上承式拱桥施工组织设计.doc

刘家湖桥施工方案一、工程概况本工程为鼎城阳明路跨刘家湖水域桥梁工程，桥梁桩号k0+491.6k0+593.9。桥梁为3跨钢筋混凝土上承式拱桥，全桥分左右两幅。跨径组合为：25.2m+29.4m+25.2m=79.8m，两侧桥台宽度各9m，桥梁总长97.8m。桥面总宽50m，单幅组成4.5m(人行道)+ 6.25m(辅道)+3m(交标线)+ 11.25m(车行道)=25m.桥梁下部结构墩、台桩基础均为1.50m钻孔灌注摩擦桩，共计120根桩，桩长46m50m。桩中心间距4.50*4.50m。1#、2#墩设双排桩，0#、3#墩设三排桩。0号、3号桥台均为C25片石混凝土重力式桥台，桥台拱座为C30钢筋砼。1号、2号桥墩为C30钢筋砼实体桥墩桥梁上部结构主拱圈和腹拱圈均采用圆弧板拱。中跨主拱圈净跨径为27m.净矢高为5m.净矢跨比为5/27;边跨主拱圈净跨径为23.2，净矢高为4.9m,净矢跨比为4.9/23.2；腹拱圈净跨径为2.7m,净矢高为1.35m,净矢跨比为1/2。桥面系及附属结构采用拱上填料用LC10轻骨料混凝土填平，然后铺设三油二毡沥青防水层，桥面铺装采用2048.5cm水泥稳定碎石层及沥青砼铺装层。人行道采用10cm人行道板，2cm厚M10水泥砂浆层及烧结砖铺筑。人行道栏杆采用镂空青石护栏。二、施工准备与部署 1 、施工目标（1）、本工程质量方针：质量第一，服务周到，业主满意。（2）、本工程质量目标：工程一次验收合格率100%，工程优良率达90%以上。（3）、本工程工期目标：总工期6个月。（4）、本工程安全目标：安全第一，保证“三无一杜绝”、“一创建”。即无工伤死亡事故，无交通死亡事故，无工程安全事故，杜绝重伤事故；创建文明工地，实现“五无”（无重大人身伤亡事故，无行车险性以上事故，无重大质量事故，无火灾事故）和“两控制”（职工重伤频率控制在0.5以下，轻伤频率控制在3以下）；（5）、环境保护目标：严格遵守国家环保、水保法规，加强管理，规范施工，创建“文明施工，环境保护”样板工地。 2、施工准备2.1组织准备组成现场项目经理部，作为公司在施工现场的主管，以便对整个工程的资金周转进行调度安排，确保施工顺利进行，并能使工程进度中机械、劳力、技术人员的提供和补充进行决策，在全公司调动，以保证本工程在质量、安全、进度和文明施工等方面得以保证；并选择对类似现场环境中施工有足够实际经验的专业施工队伍来承建本工程。项目部管理人员及职责表部 门人 员 安 排职 责经理室负责人：工程总负责，组织项目的安全生产、经营、投资控制，协调各部门关系，组织ISO9002质量管理体系的运行总工室负责人：技术总负责，负责主持编制、审核、批准施工方案、各项计划、各项技术交底文件，主持工程变更设计和对施工队伍的结算，监督施工方案的实施综合办公室负责人：负责后勤保障、工地宣传、对外协调工程部负责人：进行现场施工管理，详细记录施工中的各种情况，对各工序进行严格控制，协助各专业组填写专用表格质检部负责人：负责全面质量检查，成品验收，填写、报验各类验收表格及资料，确保优质工程测量组负责人：负责测量，放样，检测并填写有关报检表格试验室负责人：负责各种材料和各工序中的全部试验并填写验收表格机料管理室负责人：负责提供各种原材料及设备的组织，协助试验组做好相关材料试验，填写相应表格合约部负责人：负责工程计划的编制、实施，合同的管理，计量支付、工程结算财务部负责人：负责财务项目往来，负责成本核算、并进行资金控制安全部负责人：负责项目安全生产综合管理、制定并呈报安全计划、安全技术方案和具体安全措施，并督促检查落实；定期组织安全大检查，及时整改安全事故隐患，参与安全事故处理。施工班组人员安排:钢筋班:共20人负责钢筋制作、绑札，模板安装。支架班:负责支架搭设。混凝土班 ：共200人负责砼施工。预应力班组负责：预应力索班：共10人负责安装、封锚、张拉、切割。模板班：共25人负责模板的制作、加固、安装。支架班:共20人负责支架搭设、预压、加固。2.1.1机械设备准备：桥梁所需基本设备以及基本到位设备清单如下：序号设备名称规格型号数量运行状态1反铲挖掘机1.0m312台良好2吊车25T3台良好3混凝土泵车45m1台良好4振动棒5012根良好5平板振动器5台良好6钢筋弯曲机2台良好7小型机具按需配置若干台（辆）良好8混凝土运输车外协9钢筋切断机2台10250KW发电机组1台良好1111KW污水泵2006台良好12冲击钻10T16台良好三工区 覃 欢三、桥梁施工方案、方法主要施工流程如下：1：施工前期准备：三通一平，便道修筑。