燃气管道安装施工方案模板.doc

燃气管道安装施工方案142资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。目 录第一章 施工组织设计摘要错误! 未定义书签。SHAN第二章 对业主特别关注问题的响应错误! 未定义书签。1工程难点段及特殊地段的施工方案错误! 未定义书签。2管道、 光缆、 下气点调压阀及站场设备外防腐层的保护错误! 未定义书签。3管道焊口一次合格率错误! 未定义书签。4 管道补口补伤的质量控制错误! 未定义书签。5 确保管道内清洁的施工和管理措施错误! 未定义书签。6线路清管、 测径、 试压、 扫线措施错误! 未定义书签。7不同地区的环境保护、 水土保持及地貌恢复错误! 未定义书签。8 HSE管理措施错误! 未定义书签。第三章 编制依据1第四章 工程概况错误! 未定义书签。第五章 施工部署21项目组织管理模式22职责、 任务划分及相互关系33劳动力安排计划错误! 未定义书签。4关键施工项目55施工平面布置错误! 未定义书签。6营地通讯保障措施错误! 未定义书签。第六章 工程施工方案51 线路一般地段施工方案52道路大开挖施工方案193顶管穿越施工方案224穿越地下管道、 线缆施工措施295 高压电力线近距离施工方案306 线路工程关键点及质量控制点施工措施387防腐层保护方案408线路附属工程施工方案429阀室施工措施错误! 未定义书签。10 阴极保护施工措施4511站场施工方案错误! 未定义书签。12光缆敷设施工方案错误! 未定义书签。第七章 施工准备工作491施工技术准备框架图492施工技术准备错误! 未定义书签。3施工队伍准备错误! 未定义书签。4物资准备错误! 未定义书签。5现场准备错误! 未定义书签。6管理文件及资料50第八章 施工总进度计划50第九章 各项资源需要量计划501 劳动力需要量及进场计划502 主要材料、 设备和预制加工产品需要量计划错误! 未定义书签。3 主要施工机具进场计划514主要施工机械一览表错误! 未定义书签。第十章 质量保证措施及HSE管理措施53第十一章 工期保证措施84第十二章 冬雨季施工措施87第十三章 材料、 设备的接、 保、 检、 运措施92第十四章 成本降低措施错误! 未定义书签。第十五章 信息及文控管理措施97第十六章 主要技术经济指标104第十七章 施工平面布置图错误! 未定义书签。第一章 工程概况工程概述: 本工程是孝义市梧桐街至柳湾次高压天然气管道项目, 管道起点为梧桐街城南储配站对面已建阀门井后DN600次高压燃气管道, 终点为下庄附近, 沿线设置阀门预留口13处。管道自起点接出后沿梧桐街北侧敷设穿越S321省道。管道全长约32千米, 其中定向钻穿越1094.2米、 开挖穿越536.2米、 顶管穿越18.0米、 大开挖穿越154米。管道规格为D630、 D426、 D325、 219x6, 其中D630、 D426、 D325为螺旋缝埋弧焊钢管; 219x6为无缝钢管。管道工作压力不大于1.6MPa, 设计压力为1.6MPa, 设计温度为常温。第二章 编制依据1孝义市天然气有限公司孝义市梧桐街至柳湾次高压天然气管道项目设计施工图及招标文件招。2施工现场踏勘资料。3相关定额及取费标准。4国家现行的有关法律、 法规, 地方及行业颁发的有关安全、 消防、 环保、 文物等的管理规定。5采用的主要施工技术标准及验收规范。油气长输管道工程施工及验收规范 GB50369- 石油建设工程质量检验评定标准 输油输气管道线路工程 SY/T0429- 钢质管道焊接及验收 SY/T 4103-1995; 石油天然气钢制管道无损检测 SY/T 4109- ; 化肥用高压无缝钢管 GB6479- ; 钢质对焊无缝管件 GB/T12459- ; 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB 892388; 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准 