、补料奖罚措施类别部门奖罚项目问题描述损失（节约）额奖罚措施退料生产部门退料不及时发现材料不合格，但仍继续生产造成公司损失。损失≤1000元部门负激励10分损失＞1000元生产部门承担发现材料规格型号不符仍继续生产、或不办理退库积压在车间。损失≤1000元部门负激励10分损失＞1000元生产部门承担未使用每次负激励5分因仓库多发料不及时退回仓库材料而积压在车间。每次部门负激励5分盘盈材料、或不需用的材料未及时退回仓库。每次部门负激励5分因订单计划减少、取消造成材料多领不及时退回仓库。每次部门负激励5分手续不规范不按规定规范填写单据，数量不准确、未分类填写单据、不开单据、单据未审核直接退库的、。每次部门负激励5分其他不按类别办理入库、材料不整理、超订单计划领料等每次部门负激励5分节约材料退库按正常损耗领料生产节约的余料退库。节约≤1000元全额奖励节约＞1000元≤5000元奖励25%且不低于1000元节约＞5000元公司研究决定仓储部材料超定额发料导致退库未按正常损耗标准发料导致车间余料退库或被车间使用掉。损失≤1000元部门负激励10分损失＞1000元公司研究决定核对不严单据不规范、手续不全、数量未清点而让材料入库的。每次部门负激励5分技术部 BOM资料变更导致退料因BOM资料变更而未及时通知生产部门导致退料。损失≤1000元部门负激励10分损失＞1000元公司研究决定计划部订单计划变更导致退料因订单数量减少、取消未及时通知生产部门，导致材料长时间积压在车间或被使用未使用每次部门负激励5分损失≤1000元部门负激励10分损失＞1000元公司研究决定补料生产部门工废补料经品质部判定系生产部门操作工质量意识不强，操作不当造成材料报废需要补料的损失≤1000元部门负激励100分损失＞1000元公司研究决定料废补料因供应商提供材料质量不合格造成的补料未及时到仓库办理退料、补料手续每次负激励10分超定额补料因不控制成本而造成超定额损耗造成补料。超定额≤1000元部门负激励50分超定额＞1000元生产部门承担仓储部材料短缺补料因仓库入库时未准确清点或仓库发料数量不准确。造成生产部门正常补料。每次负激励5分审核不严单据不规范、手续不全、未核对审批权限而擅自给车间补料的每次负激励5分材料错发仓管员责任心不强，材料（型号、规格等）错发导致车间补料未使用每次负激励10分损失≤1000元每次负激励20分损失＞1000元公司研究决定技术部 BOM资料错误因技术资料错误而车间已领料需退料、补料的未被使用每次负激励5分已使用且损失≤1000元每次负激励20分已使用且损失＞1000元公司研究决定品质部料废补料因品质检验不严导致不合格材料流入生产部门造成补料的未被使用每次负激励5分已使用且损失≤1000元每次负激励20分已使用且损失＞1000元公司研究决定计划部计划变更补料因订单数量变更未及时通知车间正常领料每次负激励5分说明：表中的奖罚措施是指对部门进行整体的奖罚，具体落实到责任人由各部门内部研究后填报人员名单后报总经办，公司研究决定的人员由公司提供。首次发布实施日期制订审核签署第一次修订日期制订审核批准第 7 页共 5 页

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