2：下部构造：机械挖孔、装机浇筑、下部承台、墩台满台支架浇筑主拱圈 3：上部建筑:横墙、腹拱、侧墙、拱上填料4 ：桥面系 ：人行道、栏杆、管线及铺装。（1）、下部结构承台、桩基及上部结构现浇部分施工工区：负责本工程内的钻孔灌注桩、承台浇筑、桥墩浇筑及上部结构拱圈现浇的施工任务；（2）、上部结构桥面板预制施工工区：负责本工程内梁预制的施工任务；（3）、附属工程施工工区：负责本工程内附属工程施工的施工任务根据本工程现场施工环境及工程特点，采取分段作业、段内流水施工的办法。下部结构施工的同时进行桥面板预制的施工，上部结构现浇施工的同时同步完成栏杆定做等工作。、（一）、场地准备1.围堰河道围堰平面示意图附后：由于本工程范围内为刘家湖水系，湖水深12米，机械无法直接进入施工。故必须采取围堰施工，先采用抛石挤淤，沿桥梁基坑边线形成围堰，待片石填至淤泥面后填筑黄土至30.9（常水位标高以上40CM），形成隔水层。并在上面铺10CM碎石面层，围堰面宽2米，坡比1：1.5。由于桥梁施工过程中，路基材料无法进出，因此，桥梁右幅围堰作道路施工便道使用，便道面宽7米，采用抛石挤淤，沿桥梁基坑右侧边线抛石，形成围堰施工便道，待片石填至淤泥面后填筑黄土至30.9（常水位标高以上40CM），形成隔水层。并在上面铺10CM碎石面层，坡比1：1.5。2、清淤由于本工程范围内为渔塘，淤泥较深，机械无法直接进入施工。所以必须先沿桥梁中心线方向设置一条临时清淤便道，便道采用片石填筑，先将表层浮淤用挖机甩至便道二侧，然后由道路主路基K0+490处沿桥梁中心线方向向K0+600位置填筑片石，便道面宽7米，厚2米，1：1.5。清淤便道完成后，采用整体大开挖方式将桥梁基坑内淤泥挖至设计标高27.0。并沿基坑周边设置一条环形排水沟，沟深1米，宽1.5米。并在水沟四周设置四口DN200污水泵，降排施工期地表降水与地下渗水。3、桩机平台由于桩机最小工作面为3米，因此将桩位周边3米范围内设置为桩机平台。由于粉土层高程分布不均匀，清淤完成后，若桩机平台内未挖至粉土层，则继续向下开挖，并换填1米厚山砾石，以满足桩机施工地基承载力。桩机施工过程中，由于桩机重量大，且无法自动行走，必须采用吊车进行移位，故在桩机平台周边设置一条吊装施工便道，以便满足打桩过程中转移桩机与钢筋笼。吊装施工便道采用片石填筑，宽5米，厚1.5米，并在上面铺设20CM碎石层找平。4、施工便道本工程由于工期紧、工作任务重，每日进出材料车流量大，为保证工程质量，满足工期要求，必须在桥梁东侧增加一条施工便道，以满足在上部结构施工时，不占用西侧道路施工便道，影响道路与桥梁的施工材料进出。便道采用片石填筑，宽7米，厚2米，并在上面铺设30CM碎石层找平，坡比1：1.5。5、钢筋加工场由于设计钻孔灌注桩钢筋笼长度为4752M，为减少钢筋笼吊装运距，沿道路方向在主路基K0+440K0+480及K0+600K0+640设置二处50M*40M临时钢筋加工场所。临时钢筋加工场先将场地范围内平整，然后铺设30CM厚级配碎石，并在上面浇筑20CM厚C25砼，做为临时钢筋加工场。钢筋加工场外侧设置为钢筋临时堆放场，并设置4处20M*15M彩钢泡沫夹心板雨棚，以便雨季赶工和防止钢筋生锈（二）、钻孔灌注桩施工本项目的钻孔灌注桩直径有1.5m 。按以下施工工艺进行施工：1、钻机成孔（1）、钻孔准备过程：桩基施工前采用全站仪进行桩位放样，并设置桩位护桩。然后埋设钢护筒。护筒直径比桩基直径大40cm左右，埋入对应桩位处。（2）、钻机就位：将钻头放入护筒内，调正钻架，检查吊绳中心位置，偏差不得大于2cm，并接好泥浆泵等辅助设备。（3）、钻进：先轻转一段时间，待泥浆进入孔内一定数量后，开始钻进，随着钻孔深度增加钻进力度。（4）、成孔后用探孔器、测绳、全站仪等对孔径、垂直度、孔深、桩位进行严格检查，填写好成孔记录，报监理工程师复查审核，合格后进行清渣工作。（5）、清渣：利用钻机的反泵进行清渣，将孔底钻渣清除干净。（6）、放钢筋笼：钢筋骨架设加强筋，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，同时为保证钢筋骨架有足够的保护层厚度，在钢筋骨架上按设计要求安装限位筋。成孔清渣后开始下钢筋笼至设计位置，用吊车分节接高，逐节下放。