节能减排-部装主线一个流‘’企业课题演讲.ppt

,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,尊敬的各位评委、各位来宾：,大家好！,1/52,实现一线,A,区部装与主线,“一个流”,2/52,成立时间：,1992,年,8,月,1,日,合资年限：,30,年,占地面积：,32,万,年 产能：,100,万辆以上,基本理念：以人为本 三个喜悦,企业宗旨：,我们竭尽全力，提供合理价格的高质量商品，让全世界顾客满意。,公司简介,3/52,五羊,-,本田产品,骑式车,弯梁车,踏板车,五羊款,运动款,太子款,CG,100cc,125cc,100cc,110cc,125cc,五羊款,彪影,新统御,劲,CG,新锋驰,新锋影,喜悦,100,新优悦,110,新佳颖,威领,新锋翼,金,CG,优悦,100+,新佳御,喜俊,新五羊款,幻影,150,优客,110,优酷,110,环保,梦想科技,六维基因链,动力,舒适,优质,节能,安全,公司简介,4/52,小组简介,5/52,运用,DST,（,Draw See-Think,）思维方式去寻找、确定课题！,课题选择,-,DST,思维,Draw,2012,年产量提升至,1000,台,/,班,2011,年,2012,年,920,1000,单位：台,/,班,因为产量提高，节拍加快，由原来的,26s,变为,24s,对生产提出更高要求。,1,、创造最优效率，最合,理化的生产模式。,2,、负荷均衡、避免浪费，,成就,QCD,领域世界,NO.1,的,装配工厂。,6/52,对总装科三条生产线现场的查看中。,课题选择,-,现场,See,总装科整体布局,小结：目前一线部装区域存在三大影响生产效率的问题点，需要逐一改善。,7/52,课题选择,-,现场,See,问题一：后轮部装,B38,岗位操作节拍过慢。,B36,B37,B38,B39,B40,后轮上线，安装鼓盖,安装链轮,后摇架安装,后鼓盖，后摇架，,链轮与止动杆结合,安装后减震，上主线,23s,23s,25s,23s,23s,小结：,B38,岗位操作过慢，操作节拍,25s,，达不到生产线,24s,节拍，需要流动帮忙或提前对应。,部装流程,8/52,后轮部装岗位,小休区,通道,通道,通道,生产线,车架号码打刻区域,上,联,板,刹,车,脚,踏,板,条链夹,电池护板,碳罐,ASV,阀,化油器与空滤器,台车落点,通道,问题二：部装,A,区布局拥挤，总成件需要台车配送。,员工作业区,员工作业区,小结：,A,区存在大物、中物台车落点面积小，造成台车摆放混乱，员工作业区域拥挤，总成件到主线装配需要台车配送。,部,装,A,区,布,局,员工作业区,课题选择,-,现场,See,8/52,台车落点面积狭小，摆放空间不足。,课题选择,-,现场,See,问题三：车架号码打刻没有通用，各机种打刻需要切换。,11,号打刻机,12,号打刻机,13,号打刻机,弯梁车专用机,骑式车专用机,骑式车备用机,设备,KRF,骑式系列,KPN,骑式系列,KZG,骑式系列,KVX,骑式系列,KYY,骑式系列,弯梁系列,11,号机,12,号机,13,号机,OK,NG,10/52,问题点,整改方向,初步构想,1,、后轮部装,B38,岗位操作节拍过慢,调查后轮部装岗布局合理性及工艺分配情况，判断节拍过慢原因。,调整部装台布局构造，调整部装工艺，改进物流状态实现同步化生产。,2,、部装,A,区布局拥挤，总成件需要台车配送。,总结困难点，寻求改善方法，从最优布局模式为入手点。,提出一个流的生产模式，减少生产中的物流配送浪费工时。,3,、车架号码打刻机没有通用，各机种切换浪费时间,找出瓶颈工序，寻求突破办法。,制作适用所有车型的必要夹具，提高打刻的通用性。