塑胶件判定标准.doc

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质量体系工作指引

塑胶件判定标准指引
文件编号：GLD-PQA-WI-005
生效日期：12/18/2002
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1.0目的
保证我司所生产的产品满足客户的品质要求.
2.0适用范围:
适用于我司生产的所有塑胶件(除特别注明外).
3.0 职责
3.1 检查员负责执行标准的应用；
3.2 工程师负责标准的制定；
3.3 科文负责对检查员执行标准的落实与监督。
4.0 工作流程
无
5.0 工作程序
5.1验收标准:MIL-STD-105E检验水准Ⅱ(试装按物检验水准S-4).不同客户AQL规定不同具体如下:
危陷缺陷(CR):0%
主要缺陷(MA):0.65%
次要缺陷(MI):1.0%
5.2各种缺陷定义:
5.2.1危险缺陷:是一种可能会不符合法律法规,民族信仰可对使用者安全构成影响的缺点.
5.2.2主要缺陷:是一种会导致坏机降低产品预定功能的缺点.
5.2.3次要缺陷:缺陷已超出标准要求范围,但不影响产品可用性.
5.3验收标准:
5.3.1检查环境:
21
5.3.1.1人眼与被测塑料面的距离为30cm.
21
5.3.1.2环境为正常日光灯下,检查室四周不能有反光.
5.3.1.3检查时间:
21
被测面
1
2
1
3
时间
10S
5S
5S
5.4缺陷定义及标准
31
5.4.1缺陷定义:
5.4.1.1披峰:在前后模分型面及顶针处,多出的分边.
5.4.1.2缩水:由于物料结构厚度有差异,冷却不一致,造成成型后收缩处对周围产生拉应力,形成凹穴.
5.4.1.3拖花:前模型腔有损造成前模退后时拖伤对象.
5.4.1.4烘印:因塑料结构存在厚度差异,在塑料件表面形成模印痕.
5.4.1.5夹水纹:因塑料结构存在孔位,造成塑料流经蕊时形成两股液体,两液体相交形成夹水纹
5.4.1.6变形:因保压不够或顶针分配不合理,造成塑料件出模时翘曲或冷却时自然收缩引起形状发生变化.
5.4.1.7走胶不齐:因调机参数不正常而导致塑料不能充分填满型腔,胶件不完整的现象.

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5.4.1.8刀伤（披伤）：加工披锋或水口不当残留加工痕迹。
5.4.1.9拖模（拖白）：前模蚀纹不好或出模斜度设计不当，在塑胶件周边形成平行模运动方向的残痕。
5.4.1.10混色：与物料本身颜色不一致的小面积杂色。
5.4.2缺陷标准：
缺陷量度代码：N-数目，D-直径，L-长度，H-深度（高度），W-宽度，S-面积，具缺陷判定标准见附表。
5.4.3尺寸测量及安装：
5.4.3.1取与该P/N相接触的其他物料5-10PCS留意有无难装入，起级变形等，所偏差中手机不能超过0.3mm,主机不能超过0.5mm.
5.4.3.2在试装配过程中，塑胶件之间的颜色不能匹配时，需请工程技术人员判定，工程技术人员依据客户提供的工程样板及相关资料（如留色板、存仓货、限度板）进行判定，色差不超过一个PANTONE为OK。
5.4.4 水口料检验暂行方法：
5.4.4.1技术人员定时巡查机位，随时抽测资料情况，若发现水口料渗入比例超标，及时制止。
5.4.4.2巡机QC在检查时取2PCS进行剪破试验，用剪钳将胶件剪出一断面，然后在断面附近进行折断试验，若断面整齐且声脆，须交工程技术人员判定或装机进行Drop Test.
5.4.4.3各胶件扣位处需装后做Drop Test，每单试5PCS。
5.5 塑胶零件喷油加工判定标准（见附录）
5.6 塑胶丝印加工判定标准（见附录）
5.7 塑胶加工判定标准（见附录）
6.0相关支持性文件
无
7.0 质量记录
无