SY/T0315 ; 管道防腐层补口绝缘密封性试验方法标准 SY/T0074-93; 长距离输油输气管道测量规范 SY/T 0055- ; 现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范 GB 50236-98; 管道及其相关设施的焊接 API 1104-99; 工业金属管道工程施工及验收规范 GB 50235-97; 石油天然气金属管道焊接工艺评定 SY/T 0452- ; 第三章 施工部署1项目组织管理模式项 目 经 理技术负责人为了能优质、 高效、 安全、 按期完成本次工程施工任务, 贯彻ISO9001 质量管理体系和压力管道安装质量保证体系, 履行合同义务和施工质量标准, 在施工中将使用网络计划指导施工, 确保关键线路按时完成; 做到同步与立体交叉相结合、 特殊与普通相结合, 纵观全局, 点面配套, 缩短工期, 加强工序控制, 公司特成立孝义市天然气有限公司孝义市梧桐街至柳湾次高压天然气管道项目施工项目部, 项目组织机构设置如下。计划统计员预算员材料员安全员质检员施工员安装施工队综合施工队防腐施工队土建施工队2职责、 任务划分及相互关系1.项目经理1) 全面负责工程实施, 对工程质量、 进度、 HSE及经营管理负全责。2) 组织调动人员、 设备, 解决施工中的重大问题。3) 组织协调和业主、 监理、 地方及其它施工单位的关系。4) 负责项目的资金保障、 物资供应、 经营管理工作。5) 负责项目的统筹计划、 技术和质量管理。2.技术负责人1) 组织实施新技术、 新材料、 新工艺的推广应用。2) 负责生产组织、 HSE的日常管理和监督工作。3) 负责项目施工组织、 机具及材料调配、 现场管理。4) 参与组织有关施工准备工作; 组织建立项目具体生产计划、 HSE管理体系。5) 按公司的方针和目标进行质量和HSE管理, 编制项目HSE计划书。6) 负责组织对施工人员HSE培训, 参与组织技术质量培训工作, 定期组织各机组召开进度控制和HSE会议, 解决施工中出现的有关HSE方面的问题。7) 检查、 监督所属各基层生产进度及HSE保证措施执行情况。8) 参与组织HSE检查, 组织对有关事故的分析并及时提出处理意见。9) 处理解决现场生产人员、 设备调配、 材料供应及HSE方面的问题。10) 收集整理有关资料, 定期上报, 并负责对生产现状、 HSE控制全程管理。11) 协调所属各基层及外单位间的关系, 处理解决现场施工组织问题。12) 参与组织有关施工准备工作, 统筹项目施工计划, 组织建立项目质量管理体系。13) 组织内部图纸会审和技术交底, 编制施工组织设计和施工技术方案、 措施。14) 检查、 监督所属施工单位质量保证措施执行情况。15) 收集整理有关资料, 定期上报, 并负责对项目工地质量监督进行全面的管理。参与组织工程的实施及施工计划的调整。3.施工员 1) 认真熟悉施工图纸、 编制各项施工组织设计方案和施工安全、 质量、 技术方案, 编制各单项工程进度计划及人力、 物力计划和机具、 用具、 设备计划。 2) 向各班组下达施工任务书及材料限额领料单。 3) 督促施工材料、 设备按时进场, 并处于合格状态, 确保工程顺利进行。 4) 参加工程竣工交验, 负责工程完好保护。 5) 合理调配生产要素, 严密组织施工确保工程进度和质量。4.预算员1) 熟练掌握与造价、 合同相关的法规、 政策、 文件, 熟练掌握先行定额及清单规范。2) 完成目标责任书工作内容和目标。3) 按照要求完成领导交给的工作。4) 做好与其它部门的协调配合工作。5.安全员1) 认真贯彻执行安全技术操作规程、 安全文明施工规则及安全检查考核评分标准。2) 落实安全设施的设置, 对施工全过程的安全进行监督。在检查安全过程中, 对照施工组织设计、 施工方案和安全技术规范, 检查发现危险源和事故隐患, 有权先令其采取措施, 再报告有关领导, 并积极协助和参加对该情况的处理。3) 认真及时做好现场各项安全检查、 考核评定、 任务单签证工作。