,课题选择,-,分析讨论,小结：对问题点逐一分析讨论，提出整改方向，描绘初步解决构想,制表人：许国亮 制表时间,2012,年,10,月,11/52,序号,课题,评价,是否,选定,重要度,紧急度,经济性,全员性,自主解决能力,能否按期完成,合计,评价点图表化,综合评价,1,后轮部装,B38,岗位操作节拍提升,23,改造成本大，周期长，难以确定是否能按时完成,2,实现一线,A,区部装与主线“一个流”,27,先前已有成功案例实施，改造成本低，周期短,3,提高车架号码打刻机打刻的通用性,24,科内已有另外一个,QC,小组在针对此问题进行改善,评价标准：低,：,3,分；中,：,4,分；高,：,5,分,制表人：陈文澜 制表时间,2012,年,11,月,从重要性、紧迫性、经济性、全员性等方面进行评价,选出分数最高者作为本次活动的课题,12/52,课题选定,活动计划,计划,12,年,9,月,12,年,10,月,12,年,11,月,12,年,12,月,13,年,1,月,13,年,2,月,13,年,3,月,13,年,4,月,主责人,P,选定课题,吴淑敏,现状调查,卢子颖,设定目标,苏映萱,原因分析,全体,要因确认,全体,制定对策,陈高宋,D,对策实施,陈文澜,C,效果检查,肖志炜,A,巩固措施,许国亮,总结归纳,全体,制表人：苏映萱 制表时间,2012,年,11,月,13/52,一个流生产简介：,14/52,流程,1,流程,2,流程,3,库存,库存,库存,现状调查,1,开始,一线布局简介,主线,部装,C,区,B,区,A,区,通道,通道,现存在生产模式不是“一个流”,15/52,总装一线主线全长,115,米，现生产节拍,24s,，单班产量,1000,台，主要生产车型骑士车总共,16,种。部装区域分,A,、,B,、,C,三大块，分别负责摩托车上不同部位的部装。,主线一个流生产模式,现状调查,2,现状调查,3,小休区,通道,通道,通道,生产线,车架号码打刻区域,上,联,板,刹,车,脚,踏,板,条,链,夹,电池护板,碳,罐,ASV,阀,化,油,器,与,空,滤,器,台车落点,一线部装,A,区现布局方式,2.5m,小结：台车落点面积只有,20,平米，员工的作业区域只有,2.5,米宽，极其拥挤与狭窄,通道,16/52,台车落点面积狭小，只有,20,平米。,现状调查,4,通道,小休区,通道,通道,通道,生产线,车架号码打刻区域,上,联,板,刹,车,脚,踏,板,条,链,夹,电池护板,碳,罐,ASV,阀,化,油,器,与,空,滤,器,台车落点,A,区部装总成零件配送工艺,上联板落脚点,刹车脚踏板落脚点,碳罐落脚点,化油器与功率器落脚点,小结：,A,区部装七个总成零件，其中五个需要台车配送到主线装配,ASV,阀落脚点,17/52,现状调查,5,ASV,阀部装,ASV,阀部装,生,产,线,台车配送零件一次流程,(,以浪费工时最多的,ASV,阀为例）,最后工序员工负责配送,ASV,总成件放上车,推去主线,把空车拉出来,把成品车摆好,空车拉回摆好,一次配送总工时,100s,30s,5s,10s,40s,185s,一次配送零件需要浪费工时,185s,18/52,中间在制量,现状调查,6,岗位,每车货量,1,天,/S,送货次数,每次送货所需时间,合计配送工时,在制品堆积量,上联板部装,50,20,85s,1700s,100,个,后刹车部装,100,10,130s,1300s,100,个,ASV,阀部装,50,20,185s,3700s,70,个,化油器与空滤器部装,30,35,90s,2250s,50,个,碳罐部装,50,20,100s,2000s,50,个,小结：五个总成件,1,天,/S,的配送工时的累积的,10950s,和平均,76,个在制量的堆积严 重影响了部装的效率。,制表人：肖志炜 制表时间,2012,年,12,月,19/52,总计,10950s,平均,76,个,配送工时和再制量汇总,现状调查,7,岗位员工操作节拍及工作台零件在制量调查：,条链夹,电池护板,碳罐,上联板,刹车脚踏板,ASV,阀,化油器与空滤器,负责配送零件员工,负责配送零件员工,负责配送零件员工,负责配送零件员工,负责配送零件员工,：岗位操作节拍,20/52,：在制品,小结：每个部装岗需要流动帮忙配送，配送工时占总配送工时的,30%,，共,3285s,。,20s,20s,20s,18s,18s,22s,22s,22s,18s,流动配送,中间在制量,配送不及时导致停线隐患,现状调查,8,1.,在制品过多会导致品质隐患,2.,零件叠放,95%,96%,96%,97%,94%,167s,487s,270s,260s,160,小结：因为在制品过多导致零件叠加，出现划花，变形等品质问题，影响产品合格率。,小结：需要配送的零件过多，员工配送不及时导致停线，严重影响生产稼动率。