2、混凝土浇筑（1）、混凝土配制与运送：混凝土按配合比进行制备，可掺入适当的缓凝剂，砼由南县方平商品砼公司供应。（2）、灌注钻孔桩的砼通过导管灌注。（3）、测深：在浇筑混凝土过程中，随时用测绳测量所灌注的混凝土面高度和导管埋深。（4）、灌注记录：在灌注过程中，要指定专人记录，包括灌注情况、灌注时间、混凝土面深度、导管埋深、导管拆除情况、有无异常等。（5）、桩头处理：在桩顶设计标高以上加灌一定高度，约0.5m1m，在浇筑下部构造砼前予以凿除，以确保桩身混凝土质量。（6）、桩基施工完成后且砼强度达到检测要求后，及时与检测单位联系进行桩基检测。钻孔灌注桩施工工艺框图如下图：钻孔灌注桩施工工艺框图施工准备钻机平台搭设桩位放样埋设护筒钻机就位钻进清孔制作护筒泥浆制备灌注水下砼桩头凿除桩基试验砼拌合运输设立导管导管拼装试验二次清孔设立钢骨架钢筋制作3、钻孔桩施工故障及处理方法钻孔故障及处理方法、坍孔，其表征是孔内水位突然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔多由泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成的。应查明坍孔位置后进行处理，坍孔不严重时，可回填土到坍孔位以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施，继续钻进；坍孔严重时，应立即将钻孔全部用黄土等粘质土回填，应等待数日方可采取改善措施后重钻。坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔。、钻孔倾斜、弯曲，常由于地质松软不均、钻机位移、安装未平或遇探头石等原因造成。一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘质土到偏斜处顶面，等沉积密实后重新钻孔。、扩孔与缩孔，扩孔多系孔壁小坍塌或钻锥摆动过大造成，应针对原因采取防治措施。钻锥缩孔常因地层中含遇水能膨胀的软塑土或泥质页岩造成；钻锥磨损过甚，也能使孔径稍小。前者应采用失水率小的优质泥浆护壁，后者应及时焊补钻锥。缩孔已发生时，可用钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。、钻孔漏浆，遇护筒内水头不能保持时，宜采取护筒周围回填土夯筑密实、增加护筒埋置深度、适当减小护筒内水头高度、增加泥浆相对密度和粘度、倒入粘土或膨胀土等使钻锥慢速转动、增加孔壁粘质土层厚度等措施。、糊钻、埋钻，多系钻进时，遇软塑粘质土层，泥浆相对密度和粘度过大，进尺快、钻渣量大，钻杆内径过小，出浆口堵塞而造成。应改善泥浆性能，对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进型检查计算，并控制适当进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣。4、灌注砼过程中的故障及处理方法（1）、初期导管进水：首批砼下落后，导管进水，应将已灌注的砼用吸泥机（可用导管做吸泥管）全部吸出，再针对进水的原因，改正操作工艺或增加首批砼储量，重新灌注。（2）、中期导管进水：多在提升导管时导管底口超出已灌注砼表面时发生。遇到该种故障时，可依次将导管拔出，用吸泥机、潜水泥浆泵或钻机的反泵将原灌注砼吸出，重新灌注。（3）、初灌导管堵塞：多因隔水球栓或硬柱塞不符合要求被卡住而产生。可采用长杆冲捣，或用附着于导管外侧的振动器振动导管，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆上加配重冲击导管内混凝土。若上述方法无效，应提出导管，取出障碍物，重新改用其他隔水设施灌注。（4）、中期导管堵塞：多因灌注时间过长，表层混凝土已初凝产生；或因某种障碍，砼在导管内停留过久而发生堵塞。处理方法是将导管连同堵塞物一起拔出，若原灌注混凝土表面尚未初凝，可用新导管插入原拌合物内2m深，用潜水泥浆泵下入导管孔底，将底部水泵出，再用圆杆接长的小掏渣桶下入管底，升降多次将残余渣土掏除干净，然后在新导管内继续灌注，但灌注结束后，此桩应作为断桩予以补强。（5）、灌注坍孔：大的坍孔表征与钻孔期间相似，可用探测仪或探锤探测，如探头达不到混凝土面高程时即可证实发生坍孔。