HPS全员改善培训授课版PPT课件.ppt

HPS 全员改善文文编：15951 目 录【2007 2007 年年】前前 言言1.概概 述述2.全员改善全员改善内容、方法及评价标准内容、方法及评价标准3.全员改善全员改善下一步工作下一步工作4.2 一、前一、前 言言v降低成本是企业提高利润的重要途径v 利润价格成本v在成本的构成中其中有一部分就是浪费。近年开展的合理化建议、自主改善和QC小组等活动，其根本都是通过全体员工参与消除浪费的活动。v基于此将通过对各类资源进行有效整合逐步建立起HPS的改善体系全员改善。3公司战略框架2006-2010构建轿车公司特有的生产制造体系市场占有率销售满意度服务满意度销售边际贡献市场预测网络建设高端、自主、合作A-/A+B1/B2C1/D1EFM/FJBFM6/MB/MX规模高效商务关系采购战略深度国产化目标成本成本中心自主25万辆合作10万辆混流生产劳动生产率工时利用率J.D.PowerIQS E.NOVA-CDPU质量体系TS16949APQP质量成本持续改善HPS：推行TPS，建设一汽轿车生产管理体系人力资源战略：提升与引进并重，丰富专业人才与核心人才文化战略：传承、升华红旗精神，建设具有魔力的自主文化IT 战略：以ERP为核心，建设一汽轿车信息管理体系低成本高端自主高品质高效生产4C营销深入合作 二、概二、概 述述4u外部实施同步化生产，建立良好的外部环境u外部进一步完善同步化生产.从现场5S做起提高对TPS的认识.专家指导下的自主改善.运用TPS工具自主改善.扩大改善范围，推动跨部门的改善实施.提升生产能力.建立工序质量保证体系.推行QC工程表.公司拨专项资金用于奖励.构建一个平台及8个体系lTPS推进规划2006年2007年2008年2009年2010年2005年2004年2003年内部.建立物流成本模型.平准化生产体系推进.实现各车型混流生产.6月份实现2.0预案.产能4季度实现生产节拍1.6预案.外协质保体系推进.建立HQ3生产体系.在公司内部试运行SPS物流配货方式.新油漆车间按TPS理念提升管理水平.现场管理监督、评价内部.策划、试行轿车公司生产管理体系.提升平准化管理水平.试运行ERP生产管理系统.完善网.物流体系看板运行u外部进一步完善分包制度原则,实施同步生产u外部着手创建M6和C301外部环境，对新供应商实施分包制度原则开展外协厂TPS推进内部.初步形成FCC的生产管理体系.初步具备按市场需求弹性组织生产能力.完成A501生产管理体系建立2007年内部.按准时化组织生产.做20万辆生产准备方案.组织实现20万辆混流生产.实现精益型生产方式激励机制的建立和运行建立培训平台,提升管理理念 加大领导的推动力充分发挥职能部门在推行TPS中的重要作用骨干队伍的形成和壮大5目标管理目标管理全员改善全员改善标准作业标准作业现场现场6S过程质量控制过程质量控制平准化生产平准化生产班组管理班组管理人才育成人才育成准时化物流准时化物流效率化保全效率化保全 合理化建议 自主改善 QC小组活动l HPS全员改善推进主要负责项目 二、概二、概 述述6推进主要负责项目推进主要负责项目 要素4 全员改善全员改善QC小组活动合理化建议自主改善课题名称课题名称目标目标完成时间完成时间负责人负责人QCQC小组活动小组活动制定制定QCQC小组活动计划小组活动计划2007.9.152007.9.15张硕张硕提案实施率提案实施率大于大于92%92%2007.12.302007.12.30张硕张硕全员参与率全员参与率大于大于50%50%2007.12.302007.12.30张硕张硕总装车间车门分装线改善总装车间车门分装线改善正常使用正常使用2007.12.142007.12.14谢文才谢文才7减少作业时间提高工时利用率提高劳动生产率减少生产准备时间成本成本成本成本效率效率效率效率防止质量缺陷发生防止质量缺陷流出减少返修量人员优化降低材料消耗品质品质品质品质v全员改善能实现：建立一个柔性化、低成本、高品质的工厂。