,员工配送,21/52,目标设定,台车配送工序,完成件放上车,推去主线,空车拉出,成品车摆好,空车拉回,22/52,10950s,0s,活动前,活动后,目标一：削减配送工时,目标二：削减工作台在制品数量,总成零件,5,个,活动前,活动后,76,个,在制品多,可行性分析：一、科室领导相当重视此次课题改善。,二、只要实现了一个流，配送工时就可以降到,0,。,三、参考其他科室一个流成功案例，再制品数量最多可减少为,5,个。,部装与主线不能实现一个流,人,环,物,法,员工操作节拍慢,零件摆放混乱,零件落点没有定置,员工意识差,部装布局不合理,台车摆放混乱,台车没有规划,落点定置线,岗位间的零,件在制量多,部装工作台面,与主线零件装,配落脚点远,工艺安排不合理,23/52,原因分析,1.,员工操作节拍慢,结论：,该部装,11,名操作者培训记录调查，培训合格后在岗时间均超过3年。,要因确认,非要因,2.,工艺安排不合理,结论：对所有部装岗位操作工序的作业标准表的审查，所有操作工序均符合要求。,非要因,24/52,要因确认,25/52,3.,工作台与主线零件装配落脚点距离远。,要因,结论：部装工作台与主线装配点距离远，各总成岗位最后操作员工把完成件放上台车再运送到主线的过程耗费时间。,需要员工配送,6m,8m,6m,8m,要因确认,26/52,结论：现场零件摆放均有定置线，,7,个总成岗位零件摆放整齐。,5.,零件摆放混乱,非要因,4.,台车摆放混乱,非要因,结论：现场均对台车有规划定置点，摆放整齐,。,序号,末端因素,验证方法,事实描述,验证地点,担当,完成日期,1,员工操作节拍慢,现场验证,操作节拍符合要求,生产地点,吴淑敏,12.12.5,2,工艺不合理,作业标准书,均符合作业标准书要求,生产地点,陈文澜,12.12.10,3,部装台与主线落点远,现场验证,工作台与落点有,68,米距离远,生产地点,陈高宋,12.12.12,4,台车摆放混乱,现场验证,有定置规划线规定落点，无混乱,生产地点,卢子颖,12.12.25,5,零件摆放混乱,现场验证,有定置规划线规划落点，无混乱,生产地点,苏映萱,13.1.3,选定要因,要因,27/52,头脑风暴法,讨论方案,缩短工作台与主线距离，实现零件直供，形成一个流生产。,工作台移到主线旁，与生产线平行作业，形成直供。,实现自动输送台输送零件，不用人工推车。,28/52,参照装配科实现悬挂输送装置。,分析方案一,方案一：,实现自动输送台输送零件。,小结：,部装工作台面分别垂直,于主线布局，实现自动运输台,输送。,部 装 区 域 一,部 装 区域 二,部 装 区 域 三,生 产 线,上联板,上联板,刹车脚踏板,刹车脚踏板,碳罐,碳罐,ASV,阀,A,S,V,阀,化油器与功率器,化油器与功率器,自动输送台,自动输送台,自动输送台,自动输送台,自动输送台,生 产 线,方案分析：,现存场地面积无法满足全部自动运输台摆放，改造成本大，设计周期长，可行性不高。,部 装 区 域 一,改善前,计划实施,29/52,上,联,板,刹,车,脚,踏,板,条,链,夹,电池护板,碳,罐,A,S,V,阀,化油器与空滤器,总成零件,运输方向,生 产 线,改善后工作台布局,生 产 线,改善前工作台布局,部 装 区 域,部 装 区 域,方案二：,工作台移到主线旁，与生产线平行作业。,分析方案二,方案分析：,作业模式使部装零件形成直供，不用推车配送，方案改造难度不大，可行性高。,30/52,部装,部装,部装,部 装 区 域,分析方案三,方案三：,参照装配科实现悬挂输送装置。,发动机装配科的生产模式,车体总装科的生产模式,小结：总装科,生产线的设计及零件较大，,实施此方案改造成本极高，难度大，可行性不高。,特点：部装有悬挂输送线，部装后零件只需放到输送线就可以，不用台车配送零件,特点：部装岗位员工完成零件总成后需要员工自行放上台车并亲自送到主线装配岗,31/52,方案选定,NO,方案,综合评价,是否选定,QCD,评价,操作方便性,效率,可实现性,成本预算（元）,1,实现自动输送台输送零件，不用人工推车。,1,、无品质隐患,2,、成本高，周期长,3,、解决配送工时,繁琐,高,机构复杂、难以实现,200000,NG,2,工作台移到主线旁，与生产线平行作业，形成直供。