4) 依法报告生产安全事故情况, 积极参加工伤事故调查与分析, 做到实事求是, 按照”四不放过”原则对事故提出处理意见和建议。5) 组织现场安全教育和全员安全活动, 监督检查劳保用品质量和正确使用, 有权制止违章指挥、 违章作业、 违反劳动纪律的行为。6) 向安全部门和有关领导提出安全生产的奖罚对象, 并提供具体资料。7) 认真及时做好有关安全生产活动统计上报工作。6.材料员1) 熟悉施工工艺编制材料计划, 按计划组织材料进场。 2) 对进场材料质量负责, 做好跟踪服务工作。3) 对工程材料的质量进行控制与监督。7.质检员1) 执行工程质量验评标准和施工验收规范, 独立行使质量监督检查权和处罚权。 2) 负责分项工程质量的评定, 建立质量档案, 定期向技术负责人上报质量情况。8.计划统计员1) 协调好各种计划之间关系。 2) 动态管理施工工期, 调整总进度计划并进行跟踪。 3) 做好工程资料的积累, 合理设置统计台帐, 并及时登帐, 指导施工员记好施工日记。 9.作业层工作任务划分序号名称任务备注1安装施工队负责约32km管道组对焊接作业, 管道下沟等工作。2防腐施工队管道防腐补口补伤及阴极保护施工3土建施工队负责测量放线、 管沟开挖、 作业带处理、 回填工作。4综合施工队管材运布、 材料堆点至作业带间的管材运输、 管材的倒运、 压重块( 三桩) 制作安装、 穿越连头、 试压施工等工作。3关键施工项目经过对本工程施工现场和施工技术的调查与研究, 针对业主招标文件中的有关要求, 结合本工程的施工特点, 我公司把直接影响工程质量与进度的焊接、 穿越、 试压、 确定为关键施工项目。综合以上各方面, 我公司在施工准备和施工方案制定时都进行了通盘考虑和周密部署。第四章 工程施工方案1 管路一般地段施工方案1.1 管道施工主要工序流程: 施工准备测量放线修筑施工便道作业带平整管沟开挖管沟复测防腐成品管运输布 管沟上作业沟下作业组对焊接单管下沟、 布管组对、 焊接穿越工程穿越土建工程( 无损检测) 沟下组对、 焊接穿越管道预制安装补口、 补伤( 无损检测) 补口、 检测、 试压电火花检测主管穿越施工补口、 补伤管道下沟电火花检测回 填地貌恢复复分段连头附属工程施工通球、 试压水工保护地面音频检漏试压段连头中 交 管道施工工序流程图1.2设计交桩、 测量放线、 清障扫线及便道修筑1.2.1设计交桩设计单位代表在现场向施工单位交接设计控制( 转角) 桩时, 双方应共同核对桩号、 里程、 高程、 转角角度。交桩后, 施工单位应采取措施, 保护控制( 转角) 桩, 对已丢失的桩应复测补桩, 复测补桩完毕后应用红色油漆进行栓桩, 并做好栓桩记录。1.2.2测量放线措施1.2.2.1 测量放线包括主线路放线和站场测量放线, 测量放线施工时, 应进行移桩, 移桩宜采用与管道轴线等距平行移动的方法, 移桩至堆土一侧的施工作业带内, 转角桩应按转角的角平分线方向移动, 平移后形成原桩的副桩, 副桩移至堆土一侧边界线, 对于移桩困难地段, 可采用增加引导桩、 参照物标记等方法来确定原位置。管线中心线1#桩2#桩3#桩4#桩5#桩1#副桩2#副桩4#副桩3#副桩5#副桩角平分线角平分线作业带边界线施工移动桩方法图( 注为平移时的等距离) 1.2.2.2测量、 放线人员应在测量技术人员主持下参加线路交桩工作, 用全站仪、 GPS定位仪进行测量, 所使用的仪器应经法定计量部门校验合格且在有效期内。1.2.2.3在放线过程中, 与业主及地方相关部门联系, 取得管线穿越公路、 河流、 光缆、 地面及地下障碍物的经过权。同时与业主结合, 探明管道沿线地下管道和设施的详细情况。1.2.2.4设计交桩后按施工图进行现场核对, 根据线路平面图、 断面图、 设计控制桩及水准标桩的坐标及高程进行测量放线、 打百米桩及转角桩, 并撒白灰线。控制桩上注明桩号、 里程、 高程, 转角桩应注明角度, 弹性敷设段还应注明外矢矩及切线长。1.2.2.5 根据设计要求, 在测量放线时, 根据管道线路部分所在地区等级不同, 在各地区等级分界处栽桩作出标记; 在不同规格、 不同防腐绝缘等级的管材的分界点处作出明显标志。