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8.0 附录
8.1塑胶零件喷油加工判定标准：

序号
检查项目
缺点描述
判定
备注（图标）
CR
MA
MI
6.1

起泡（起皮）
6.1.1外观表面起泡点，用手指甲角刮
皮或正面起泡点(N>2 D<0.2mm)。

Y

6.1.2外观表面起泡点,用手指甲角刮不起皮或正面起泡点(N<2 D>0.2mm)。

Y

6.2
喷油厚不均
6.2.1喷油表面油层厚度不一,目视有明显感觉。

Y

6.2.2喷油表面油层厚度不均,无明显感觉。

Y
6.3
油渣
喷油表面油渣杂用手角乔起皮。

Y

6.4

错喷
表面喷油位置与板不同,或油种与WI要求不符。

Y

6.5
油尘
6.5.1正面N≧2,L≧5mm目视明显。

Y

Y

6.5.2正面N≦3,L≦5mm目视不明显。

6.6
粗糙度
6.6.1喷油面用手触摸粗糙并附有尘粒产生。

Y

6.6.2喷油面用手触摸粗糙感觉不明显。

Y
6.7
烧焦
6.7.1表面喷油烧焦颜色变深。

Y

6.7.2表面喷油烧焦颜色与板不明显。

Y
6.8
起皮 起泡
6.8.1表面烫金起泡,起皮。
Y

6.9
烧焦
表面烫金烧焦。

Y

6.10
光泽
6.10.1表面烫金光泽与板相比有明显差异。

Y

6.10.2表面烫金光泽与板相比不明显。

Y
6.11
尘点
6.11.1表面尘点N≧2,D>0.2mm。

Y

6.11.2表面尘点N<2,D<0.2mm。

Y
6.12
斜纹
参照样板。

Y

6.13
漏光
6.13.1表面烫金漏光明显。

Y

6.13.2表面烫金漏光不明显。

Y
6.14
移位
参照样板。

Y

注： 1.CR(critical 危险缺陷):是一种可能对产品性能或使用安全构成影响的缺点。
2.MA(major 主要缺陷):是一种会导致坏机或降低产品预定功能的缺点。
3.MI(minor次要缺陷):缺陷已是超过标准要求范围,但不影响产品可用性。
4.N:数目 D:直径 L:长度 H:深度 W:宽度 S:面积

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8.2塑胶件丝印加工判定标准：
序
号
检查项目
缺点描述
判定
备 注(图标)
CR
MA
MI
1
颜色
7.1.1喷油或丝印字体颜色有明显反差

Y

重影

位斜
斷綫
毛邊
塵點

MICRO COMPASCT SYSTEM
粗幼
. .
7.1.2喷油或丝印字体颜色无明显感觉

Y
2

重影
7.2.1丝印字体重影用眼清晰可见

Y

7.2.2丝印字体重影用眼轻微可见

Y
3
丝印尘点
干纲
7.3.1丝印字体尘点(缺边)h>=1/20H l<=1/3L

Y

7.3.2丝印字体尘点(缺边)h=1/20H l>=1/3L

Y
4
毛边
7.4.1丝印字体边缘明显波状线段

Y

7.4.2丝印字体边缘轻微波状线段

Y
5
粗幼
7.5.1同一种字体中明显粗幼不均

Y

7.5.2同一种字体粗幼程度相差小于正常字体的1/5

Y
6
断线
7.6.1字本缺品为整个字体的1/30以上(字体宽度)

Y

7.6.2字体缺品为整个字体的1/30以下

Y
7
位偏
7.7.1字体偏移位置比样板的正常位置偏移尺寸大于0.5mm

Y

7.7.2字体偏移位置比样板的正常位置偏移尺寸小于0.5mm

Y
8
位斜
7.8.1字体偏斜角度比样板左右偏0.5mm以上

Y

7.8.2字体偏斜角度比样板左右偏0.5mm以下

Y
9
脱油
7.9.1字体用胶纸或酒精或高温测试后严重脱油.(详见可靠性测试)
Y

7.9.2字体用胶纸或酒精或高温测试后轻微脱油.(详见可靠性测试.)

Y
10
错印
丝印内容与样板不符
Y

11
漏印
需丝印加工的位置而未加工
Y

注:1.CR( critical 危陷缺陷):是一种可能对产品性能或使用安全构居影响的缺点.
2.MA(major 主要缺陷):是一种可会导致坏机或降低产品预定功能的缺点.
3.MI(minor 次要缺陷): 缺陷已超过标准要求范围,但不影响产品可用性.
4.N:数目 L:长度 H:深度 W:宽度 S

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序号
检查项目
缺点描述
判定
Criticle
Major
Minor
Accept
1
顶白
N≤1;S≤0.5mm平方;L≥100mm

√
N>5;S>0.5mm平方;L<100mm

√

2
边拖花
N≤2；L≤0.5mm;H≤0.1mm间隔≥100mm

√
N>2;L>0.5mm;H>0.1mm间隔<100mm

√

3
拖白
在正常检查中可见，经客户忍可可接受。

√
4
走胶不齐
在内框不可见，且不影响装配

√

在外表可见，且不影响装配

√

在外表可见，且影响装配

√

5
油渍
在外表可擦除N≤2；D≤0.3mm;间隔≥12.5mm

√
在外表面有污渍

√

在内表面有污渍

√

6
水口
尖锐水口，威协人身安全
√

凹或凸影响装配

√

凹或凸影响外观，但不影响装配。

√

7
划花
L≤10mm;W≤0.2mm;H≤0.1mm;N≤1mm

√
L>10mm;W>0.2mm;H>0.1mm;N>1mm

√

8
缩水
N≤2；D≤3mm;H≤0.2mm

√
N>2；D>3mm;H>0.2mm

√

9
夹水纹
N视模具材质而定，一般没经特别批准，则：L≤10mm,≤0.1mm

√

√

10
混色
S≥0.2mm平方（白色机第一面可见）

√
11
披伤
L≤5mm;W≤0.3mm;D≤0.2mm

√

L>5mm;W>0.3mm;D>0.2mm

√

12
烘印
以工程样板程度为临界点，超出工程样板程度

√

同工程样板程度

√
13
披锋
锐边锋利，威胁人身安全
√

√

影响装配

√

不影响装配，程度超样板。

√

8.3塑胶件判定标准（缺陷标准判定）：
拟制

审核

批准

日期

日期

日期