全员改善活动的推进，可以达到消除浪费、降低成本全员改善活动的推进，可以达到消除浪费、降低成本的目的，进而提高公司的利润。的目的，进而提高公司的利润。1 全员改善的目的 二、概二、概 述述8 企业长期坚持改善提案活动，可以培养员工们的问题意识和改善意识，提高员工发现问题和解决问题的能力，引导员工从细微之处着眼消除各种浪费，降低成本、提高效率，让全体员工都来关注企业的发展，积极地主动发现身边的问题并加以解决。从而造就自主、积极进取的员工，塑造积极向上的企业文化。2 全员改善的意义 二、概二、概 述述9 全员改善的内容1三三、全员改善内容、方法、评价标准、全员改善内容、方法、评价标准 改改改 善：善：善：消除浪费的活动就是改善消除浪费的活动就是改善消除浪费的活动就是改善 全员改善：全员改善：全员改善：全体员工共同参与，积极主动地提出任全体员工共同参与，积极主动地提出任全体员工共同参与，积极主动地提出任何有利于改善企业经营品质、提高产品质量和经济何有利于改善企业经营品质、提高产品质量和经济何有利于改善企业经营品质、提高产品质量和经济效益的改善活动。效益的改善活动。效益的改善活动。浪费：是对产品和顾客没有价值的工作浪费：是对产品和顾客没有价值的工作 感悟：企业就是在每天小小的、不断的、很多改善活企业就是在每天小小的、不断的、很多改善活动中得到发展的。动中得到发展的。101 1、合理化建议、合理化建议 是指改进和完善企业生产技术、产品质量、经是指改进和完善企业生产技术、产品质量、经营管理、业务流程等方面的方法、措施。也就是营管理、业务流程等方面的方法、措施。也就是员工积极为公司的发展献计献策。为不断提升公员工积极为公司的发展献计献策。为不断提升公司的经营管理出点子。司的经营管理出点子。112 2、自主改善、自主改善 自主改善：自主改善：对现场反馈和查找出来的问题，自己动手或对现场反馈和查找出来的问题，自己动手或组织他人进行改善。组织他人进行改善。涂装车间操作者涂装车间操作者利用镜面反射的利用镜面反射的原理，检查车身原理，检查车身门槛门槛PVCPVC胶漏喷胶漏喷12 由同一个工作场所的人员（由同一个工作场所的人员（6 6人左右）为了解人左右）为了解决工作问题，突破工作绩效自动、自发的组成一个决工作问题，突破工作绩效自动、自发的组成一个小团队然后分工合作，应用品管的简易统计手法当小团队然后分工合作，应用品管的简易统计手法当工具，进行分析解决工作场所的障碍问题，以达到工具，进行分析解决工作场所的障碍问题，以达到业绩改善的目的。业绩改善的目的。团队的智慧团队的智慧是无穷的是无穷的3 3、QCQC小组活动小组活动13全员的改善范围与项目现场着手改善的问题油污油污油污油污零件落地零件落地零件落地零件落地噪声噪声噪声噪声粉粉粉粉 尘尘尘尘飞溅飞溅飞溅飞溅安全隐患安全隐患安全隐患安全隐患划伤划伤划伤划伤污染污染污染污染铁屑铁屑铁屑铁屑改善项目改善项目14生产过剩位移位移/走动路径走动路径库存库存过程内部过程内部/加加工工运输运输/搬运搬运等待时间等待时间/停台停台废品废品/修复不良修复不良1 1精益生产中精益生产中七种浪费七种浪费4 43 32 27 76 65 5精益生产中的七种浪费精益生产中的七种浪费151 1、成立推进机构成立推进机构2 2、确定项目与目标、确定项目与目标3 3、培训教育、培训教育4 4、宣传策划、宣传策划5 5、开展改善活动、开展改善活动6 6、检查指导评价、检查指导评价7 7、交流与成果上报、交流与成果上报8 8、持续改善、持续改善A AC CD DP P全员改善全员改善全员改善遵循原则遵循原则遵循原则 全员改善的方法与工具2分析分析发现问题发现问题收集、分析数据收集、分析数据完成完成检查是否有效检查是否有效分析分析标准化标准化规划规划检查检查执行执行 决策决策 培训培训16将将PDCAPDCA循环作为全员改善活动活动的马达循环作为全员改善活动活动的马达时间 改进的水平每一项改进都指向一个新的标准。