产生原因是：护筒底脚漏水；地下水压超过原承压力；孔内泥浆相对密度、粘度过低；孔口周围堆放重物或机械振动。如坍塌数量不大，采取措施后可用吸泥机吸出混凝土表面坍塌的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，且有扩大之势，应将导管和钢筋骨架拔出，将孔内用粘土或掺入5%8%的水泥填满，待数日后孔位周围地层已稳定时，再钻孔施工。（6）钢筋骨架上升：除去一般被勾挂上升的原因外，主要是由于混凝土冲出导管后向上的顶托力造成的。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。辅助方法是将钢筋骨架顶端焊固在护筒上，或将钢筋骨架中的4根主筋伸长至桩孔底。（7）、埋管：灌注过程中导管提升不动，或灌注完毕导管拔不出，统称埋管。常因导管埋置过深造成的。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。若已成埋管故障，宜插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面上泥渣，派遣潜水工至混凝土表面在水下将导管齐混凝土面切断，拔出安全护筒，重新下导管灌注，此桩灌注完成后，上下断层间应予以补强。（8）灌短桩头：灌注结束后，桩头高程低于设计高程，属桩头灌短事故。多由灌桩过程中，孔壁断续发生小坍方，施工人员未发觉，未处理，测探锤达不到混凝土表面造成。预防办法是应严格参照以下要求：灌注的桩顶标高应比设计高出0.51m。事故已发生时，可依照处理埋管的办法，插入一直径稍小的护筒，深入到原灌注混凝土内，用吸泥机吸出坍方土和沉淀土，拔出小护筒，重新下导管灌注，此桩灌筑完成后，上下断层间应予以补强。（9）、夹层断桩：多为以上事故的发生结果。有些是在灌注完成后，钻取桩身混凝土岩芯或无破损检验法检验时发现混凝土中夹泥砂层的情况，称为夹层断桩事故。多因首批混凝土隔离层上升、（或第二、三批）已近初凝，流动性降低，在导管埋置较小时，续灌混凝土顶破隔离层上升，将原灌注混凝土表面的沉淀土覆盖在混凝土拌合物下面造成。在灌注中不易发觉，多系在桩身质量检验时才发现。若发生断桩事故时，应予以补强或补桩。（10）、混凝土严重离析：多由导管漏水引起水浸、地下水渗流等造成。发现有此类情况时，应在灌注前严格检验导管的水密性，灌注中应注意防止导管内发生高压气囊，在承压地下水地区应测验地下水的压力高度和渗流速度，当其速度超过12m/min时，应加强施工措施。5、灌注桩的补强方法和技术要求（1）、钻孔灌注桩经桩身质量检测后，如发现有夹层断桩、混凝土严重离析、空洞等事故时，经设计代表及监理工程师的同意后进行补强或其他处理。（2）、可采用压入水泥浆补强。先钻两小孔，分别用做压浆孔和出浆孔。深度应达到补强处以下1m。（3）、用高压水泵向孔内压入清水，使夹层泥渣从出浆口被冲洗出来。再用压浆泵先压入水灰比为0.8的纯水泥浆，进浆口应用麻絮填堵在铁管周围，待孔内原有清水从另一孔全部压出来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆（宜用52.5水泥）压入。（4）、浓浆压入时应使其充分扩散，当浓浆从出浆口冒出时停止压浆，用碎石将出浆口封填，并以麻袋堵实，最后再用水灰比0.4的水泥浆压入，压力增大到0.70.8Mpa时关闭进浆阀，稳压压浆2025min，压浆补强工作结束，待水泥浆硬化后，应再钻孔取芯检查补强效果。（三）、承台桥台施工桩基施工完毕经检测合格后即进行承台的施工，拟采用明挖法施工。施工顺序：测量放线基坑开挖桩头处理复测底模砼浇注钢筋绑扎立模浇注砼拆模养生。1、测量放线根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩（外移50cm），用红油漆作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。基坑开挖：基坑采用挖机开挖，当开挖至离基底30时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。2、凿除桩头人工凿除位于承台底面以上的桩身砼，将变形的钢筋整修复原。3、浇注素混凝土垫层基坑开挖至比设计标高低50cm后，即开始浇注一层50cm厚的C10素混凝土，作为承台钢筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必须平整。