1.2.2.6 为保证测量的可追溯性, 在施工作业带清扫前应对各控制桩进行复测和移植, 并做好记录。1.2.2.7详细记录热煨弯头和冷弯弯管的部位和角度, 并统计用量, 冷弯弯管还应记录切线长和外矢矩。1.2.2.8 施工测量放线时, 用白灰撒出作业带宽度, 作业带宽度不超过14m。1.2.2.9 放线中发现的隐蔽障碍物应在与管道交叉点两侧作出明显标志, 注明其深度和名称, 并向业主或有关部门汇报。1.2.2.10及时填写测量放线成果记录, 并向监理工程师报验。1.2.2.11移桩: 放线后在施工作业带清理前将中心桩平移至堆管侧距占地边界0.3m处。1.2.2.12扫线后, 按照设计给出的转角参数, 放出转角处( 水平和纵向) 的始点、 中点、 终点, 做相应标志桩。1.2.2.13 施工测量放线允许误差应符合以下规定: 长度测量误差为1; 角度测量误差为2; 标高测量误差为。1.2.2.14放线过程中, 当管线经过村庄、 农田、 林区、 经济作物区、 有地面及地下障碍物地段时应与地方各有关部门和人员取得联系, 共同看线, 共同清点, 现场确认。对局部线路与当地发展有重大争议地段, 应及时向监理或业主反映, 由业主和设计方与当地有关部门协商解决。1.2.3 清障扫线1.2.3.1 施工作业带应与标志桩的路线完全一致, 施工作业带清理之后要平移标志桩, 并注明变壁厚和的位置、 转角的角度、 防腐层变化、 特殊地段的起点等。1.2.3.2施工前, 施工单位协助业主地方政府有关部门对施工作业带内地上、 地下各种建( 构) 筑物和植( 作) 物、 林木等进行清点造册。1.2.3.3施工作业带清理、 平整应采取有效的水土保护措施。1.2.4施工便道修筑1.2.4.1便道修筑原则能利用现有道路的尽量不开辟新道路。 施工便道包括施工作业带内的便道和连接施工作业带与现有运输道路之间的通道, 施工便道应平坦, 而且有足够的承压强度, 应能保证施工机具设备的行驶安全。施工作业带布管一侧应与现有运输道路位于管沟同侧。3在施工完后, 将施工便道进行清除, 按原貌恢复。1.2.4.2 拟修筑施工作业带与现有道路的连接通道前, 项目技术人员会同机组技术员、 测量工等, 现场勘察, 选择距离最短、 坡度最小的地段, 修筑施工便道。1.2.4.3 可利用的现有道路, 若路况条件较差, 应对其进行适当修整。1.2.5临时堆管场和临时堆管点的设置1.2.5.1临时堆管场和临时堆管点需要每公里设置一个。因通往作业带附近无可供大型货车通行的道路, 因此进行二次倒运。必须修筑施工运输便道1.2.5.2临时堆管点应尽可能离作业带近, 设在有现成道路或新修便道连接作业带、 地势较高、 平坦且开阔的地方, 在穿越主要公路、 河流处旁宜单独设一个临时堆管点。开辟临时堆管点时, 只需将其场地平整、 碾实, 然后放置管垛支撑即可, 每个临时堆管点堆放两个管垛, 每道管垛支撑用并排的数根2002002500的枕木垫上橡胶板制作, 如下图所示。管垛管垛支撑临时堆管点平面布置图1.2.5.3在临时堆管场( 点) 堆放防腐管时, 应高出地面不小于0.2m, 底部用截面200mm200mm的枕木( 两根并排放置) 做支撑, 枕木与防腐管间垫橡胶皮, 管堆底层用三角木掩牢。1.2.5.4 在靠近村镇、 路口或可能有闲杂人员经过的地方堆管时, 应设置”禁止攀爬”、 ”管堆危险”等警告标志。1.3 运、 布管措施 本标段管线沿河道埋设, 交通不便, 需要修筑施工便道, 沿管线在河床修筑3m宽施工运输便道, 每隔一公里修筑从公路到河床4m宽的运输便道; 还需每500m修建一个5mx10m的施工作业场地。布管设备主要考虑使用吊管机。1.3.1 管道运输及保管措施1.3.1.1管材拉运前办理交接手续, 同时对管材进行外观抽检, 管材规格与数量应与交接单逐一进行核实, 并由双方签字确认。1.3.1.2干道采用大型长车运输管材, 直接将管材运送到管线施工现场。每车宜装运810根, 不得超过车辆的额定载重量。