改进的动力PDCAPDCA循环是全员改善的基础。循环是全员改善的基础。PDCA是一个持续的循环过程。持续的改进意味着，没有人满足于现状。每一项已实现的改进都是下一次改进的基础。(规划规划)(执行执行)(分析分析)(检查检查)17 全员改善的方法2开展1日1秒的改善活动18根据问题表现形式不同使用一个或者多个方法。下列分类可以用于归类。方法/工具使用发现问题7种浪费使用情景行动规划PDCA第四步6个疑问句 解决问题和改进过程PDCA循环标准化引导解决问题PDCA循环中的8个步骤 分析问题7个初级质量工具 PDCA第三步5个为什么 一点培训19HPS全员改善工作流程员工提案成立项目改善小组提交公司改善工作组提案确认提案确认确定项目预算确定项目预算申请验收申请验收组织实施组织实施效果确认效果确认组织实施组织实施效果验证确认成果等级进行成果表彰进行成果表彰领导组确认YYNN推广与存档20 全员改善的评价标准321改善成果等级标准及分数权重：22课题名称课题名称目标目标措施措施完成时间完成时间负责人负责人QCQC小组活小组活动动制定制定QCQC小组小组活动计划活动计划1.1.选定活动课题（针对现生选定活动课题（针对现生产及售后质量问题）产及售后质量问题）2.2.小组定期例会小组定期例会2007.9.152007.9.15张硕张硕提案实施提案实施率率大于大于92%92%1.1.实施全员培训自主改善实施全员培训自主改善2.2.对提案（难点）组织论证对提案（难点）组织论证2007.12.302007.12.30张硕张硕全员参与全员参与率率大于大于50%50%1.1.实施全员培训，发挥员工实施全员培训，发挥员工能动性能动性2.2.激励机制激励机制2007.12.302007.12.30张硕张硕总装车间总装车间车门分装车门分装线改善线改善正常使用正常使用见车门分装线启用计划见车门分装线启用计划2007.12.142007.12.14谢文才谢文才四四、全员改善下一步工作、全员改善下一步工作23车门分装线启动计划24 全员改善推进计划表25一、抛弃僵化固定的观念；二、过多地强调理由，是不求进取的表现；三、立即改正错误，是提高自身素质的必经之路；四、真正的原因，在“为什么”的反复追问中产生；五、从不可能中，寻找解决问题的方法；六、只要你开动脑筋，就能打开创意的大门；七、改善的成功，来源于集体的智慧和努力；八、更应该重视不花大钱的改善；九、完美的追求，从点滴的改善开始；十、改善是无止境的。自我改善的十条基本精神2627轿车公司全员改善组织机构领导组组长：王连易 工作组组长：苑学愚 评价组组长：李文峰涂装技术科：杨学岩领导组培训师：李文峰质量保证部：王国勇人力资源部：高坤焊装车间：戚继文总装技术科：赵瑞英焊装技术科：单 红冲压技术科：马 莉涂装车间：任 河二发厂：纪莽质保部现场科：胡 军冲压车间：姚 刚总装车间：邵晓峰协调员 白峰协调员王树志生产部物料科：孙金峰长齿厂：刘宏涛计划财务部：王超民生产物流部：杨光生产部物流科：吴春露生产部物流科：冯君霞28解释说明解释说明现场案例现场案例危害危害1、在规定时、在规定时间内生产了超间内生产了超过必要数的产过必要数的产品品2、用小于规、用小于规定时间的时间，定时间的时间，提前完成了必提前完成了必要数的生产任要数的生产任务务1、人员过多、人员过多2、存在多于、存在多于设备和库存设备和库存3、多付出劳、多付出劳务费务费4、导致其它、导致其它浪费浪费两个小时生产的数量可以供六个小时装车生产过剩的浪费详解生产过剩的浪费详解29解释说明解释说明现场案例现场案例危害危害零件或总称的零件或总称的库存量过多库存量过多1、增加仓库、增加仓库面积面积2、增加搬运、增加搬运3、增加管理、增加管理与维护人员与维护人员4、增加管理、增加管理费用费用5、附加的处、附加的处理理6、潜在的缺潜在的缺陷来源陷来源 