绑扎承台钢筋：严格按设计与规范要求制安，钢筋采用机械弯折，人工绑扎，并点焊成骨架。4、模板安装模板采用大块组合钢模，人工配合吊车立模，模板采用钢管及型钢加固。浇注砼：钢筋绑扎完毕经检查合格后，进行砼浇注，用插入式振捣器捣固。浇注与捣振从一端向另一端分层进行，每层厚约40cm，振动棒插入下层混凝土5cm，并做到不碰撞钢筋和模板。（四）、墩身施工（1）、墩身施工前，单独制定完善的高墩施工安全生产制度，指定安全生产负责人，定期进行安全生产教育，随时检查安全生产制度的执行情况。（2）、准确放出墩台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。（3）、在桥墩周围应设立危险警戒区，临时建筑物及材料场地均应设在警戒区外，材料堆放场地应靠近垂直运输机械，设置运输安全措施。（4）、将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，使其有不同的长度，以符合同一断面钢筋接头不超过50%。随着绑扎高度的增加，搭设脚手架，作好钢筋的支撑并系好保护层垫块。（5）、钢模高度视墩身高度而定，分节组拼成整体模板，并拉十字风索校正，以加快进度，保证质量及安全。（6）、模板接头用螺栓连接并内设胶垫，加固支撑措施，防止跑模、漏浆。（7）、为保证模板的使用性能和装拆时不变形，模板有足够的强度、刚度和稳定性。（8）、设置脚手架和施工平台，便于施工人员的上下作业。脚下架及施工平台四周设置安全围栏、挂好安全网，确保施工人员安全。（9）、砼采用商品砼，原材料质量、砼施工配合比、坍落度等符合设计要求。（10）、砼浇筑前将模板内杂物、已浇砼面上杂物清理干净，模板、钢筋经监理工程师检查合格后，方进行砼的浇筑。（11）、当墩台身高度较大，砼下落高度超过2m时，使用漏斗、串筒。（12）、浇注墩台砼通常搭设普通外脚手架，浇筑高墩台砼时，采用简易活动脚手架或滑动脚手，并兼作提升吊架（13）、墩台身砼一次性浇注完成。砼分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实，砼浇筑时随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题及时采取补救措施。墩台大体积混凝土施工措施1、温度控制选用中低热矿渣水泥；通过优化砼级配，尽量减少大体积混凝土水泥用量，减少水化热的产生；掺加缓凝剂，延缓砼水化热的峰值出现时间；混凝土采用蓄热保温，严格控制砼内外温差；加强砼搅拌，确保拌和均匀，使筏板内部温度均匀；砼振捣需在浇筑后初凝前作二次复振，排除砼因秘水形成的水分和空隙，提高握裹力，增强砼抗裂性；加强砼的保温养护，达到砼表面保温保湿作用。2、砼分层连续浇筑方法、为保证砼能够连续浇筑，不出现施工缝或冷缝。施工机械不仅要准备充分，而且要考虑发生故障时的修理时间，现场备用九台砼罐车和振动棒若干，此外还要备用一台发电机，其功率最小保证现场混凝土浇筑全过程和部分照明用电。、依据砼输送能力、桥台的面积、砼浇筑量，对桥台浇筑砼进行分层，使砼以同一坡度薄层浇筑，循序推进，一次到顶，每次分层厚度按300500mm分层浇筑，并要保证砼覆盖已浇筑砼的时间不得超过砼初凝时间。这样避免混凝土输送管道经常拆除、冲洗和接长，提高了泵送效率，简化了混凝土的泌水处理，保证了上下混凝土不超过初凝时间。对桥台进行分层后，砼浇筑时各层间应有适宜的间歇时间，使得在不产生冷缝的前提下，上层混凝土覆盖到下层的混凝土上时，下层混凝土水化热已进行了一段时间，热量已散发一部分，这样可以降低混凝土内部的一部分水化热。3、混凝土振捣根据混凝土滑动时自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、中、后布置三道振捣棒,在下料完成后开始振捣。第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部混凝土的捣实，第二道布置在混凝土坡脚处，确保下部混凝土的密实，第三道在坡度的中部保证砼的坡度和密实性。随着混凝土浇筑工作的向前推进，振捣棒也相应跟上，以确保整个高度混凝土的质量。斜面长度增加后,振动棒也要相应增加个数。施工管理人员在现场监督工人认真捣实混凝土，提高混凝土的密实度，减少砼骨料之间的空隙。