车厢底部应垫有宽度不小于300mm, 厚度不低于l00mm的木质支撑条34根。支撑条与管子接触面应垫橡胶板, 橡胶板厚度不得小于20mm, 宽度不得小于300mm。运管车应中速行驶, 驾驶人员应严格遵守交通法规, 拖车与驾驶室之间要有止推挡板, 挡柱必须牢固。1.3.1.3平原段管材装车不超过4层, 管子伸出车后的长度不超过4m; 热煨弯头应放在专用支架上装车。1.3.1.4装管后应采用外套橡胶管或其它软质管套的捆绑绳捆绑, 单管长度方向捆绑应不少于2道, 捆绑绳与管子接触处应加橡胶板或其它软材料衬垫。1.3.1.5管子装卸应使用专用吊具或吊管带, 其吊具不得对绝缘层造成损伤, 不得对管端造成破坏。吊具与钢管接触部分的弧度应与钢管弧度相同, 吊具强度应满足起吊要求。装卸时轻吊轻放, 严禁摔、 撞、 磕、 碰。吊钩或吊带要有足够的强度且防滑, 确保使用安全。装卸过程中要注意保护管口, 不得使管口产生任何豁口与伤痕。1.3.1.6装卸过程中要注意四周, 吊车要避开电力线、 通讯线和其它地面及地下设施, 确保施工安全。所有机具和设备的任何部位与架空电力线路的安全距离要符合有关标准的规定。1.3.1.7将管材一次运至作业带内堆放, 因大型运输车辆无法进入施工现场, 因此所有的管道全部进行二次倒运堆放, 再进行布管。1.3.1.8 在堆管场( 点) 内要均匀布置管垛, 每垛防腐管数量不宜超过30根, 管子与地面的最小距离为0.2m, 防腐管堆放高度不宜超过5层, 管垛支撑应以管子的中部对称布置, 管端距端部支撑距离为1.21.8m, 管垛支撑4道, 可采用砂袋或填充软质物的纺织袋, 任何形式的支撑物与管子的接触宽度不应少于0.4m。1.3.2布管1.3.2.1布管前参加布管的技术人员和工人要熟悉工作区段的线路走向和控制桩、 标志桩的位置, 现场应准确的区分管子类型、 壁厚、 防腐层类型等。管子壁厚、 防腐等级的分界点与设计要求的分界点位置的偏差不应超过12m。1.3.2.2布管时应首尾相接, 相邻管口应相互错开。布管的间距应与管长基本一致, 每布1520根管应核对一次距离, 发现过疏或过密应及时调整。1.3.2.3在平原地段, 每根管子下面可只设一个管墩, 管墩可用土筑并压实或用装填软土的编织袋或草袋垒筑, 所有管墩应稳固、 安全。1.3.2.4在坡地布管, 应采取防止管子滚动和滑动的措施。1.4管沟开挖措施1.4.1在管沟开挖前, 首先要将河水改道疏通至离管道中心线较远的地方, 并根据现场实际情况局部采取大口径井点降水( 定向钻穿越1094.2m、 开挖穿越536.2m、 顶管穿越18m、 大开挖穿越154m) , 井点沿管沟两边布置, 井口中心线距离管沟开挖上口线2m, 井成孔直径600mm, 间距为10m, 井深15m, 并利用小型潜水泵将水排至改道后的河道中。管沟开挖放坡率采用施工图纸给出的1:1的系数。当管沟开挖深度3mH4m时采取横列版支承方式开挖; 当H4m时采取钢板桩维护的方式开挖。在未采取井点降水的地段, 应在沟底开挖排水渠和集水坑。利用潜水泵将水排至改道后的河道中。1.4.2管沟开挖前应进行移桩。1.4.3管沟开挖时应严格按照管道中心线进行开挖。1.4.4管沟开挖深度在图纸所示深度的基础上再增加填沙的深度。管沟开挖宽度按图纸中单管沟底组装尺寸施工1.4.5在挖掘机能进入的地段可采用机械开挖, 在机械无法进入的地段考虑人工开挖。在已探明的有地下管道或线缆等障碍处的前后各3m范围内应采用人工开挖。1.4.6管沟开挖时, 应将挖出的土石方堆放在与施工便道相反的一侧, 距沟边不小于1m。1.5 管道坡口加工措施1.5.1 管口清理1.5.1.1按编号及接检记录逐根核对管子长度、 壁厚、 制造厂家、 防腐厂家等, 并对管口几何尺寸及防腐层质量进行检查, 做好原始施工记录。1.5.1.2对管口表面深度小于3mm的点状缺陷或划伤可采取焊接的方法加以修补, 焊前要对补焊部位进行预热, 预热温度100120, 若管口表面有深度大于3mm的点状缺陷或划伤, 则管口必须切除。