7、问题会被、问题会被掩盖掩盖库存的浪费详解库存的浪费详解占用大量工位器具过多的堆积30解释说明解释说明现场案例现场案例危害危害包括：放置、包括：放置、堆积、移动、堆积、移动、排列等动作排列等动作1、搬运不产生、搬运不产生附加值附加值2、作业强度大、作业强度大搬运的浪费详解搬运的浪费详解过多的堆积物流车搬至库房搬至配送车送至工位反复搬运31解释说明解释说明现场案例现场案例危害危害1、产品本身、产品本身没有要求或要没有要求或要求不高时，却求不高时，却采取了高于标采取了高于标准的加工而造准的加工而造成的浪费。成的浪费。2、不合理的、不合理的作业编排而造作业编排而造成的浪费。成的浪费。1、成本增加、成本增加加工的浪费详解加工的浪费详解今天100合格32解释说明解释说明现场案例现场案例危害危害修复不良品需修复不良品需要二次投入人要二次投入人力、物力和企力、物力和企业最宝贵的时业最宝贵的时间才能完成，间才能完成，这是浪费这是浪费1、修复成本、修复成本给企业带来损给企业带来损失，失，2、给员工思、给员工思想带来一种错想带来一种错位，认为修复位，认为修复是必然。是必然。修复不良的浪费详解修复不良的浪费详解涂装车身等待点补总装点补间内车身处理划伤33解释说明解释说明现场案例现场案例危害危害在在加工产品的加工产品的过程中，人们总过程中，人们总是以自己认为最是以自己认为最合适的方法进行合适的方法进行操作。实际上，操作。实际上，这些未经研究过这些未经研究过的操作会存在很的操作会存在很多不产生附加价多不产生附加价值的动作。如：值的动作。如：走路、走路、找东西、找东西、弯腰、转动、延弯腰、转动、延展身体、寻找工展身体、寻找工具具多余的搬运多余的搬运等。等。1、附加的时、附加的时间需求间需求2、劳动、工、劳动、工作不符合人机作不符合人机工程学工程学3、质量差、质量差动作的浪费详解动作的浪费详解34解释说明解释说明现场案例现场案例危害危害即非满负荷的即非满负荷的浪费。浪费。1、设备自动、设备自动加工加工2、某个工位、某个工位因作业量少而因作业量少而出现的间歇出现的间歇3、生产线切、生产线切换换4、缺料、缺料5、设备故障、设备故障6、来件质量、来件质量问题问题1、附加成本、附加成本增加增加2、质量差、质量差等待的浪费详解等待的浪费详解等待检查35PDCA第三步：使用5个为什么分析原因 1.设备为什么停台？-转轴运转过热！2.转轴为什么过热运转？-转轴上的润滑油太少！3.转轴上的润滑油为什么太少？-油泵供油不足！5.过滤器为什么脏了？-清擦周期太长！查找原因4.油泵为什么供油不足？-过滤器脏！方法和工具36PDCA第四步：使用六个疑问句规划这六个疑问句有助于制订出正确的解决办法！这六个疑问句有助于制订出正确的解决办法！EMD方法和工具什么？什么？目标目标-这是什么？这是什么？-这有什么用？这有什么用？为什么？为什么？必要性必要性-为什么要做这件事？为什么要做这件事？-为什么用这种方式方法？为什么用这种方式方法？在哪里？在哪里？地点地点-在哪里发生？在哪里发生？-是否一定要在那里发生？是否一定要在那里发生？什么时间？什么时间？次序次序-什么时候执行这件事？什么时候执行这件事？-是否一定要在这个时间点执行这件事是否一定要在这个时间点执行这件事？谁？谁？行为人行为人-谁做这件事？谁做这件事？-做这件事是否需要某些特定的素质？做这件事是否需要某些特定的素质？怎么？怎么？方法方法-如何进行这项工作？如何进行这项工作？-这是最好的解决路径吗？这是最好的解决路径吗？37