4、混凝土的泌水处理大流动性混凝土在浇筑、震捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺混凝土坡面下流到坑底。泌水会因振捣而改变混凝土中水的含量及冲洗掉混凝土面的水泥浆，对混凝土具有较大的危害因此施工中应及时处理泌水问题。混凝土浇筑时使大部分泌水随着混凝土浇筑向前推进被赶至下坡段，并由人工将泌水清除出桥台。当混凝土大坡面的坡脚接近另一侧模板时，改变混凝土浇筑方向，即从顶端往回浇筑。5、混凝土养护大体积混凝土应及时进行保温保湿养护，在每次混凝土浇筑完毕12小时后，对砼加以覆盖和浇水以减少升温阶段内外温差，防止产生温度裂缝，并可防止混凝土表面脱水产生干缩裂缝，使水泥顺利进行水化，提高混凝土的抗裂缝能力。混凝土浇筑体的里表温差和降温速率进行现场监测，当实测结果不满足温控指标的要求时，应及时调整保温养护措施。大体积混凝土拆模后，应及时回填土，不宜长期暴露在自然环境中。养护注意事项（1）应专人负责保温养护工作，并应按本规范的有关规定操作，同时应做好测试记录；（2）保湿养护的持续时间不得少于14d，并应经常检查塑料薄膜或养护剂涂层的完整情况，保持混凝土表面湿润；（3）保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，当混凝土的表面温度与环境最大温差小于20时，可全部拆除。（五）、支架施工1、支架基础 首先，根据地勘资料和施工图确定的清淤深度将塘内淤泥转运至两侧；然后，采用抛石挤淤的方式将淤泥挤密，再在挤实的淤泥表面填筑块石至自然地面。由于常年水位高于自然地面1.1m，故在块石上层填筑1.1m黄土，分层碾压，形成隔水层，面层铺筑20cm厚级配碎石 支架地基承载力验算：立杆传递的最大轴向压力为35.61kN,并考虑C30混凝土重力，计算所需的地基承载力为：35.61/(0.650.65)+240.25=90.3kPa,考虑立杆布置为60cm60cm，则地基受力存在重叠部分，重叠部分应力叠加得到所需地基承载力为：290.3=180.6kPa，本工程支架下地基承载力需保证在200kPa以上。 在支架基础两侧挖好临时排水沟，以保证排水畅通，现场内不得积水。支架基础砼必须保证水平平整度；如地基面处在不同高度，且高差较大，则按支架设计情况，将地面做成阶梯形状，同一阶梯内基本在同一平面上。2、支架设计3、支架受力计算满堂支架受力验算（以下数据仅供参考，具体数据根据现场实际情况确定）1）支架稳定性验算A、模板支架自重标准值1.1kN/m2B、新浇混凝土自重标准值24 kN/m2C、钢筋自重标准值1.1 kN/m2D、浇筑砼振动时产生的荷载2.0 kN/m2E、施工人员及施工料具以及堆放荷载4.0 kN/m2F、增加活荷载2.5 kN/m2故架管立柱的轴心力为：立柱的稳定验算：或(Q稳定系数)根据钢管采用48*3，钢材采用235，采取纵横杆按600mm间距，步距按1000mm计算。经查钢材的设计强度fc=215N/mm2立杆的长细比：经查表可知：Q=0.947(参考文献钢结构设计)故支撑架满足设计要求，方案可行。2）地基承载力验算单个立柱轴心压力为N=13.42kN，则立柱对地面的压力（考虑预压系数）为：地基表面用C30混凝土进行处理，抗压强度标准值为20.1MPa，满足要求。3）支架预压支架预压的目的检查支架的安全性，确保施工安全。消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。测量预压时支架产生的弹性变形，根据其测量结果对满堂架进行预拱度调整。预压方案的选择采用砂袋预压方案，砂袋便于吊运、砌码，并且预压完成后砂可以用于砼浇筑施工。预压的控制吨位及荷载分级按公路桥涵施工技术规范要求，预压系数设定为1.3，即按预压范围内结构砼重量的1.3倍进行预压配重。预压过程中为确保支架受力安全，应按从小到大的顺序逐级加载，加载荷载分级为：010%50%80%100%120%130%，预压完成后反方向逐级卸载。预压设备的准备预压设备根据施工情况，采用砂袋。首先根据预压重量进行备料，砂采用施工所需合格的中粗砂，以便在预压完成后留着他用。砂袋按50、70Kg/袋进行装料。70Kg的砂袋用于底层，50Kg的砂袋用于顶层，便于人工进行加载砌码及卸载装运。砂袋标定重量的目的是为了施工中便于对加载重量进行准确的控制。称量好的砂袋必须采用防水措施，用雨布进行覆盖。