1.5.1.3检查管口的椭圆度: ERW管道距管端100mm范围内圆度应不小于1%D。若管端轻度变形在3.5%D以内, 可用胀管器、 千斤顶等工具加以矫正; 若变形大于3.5%, 应更换管子或将变形段切除。同时, 矫正无效的管口和存在裂纹或分层的管口必须切除。1.5.1.4对修理或检查合格的管子逐根按布管的顺序进行现场编写流水号, 编号用记号笔标在前后管口的顶部, 同时逐根测量长度并做记录。1.5.1.5管内应用专用清管工具将脏物、 杂物清扫干净, 并及时组对。否则组对前还应清管。1.5.1.6 管口内外表面应用棉纱、 灰刀、 汽油、 纱布、 电动钢丝刷清洗, 管端10mm范围内应无油污、 铁锈、 油漆和污垢, 并露出金属本色。1.5.1.7 应将管端10mm范围内焊缝余高打磨掉并平缓过渡, 并应符合焊接工艺规定。1.5.1.8管口清理完毕后, 应尽快转入下道工序, 其间隔时间不宜超过3小时。1.5.2 管道坡口加工1.5.2.1严格按照工艺进行坡口加工。1.5.2.2 组对时, 应做到内壁齐平, 内壁错边量不超过管壁厚度的10%, 且不大于1mm。1.5.2.2现场管道组对, 切割时采用氧乙炔焰切割, 切割后将表面的热影响区用砂轮机磨除, 磨除厚度不小于0.5mm, 同时将切割表面和坡口表面的淬硬层清除。切割表面应平整, 不得有裂纹, 管口面与管子中心线垂直, 其不垂直偏差应小于1.5mm。管口的毛刺、 凸凹、 熔渣、 氧化铁、 铁屑等均应清除干净。1.6管道组对1.6.1管道组对施工顺序如下图所示: 清管清口安装对口器管口预热组对根焊拆对口器管道组对施工工序流程图1.6.2组对前应先清除管内的泥土和其它杂物, 然后将管口内外表面10mm范围内打磨至露出金属本色。1.6.3管道错口不大于1.6mm, 并应沿周长方向均匀分布。1.6.4钢管短节应大于管径, 且不小于0.5m。1.6.5管端两螺旋焊缝的错开距离不应小于100mm。1.6.6弹性敷设、 弯管及热煨弯头间连接对直管段的要求: 弹性敷设管段与其相邻弹性敷设管段、 弯管、 弯头间应保持至少2m的直管段; 弯管与弯管间应保持至少4m的直管段; 弯管与弯头间应保持至少3m的直管段; 两弯头间应至少保持2m的直管段。1.6.7管子对接偏差应小于或等于3, 不允许割斜口进行组对。1.6.8管道组对前, 必须检查管道内是否有杂物。1.6.9用外对口器组对时, 根焊道必须焊完50%以上才能撤出外对口器, 根焊道应分成多段, 且分布均匀。1.6.10对口时使用的挖掘机不宜少于2台, 起吊管子的吊带的宽度应不小于100mm, 且吊带应放置在活动管的中心位置进行吊装, 起吊管子的吊具不得损伤防腐层。1.6.11 每天收工前必须将已组焊的管段两端用管帽进行封堵, 防止杂物、 泥水进入管内。1.7管道焊接与检验1.7.1 主管道采用下向焊工艺焊接连接, 焊接工艺执行管道下向焊接工艺规程SY/T4071-93。采用纤维素型焊条AWS E6010, 根焊、 热焊、 填充焊、 盖面焊。根焊、 热焊焊条直径采用3.2mm, 填充焊、 盖面焊焊条直径采用4.0mm。支管采用氩弧焊打底, 手工电弧焊填充盖面的焊接工艺。氩弧焊焊条采用H08Mn, 手工电弧焊焊条选用E4315, 焊条直径3.2mm, 焊条应符合碳钢焊条GB5117-1995标准, 对接焊缝打”V”形坡口, 采用全焊透结构。当温度0时, 焊接前应对管道进行预热; 当温度0时, 可不预热。其具体要求经焊接性试验及焊接工艺评定确定。工程焊接前, 施工单位应按设计要求的焊接方式和材料性能, 结合现场作业的实际情况进行焊接工艺评定, 制定焊接及缺陷修补的焊接工艺规程。焊接工艺评定按石油天然气金属管道焊接工艺评定SY/T0452- 执行。支管焊接工艺评定应按现场设备、 工业管道焊接工程施工规范GB50236- 执行。管线的焊接方式及焊接材料, 应根据焊接工艺评定最终决定。管道的切割及坡口加工, 宜采用机械方法, 管端坡口如有机械加工形成的内卷边, 应用锉刀或电动砂轮机清楚。