,1,、无品质隐患,2,、成本低，周期短,3,、解决配送工时,方便,高,机构简单、容易实现,2000,OK,3,参照装配科实现悬挂输送装置。,1,、无品质隐患,2,、成本高，周期长,3,、解决配送工时,繁琐,低,机构复杂、难以实现,800000,NG,制表人：陈文澜 制表时间,2013,年,1,月,32/52,方案实施,部装,A,区区域所有的工作台的总长度为,18m!,1.5m,6m,生 产 线,20m,33/52,7m,A,区主线辅助线段生产线全长,20,米，其中,7,米作为主支架，喇叭和电池台车落点，,1.5,米作为,DCC,台车配送空间，只剩,11.5m,的空闲区域。,没有足够空间摆放,！,1.5m,A,区部装所有工作台总长度共,18,米！,工作台,工作台,工作台,工作台,工作台,工作台,工作台,工作台,部装区域,部装区域,工作台,工作台,工作台,工作台,部装区域,难道要失败？,方案实施,遇到困难,34/52,小结：部装,A,区的,7,个总成件都有一个共同点，体积较小，部装不用太大面积。,刹车踏,板部装,方案实施,ASV,阀总成,刹车脚踏板总成,条链夹总成,上联板总成,空滤器与化油器总成,电池护板总成,碳罐总成,35/52,小结：原本部装总成件需要相两张工作台的削减为一张工作台来部装，工作台由原来的,12,张变为,7,张。,岗位零件分析,削减工作台面积对应,刹车踏,板部装,上联板,上联板,碳罐部装,化油器与空,滤器部装,碳罐部装,电池护,罩部装,调链夹,化油器与空,滤器部装,ASV,阀部装,ASV,阀部装,深入分析,岗位调查：,化油器与空,滤器部装,上联板部装,ASV,阀部装,刹车踏板部装,碳管部装,原来十二张工作台，总长度,18m,，现在减少了五张,剩下七张，总长度为,10.5m,。,18-5,1.5=10.5,刹车踏,板部装,碳罐部装,调链夹,电池护,罩部装,上联板,部装,ASV,阀部装,化油器与空,滤器部装,10.5m,11.5m,工作台可以移到主线旁啦！,方案实施,36/52,小休区,通道,通道,通道,生产线,车架号码打刻区域,上,联,板,刹,车,脚,踏,板,条,链,夹,电池护板,碳,罐,ASV,阀,化油器与空滤器,台车落点,方案实施,小结：工作台与主线平行布局，根据每个部装总成在主线旁的装配点安排其部装台落点。,通道,上联板落脚点,刹车脚踏板落脚点,碳罐落脚点,化油器与功率器落脚点,ASV,阀落脚点,上联板,刹车脚踏板,碳罐,ASV,阀,化油器与空滤器,电池护板,调链夹脚点,条链夹,37/52,效果检查,1,通道,小休区,通道,通道,通道,生产线,车架号码打刻区域,上联板,刹车脚踏板,碳罐,ASV,阀,化油器与空率器,电池护板,落点,通道,落点,落点,通道,物流及落点面积由原来的,20,平米变为,120,平米。,现场改善后物流供应情况,通道,通道,通道,通道,条链夹,38/52,效果检查,2,台车落点面积狭小，拥挤。,台车落点规划整齐，面积变大。,39/52,改善前,改善后,台车前后落点位置对比：,CHECK,效果检查,3,保持现有,QCD,水平下改善后配送工时及在制品对比：,活动前,目标,76,个,5,个,10950s,0s,活动前,活动后,配送工时,在制品,实际,5,个,台车配送工序,完成件放上车,推去主线,空车拉出,成品车摆好,空车拉回,40/52,“一个流”生产不达成,效果检查,4,现场改善后“一个流”供应情况,经过一周的跟踪调查发现，在对,KZGG,机种生产时，,ASV,阀部装岗位不能实现对主线一个流直供。,总成零件,车型,状态,上联板部装总成,全部车型,一个流直供,刹车脚踏板部装总成,全部车型,一个流直供,碳罐部装总成,全部车型,一个流直供,ASV,阀部装总成,KZGG,不能直供,化油器与空滤器部装总成,全部车型,一个流直供,咩？