预压的实施预压施工前布置测量控制点，做好控制点原始数据收集。采用全站仪对控制点进行精确放样，控制点布设在拱脚、1/8L、1/4L、3/8L、拱顶（1/2L）处，每断面三点，分布在桥轴线及拱圈两侧的底模上。控制点布置后用油漆作好明显标识并注意好保护。设置好控制点后用水准仪精确测量控制点高程并做好记录。预压施工中用吊车吊运砂袋至拱架的模板上，模拟拱圈砼的荷载分布情况布载，加载的顺序尽量接近于浇筑砼的顺序，不可随意堆放。为确保支架受力安全，采用逐级加载。砂袋采用人工砌码，注意要在一层砂袋摆放全部完成后才能进行上一层砂袋砌码，保证拱架受力均匀。每级荷载施加完毕停留20min，利用停留的时间进行支架测量和安全观察，并做好测量记录。全部加载后，不可立即卸载，需等待24h至72h后，再逐级卸载。卸载测量并详细记录，卸载的顺序按加载的逆顺序进行。在加载前应对支架、模板进行仔细检查。在加载过程中派专人不间断观察，检查支架的沉降、变化情况，一旦发生异常，立即停止加载，分析原因，及时进行补救处理。拱顶预压施工属于高空作业，因此在加载过程中，要特别注意施工人员人生安全，必须在加载范围四周搭设施工平台，挂防护网。施工人员戴安全帽，挂安全绳。预压全过程专人指挥，严禁违章作业。3、支架安装与拆除常见的支架类别有扣件式钢管架、门式钢管架、碗扣式钢管架、承插型轮扣式钢管架，功效及使用性能对比如下表：常见支架类别的功效及使用性能对比表 支架类别功效对比承载力对比一次性投资比使用性能对比扣件式钢管架100%100%100%不方便，承载力小，稳定性差，扣件易丢失、易损坏门式钢管架200%120%130%方便，承载力中等，稳定性差、配件易损坏，运输、储存不方便碗扣式钢管架300%200%150%方便，承载力大，稳定性较好，上碗扣易损坏承插型轮扣式钢管架400%240%140%更方便，承载力更大，稳定性更好，无零配件，运输、储存方便 由上表对比结果来看承插型轮扣式钢管架更适合本工程。轮扣支架安装功效高，零配件少，整体性好，安装便捷，安全性好，完全避免了螺栓作业和零散扣件的丢损，接头拼装拆速度比常规块5倍以上，拼拆省力，工人用一把铁锤即可完成全部作业。轮扣接头是LDJ轮扣式多功能脚手架的核心部件，由轮扣、横插头、钢管组成。立杆每隔0.6米焊接一只轮扣，横杆上两端各焊接一只横插头，连接时把横杆横插头插入轮扣孔内，用铁锤敲击横插头锁紧，横杆上加荷载时，锁紧更可靠。每支轮扣上可同时插接四支横杆，四支横杆互为90度。横杆规格主要采用0.3米、0.6米、0.9米；立杆规格主要采用0.6米、0.9米、1.2米、1.5米、1.8米、2.4米、3.0米，多根立杆相加后，总长度再加0.1米套管长度，即为实际可用长度。立杆上，JAT轮盘与焊接管的焊接强度检验60KN不破坏；横杆上，JAT插头与焊接管的焊接强度检验25KN不破坏。横杆步距为0.6米时，每根立杆设计荷载为40KN；横杆步距为1.2米时，每根立杆设计荷载为30KN。可调底顶托设计荷载为60KN。剪刀撑、锁脚杆、斜撑等采用万向扣、十字扣件联结483.5普通钢管。立杆底座采用TZ550可调底座(A=550mm），支架顶采用DT550可调U型顶托(A=550mm）。水平层高1.2米，即每1.2m高度设置一层横杆，在最顶部与最底部层高加密为0.6m。所有立杆与横杆联成整体，并与墩身锁接。支架每3.6米层高设置一道通长水平剪刀撑。支架顺桥向每4孔立杆（4孔*0.6米=2.4米）设置一道通长竖向落地剪刀撑；支架横桥向每4孔立杆（4孔*0.6米=2.4米）设置一道通长竖向落地剪刀撑。剪刀撑必须采用小剪刀撑，不宜采用大剪刀撑。剪刀撑要求全断面满开，从顶到底设置要连续，搭接长度不小于1m，每个搭接头采用5个以上扣件固定。每道剪刀撑斜杆与地面倾角45，与水平横杆的夹角大于45，两剪刀撑不允许自相交，要求布置在立杆两侧。扣件螺栓拧紧扭力矩40Nm65Nm。支架在最顶部横桥向与顺桥向每5孔立杆设置一道水平通长连续锁脚杆；支架在最底部横桥向与顺桥向每5孔立杆设置一道水平通长连续锁脚杆，锁脚杆与立杆采用扣件联结固定。支架高度根据箱梁底标高和地基面标高选择不同高度的钢管搭配立杆，在支架立杆底部安设TZ550可调底座(A=550mm，底面1501505），在支架立杆顶部安设DT550可调U型顶托(A=550mm），以便铺设横向托梁及调整平整度，上下托调节范围各不超出20cm(外露螺纹不得超过其托座总长的1/3)，合计可调尺寸40cm，当调节范围超出时，应采取加固措施。