管口组对前应将管内脏物清理干净, 管口组对宜采用内对口器, 当使用内对口器时, 应在根焊完成后, 拆卸移动对口器; 使用外对口器时, 应在根焊至少完成50%以上( 且焊完后的焊道应沿管周均匀分布) 方可拆卸外对口器, 但对口支撑或吊悬, 则应在完成全部根焊道后方可拆除。1.7.2承担管道、 设备焊接的人员, 必须具有锅炉压力容器、 压力管道特种设备操作人员资格证、 焊工合格证书。施工单位应有符合规定要求的焊接技术人员、 焊接质检员、 焊工及焊缝热处理人员。管道焊接应使用评定合格的焊接工艺规程。施焊环境、 焊前准备、 管口组对尺寸、 缺陷修补应执行管道向下焊接工艺规程SY/T 4071-93的规定.当外径相同、 壁厚不同的管口进行对接时应按现场设备、 工业管道焊接工程施工规范GB 50236- 的要求, 对坡口做过渡加工。所有环焊缝应进行外观检查和内部检测, 其外观质量不得低于现场设备、 工业管道焊接工程施工规范GB 50236- 中的级质量要求。管道所有焊缝应进行100%的X射线照相检验, 其内部质量应符合无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法GB/T 12605- 中级质量要求。并抽查20%的焊缝进行超声波探伤检验, 其内部质量应符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89的级质量要求。复查焊缝由监理方现场指定。穿越管段的焊口和分段试压后的固定焊口焊缝, 应进行100%的X射线照相检验和100%的超声波检验。焊接缺陷返修处应重新按原先的探伤方法检验, 返修不能超过两次。1.7.3 焊接材料、 焊接材料保管及焊前处理、 焊接设备、 焊接工艺评定及焊工考核、 焊前准备、 焊接施工应按管道向下焊接工艺规程SY/T 4071-93执行。支管按钢质管道的焊接严格按照工业金属管道工程施工规范GB50235- 、 工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184- 和现场设备、 工业管道焊接工程施工规范GB 50236- 执行。1.8 防腐补口补伤措施1.8.1 补口1.8.1.1现场补口均采用热收缩套( 带) 。1.8.1.2施工工序准备工作管口清理管口预热管口喷砂除锈管口加热、 测温热收缩套( 带) 安装加热热收缩套( 带) 检查验收管口补口标识填写施工、 检查记录1.8.1.3热收缩带边缘应平直、 整洁、 无气泡、 裂口及分解、 变色。1.8.1.4所有参加补口补伤的施工人员必须持证上岗, 并持有作业指导书。1.8.1.5在遇到下列情况之一时补口补伤作业应停止: 雨雪天、 风沙天; 风力达到5级以上; 相对湿度大于85%。1.8.1.6补口前必须把补口附近的毛刺、 焊渣、 飞溅物、 焊瘤、 油污等清理干净; 管口附近有水气时应用火焰加热器进行加热, 以清除管道表面水份, 加热温度以3040为宜, 加热完毕后及时测量管体温度, 达到要求后方可进行喷砂除锈, 裸露钢管表面除锈质量应达到GB/T8923要求的Sa2.5级, 对于个别焊口无法采用喷砂除锈时, 在征得业主现场代表和监理同意后采用电动工具进行除锈, 除锈后应达到Sa2.5级。除锈后应立即进行补口作业。1.8.1.7用火焰加热器对补口部位进行预热, 应按产品说明书的要求控制预热温度, 加热后应立即进行测温, 然后涂刷底漆, 涂刷要均匀, 厚度不小于100m。1.8.1.8刷好涂料后, 除去热缩套上的包装薄膜, 将其移至焊口位置, 两端与管道预制涂层搭接宽度不小于100mm, 轴向搭接不小于80mm, 然后用加热器( 加热温度至140160) 从中间开始360环向加热。使用烤把时, 注意应使用红、 黄焰加热, 并不断移动火焰, 以免局部过热烧坏热缩套。等中间收缩完毕后, 再向一端逐步推进, 使此端逐步收缩, 等烘烤端全部贴紧管面并在热胶环向360挤出后, 再加热另一端, 使其全部收缩。收缩完毕后, 边加热边用辊子滚压平整, 将空气完全排出, 使之粘结牢固。