,41/52,原因分析,ASV,阀不能直供,人,操作器材损坏,工作台面积小，操作空间狭,窄,工艺安排不合理,机,环,法,员工操作不熟练,“要因确认表”确定要因,类别,序号,末因,判定方法,事实描述,确认担当,确认时间,是否为要因,人,1,员工操作不熟练,培训记录查看,员工经培训合格上岗,陈文澜,2012.12.06,否,机,2,操作器材损坏,现场确认,操作风枪无损坏不良记录,肖志炜,2012.12.06,否,法,3,工艺安排不合理,查看作业标准书,工作台重新布局后导致工艺分配不合理,吴淑敏,2012.12.06,否,环,4,工作台面积小，操作空间狭窄,现场确认,工作台由两张变为一张后面积过小，三人使用面积不足,许国亮,2012.12.06,是,42/52,要因确认,目前一线生产机种汇总：,机种,部装,ASV,阀节拍,部装直,供状态,KR1G,23s,是,KWKG,23s,是,KWKJ,22s,是,KWKF,23s,是,KRF3,23s,是,KS1F,23s,是,KSWR,23s,是,KYAG,23s,是,KZGG,25s,否,KVXH,23s,是,KYYT,22s,是,KPNM,24s,是,KZGG,与其它车型部装,ASV,阀时的差异,因为特殊机种,部装,ASV,阀,需要另外,添加小共鸣,器排管总成。,ASV,阀,部装,部装,ASV,阀,不需要另外,添加小共鸣,器排管总成。,ASV,阀,部装,其它,KZGG,小结：因为小共鸣器排管总成的增加，工作台摆放空间不足，导致桌面管线布局混乱，影响员工操作节拍，不能实现一个流生产,43/52,ASV,阀,小共鸣器排管,其它车型,ASV,阀部装,KZGG,车型,ASV,阀部装,ASV,阀,探讨方案,小组成员头脑风暴法探讨方案：,成本增加，而且现场已经没有足够空间摆放。,再增加一张,工作台对应？,做一个可折叠式工作台专门对应,KZGG,机种生产,?,44/52,方案,1,：再增加一张固定工作台,方案,2,：增加折叠式工作台,可行性分析：,没有足够区域摆放，增加成本高，不采纳。,方案分析,可行性分析：,不占用摆放空间，成本低，采纳。,OK,NG,小结：选择可折叠工作台对应生产,KZGG,机种,ASV,阀部装台面面积不足问题。,45/52,增加折叠台架，优化零件摆放,台车,ASV,阀工作台,折叠台架,方案实施,小结：增加了可折叠式工作台，台面面积由原来的,3,平米变为,3.5,平米，有效解决面积不足问题。,部装其,它车型,折叠台,收起,部装,KZGG,车型,折叠台,打开,ASV,阀,总成,可折叠式工作台,46/52,效果检查,4,小结：对,KZGG,多出的小共鸣器排管总成的合理摆放，不影响操作节拍，效率提高，实现一个流生产。,47/52,改善前,KZGG,车型部装,改善后,KZGG,车型部装,改善后其他车型部装,部装,ASV,阀工作台改善前后,CHECK,零件叠加摆放,折叠台打开，,零件合理摆放,折叠台收起,23,22,23,22,23,25,“一个流”达成,巩固措施,1,、规划新的物流流程，对该区域工作台及台车落点重新规划定置线,，并纳入班组日常管理内容。,2,、对,A,区区域相关人员进行管理理念的培训。,3,、对折叠台进行定期维护及保养,48/52,1,2,3,有形成果,改善期间电路改造成本投入,2000,元。,削减配送工时,1,天,/s,节省人工费用,128.1,元。,工作台削减节省费用,9850,元。,现场,5S,得到极大的改善,无形成果,攻关能力和设计能力都得到了突破式的进步！,将现有的部装生产布局模式将以典范向全科推广。,活动总结,小组成员合影,49/52,活动计划与实绩,计划,实绩,12,年,9,月,12,年,10,月,12,年,11,月,12,年,12,月,13,年,1,月,13,年,2,月,13,年,3,月,13,年,4,月,主责人,P,选定课题,吴淑敏,现状调查,卢子颖,设定目标,苏映萱,原因分析,全体,要因确认,全体,制定对策,陈高宋,D,对策实施,陈文澜,C,效果检查,肖志炜,A,巩固措施,许国亮,总结归纳,全体,制表人：苏映萱 制表时间,2013,年,2,月,50/52,问题点,整改方向,初步构想,1,、后轮部装,B38,岗位操作节拍过慢,调查后轮部装岗布局合理性及工艺分配情况，判断节拍过慢原因。,调整部装台布局构造，调整部装工艺，改进物流状态实现同步化生产。,2,、部装,A,区布局拥挤，总成件需要台车配送,总结困难点，寻求改善方法，从最优布局模式为入手点。,提出一个流的生产模式，减少生产中的物流配送浪费工时。,3,、车架号码打刻机没有通用，各机种切换浪费时间,找出瓶颈工序，寻求突破办法。,制作适用所有车型的必要夹具，提高打刻的通用性。,下一步课题打算,下一步打算,51/52,THE END,请评委多提宝贵意见,52/52,