在底板按3*3米间距测设四角控制点标高，现场拉线调节支架顶托螺纹长度，标高要求控制1cm以内。 支架搭设程序：首先在砼地面测设出桥梁纵横轴线，放出梁中心线。纵向每孔由两侧墩柱位置往跨中方向自下而上按步逐层搭设。横向由中心向两侧对称搭设。搭设顺序：搭设准备 立杆位置放样 安装木垫板 安装钢底座 放置扫地杆 逐根搭设轮扣立杆并与扫地杆扣牢 安装纵向水平杆 安装横向水平杆 对接立杆 以上各步纵向水平杆和横向水平杆 加设剪刀撑及斜杆。支架的组装：从一端向另一端延伸，并逐层改变搭设方向，减少误差积累。首先根据支架立杆的平面位置在实地放出控制点，用墨线在混凝土硬化层上弹出各立杆的平面位置；从一个角为起点开始，沿墨线标出的纵横方向各立一根立杆，用横杆将三根立杆插卡连接起来，然后将第四个角立一根立杆，再用两根横杆将第四根立杆连接成四边形。调准立杆垂直度；四边形调整方正以后，用榔头将横杆的插卡与立杆的插座敲击到位。搭设拆除支架时，工人必须系好安全带。每段梁支架待砼强度达到90以上时，或龄期7天以上后，开始拆卸支架，拆卸顺序从跨中向两端支点平稳对称拆除，尽量减少作用于支架的水平力。先拆除上部顶托，同时卸下双钢管与木方，再拆除底模，自上而下逐层拆除整个支架。 5、铺设木方与模板安装 支架顶托上顺桥向铺设10#槽钢，梁底板以下中对中间距0.6米，翼板以下中对中间距0.6米；10#槽钢上面横桥向铺设6cm8cm木方作为模板肋骨，木方中对中间距25cm。木方上铺244cm122cm1.5cm的木胶模板作为梁底模。测量放出底模边线，根据边线铺底模。底模板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇筑砼时漏浆或底板不平顺。底模接缝处贴宽胶带，接缝尽量铺设在木方上。水平横杆在墩身位置紧箍墩身，增强支架体系稳定性。边腹板外模安装：在底模铺设完后，测量放样桥梁中轴线及刚构梁平面位置，在底模上标出侧模、翼板边线和钢筋布置的位置。外侧边腹板模由上至下每35公分设置一道48双钢管，顺桥向间距60cm，采用拉杆和顶托配合挡块固定调节侧模；并在顺桥向每5孔立杆间距设置一道钢管斜撑呈45度仰角配合顶托加固两侧边腹板，边腹板斜撑必须与剪刀落地杆联接。所有内外侧模板均为木模与木方的组合，木模必须与木方紧贴，通过钢钉连接成整体。3.拱座浇筑、在台身混凝土浇筑至拱座设计标高时，台身砼强度达到设计强度的50即可进行拱座浇筑。拱座两侧底模采用满堂支架支承。混凝土浇筑完后，按设计要求预埋拱圈钢筋。、钢筋加工及安装钢材应有出厂质量证明书或试验报告单，每捆（盘）均应有标示牌，进场钢材应按批号及直径分批验收，并按规定抽样试验，合格后方可入库。不同批次、规格的钢筋应立标签或挂牌分区堆放，场地四周要有排水措施，避免钢筋锈蚀和污染。钢筋在下料加工前，应对施工图中各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对，对钢筋进行调直、除锈处理。钢筋在下料切断前，应遵循长短搭配、统筹排料和减少损耗的原则进行配料计算，并预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。在成批进行钢筋弯曲操作前，应做各种类型弯曲钢筋段的样板，试弯一根后检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符，经过调整后作为标准件再进行批量生产。钢筋先在钢筋加工棚下料制作，人工运至现场。在安装、加固完模板后，即可在模内安放或绑扎钢筋。钢筋的加工、成型、安装严格遵守规范。钢筋直径不小于20mm的钢筋按设计要求一律采用钢套筒螺纹连接，其余钢筋连接采用帮条焊或坡口焊连接。级钢筋焊接采用E4303焊条，级钢筋焊接采用E5003焊条，电焊工必须持证上岗。焊接前，钢筋端头应除锈及除污物，端头弯曲须切除，焊接表面应平顺，无裂缝、灰渣，气孔数量及大小应符合规定，无明显烧伤，无弧坑，焊缝尺寸符合规定。为了保证混凝土保护层的厚度满足设计要求，应在钢筋与模板间设置砂浆垫块。垫块应错开设置，不应贯通截面全长。（六）、拱圈施工拱模拟用高强度机制木模，拱圈采用满布式支架施工。按照设计拱轴线坐标将拱腹纵坐标换算为高程，用水准仪对应横坐标布设于支架上，安装拱盔和拱圈底模。拱圈侧模实地1:1放样制作，安装类同台帽。在计算荷载作