1.8.1.9外观检查用目视逐根检查, 补口套( 带) 表面应光滑、 平整、 无气泡及皱褶, 表面无烧焦碳化等现象。1.8.1.10补口、 补伤处用涂层测厚仪沿圆周方向测量, 对厚度达不到规定的, 重新再补直至达到要求。1.8.1.11每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。以无电火花为合格, 如有针孔可用补伤片修补并重新检漏, 直至合格。1.8.1.12补口后的粘结力检查时, 常温下的剥离强度不应小于50N/cm。每100个补口至少抽测一个口, 如不合格, 应加倍抽测。若加倍抽测时仍有不合格, 则该段管线的补口应全部返修。1.8.2 补伤1.8.2.1 主管道补伤, 直径不大于30mm的损伤( 包括针孔) 用聚乙烯补伤片修补。对直径大于30mm的损伤, 在用补伤片修补后, 在修补处包覆一条热收缩带, 施工时应将损伤区域的污物清理干净并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛, 剪一块补伤片( 尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于50mm并剪去4角) 的中心对准破损面贴上。1.8.2.2补伤时用火焰给清理好的表面加热, 加热温度用红外线数字测温计测量, 温度控制在60100。1.8.2.3对直径小于30mm损伤, 可用空心冲头冲孔, 然后用补伤片进行补伤。补伤片的大小, 以补伤边缘距损伤边缘不小于50mm为准, 给补伤片加热, 戴上耐热手套挤压补伤片将空气全部排出, 补伤片周围应有粘胶均匀溢出。1.8.2.4对直径大于30mm损伤, 在清理后将损伤处切成圆形边缘并带有坡口, 然后涂上胶粘带按照补口的方法在补伤处包覆一条热收缩带。1.8.2.5补伤质量的检验与补口相同。1.9管道外防腐层检漏措施1.9.1管道下沟前, 应用高压电火花检漏仪检测防腐层有无损伤并及时修补。1.9.2进行管道防腐层检漏前应报监理单位进行现场认可, 检漏完毕由监理代表现场确认合格后填写检查记录, 经监理签字认可后方可回填。1.9.3管道下沟后再进行一次管线地下防腐层电火花检测, 检测要求同地上管线, 如发现管道防腐层有损伤处应及时进行补伤处理。1.9.4管道下沟后, 应对有慢弯、 缓坡及地表有硬物的地段的管道底部着重进行检查。1.10管道下沟措施1.10.1管道下沟前应进行管沟质量检测, 清除沟中的冻土块、 石块、 植物根茎、 积水等, 对要求细砂、 细土及需装草袋处理的沟底进行平整度检查, 确保沟底平整。1.10.2一般地段( 地形较平缓可通车的地段) 采用3台挖掘机起吊, 吊具使用5T尼龙吊带, 起吊高度以1m为宜, 轻放至沟底, 严禁用撬棍撬管下沟。吊管时, 起吊点距环焊缝距离不小于2m。管道应放置在管沟中心, 距管沟中心线的允许偏差应小于100mm。不允许有任何导致管道产生永久性变形的情况发生。下沟后, 在不受外力的情况下, 管道应与沟底妥帖结合, 局部悬空处用细土填塞。1.10.3对于机械无法进入的特殊地段, 采用人工倒链下沟。管道下沟前, 先根据待下沟管道的长度确定倒链架的组数: 一般以每3根管长管道下沟, 倒链组不少于6组计算。1.10.4倒链架自制, 其结构如下图所示。挂钩环管608484钢管1.2m22.5m1m固定倒链架制作图323钢管0.1m0.1m1.10.5 管道沟底测量: 管道下沟后应使管道轴线与管沟中心线重合, 其横向偏差不得大于100mm, 否则应进行调整。 管道下沟完毕应对管顶标高进行测量, 每100150m测一个点; 在竖向曲线段还应对曲线的始点、 中点和终点进行测量; 在公路的穿越段两端还应进行高程测量, 标高测量的允许偏差应在1000mm之间。1.10.6对设计要求稳管的地由现场监理人员对下沟质量进行检查和复测, 确认合格后在下沟记录上签字, 然后方可回填。1.10.7与管道同沟敷设的电缆, 应与管道施工协同进行, 做好相互间的工序衔接, 在一般地段, 电缆下沟