铸造答案.docx

1、什么叫砂型、型砂？
砂型：造型过程中，型砂在外力作用下成型并达到一定的紧实度或密度而成为砂型。
型砂：原砂、粘结剂、附加物。
2、砂型紧实度不足会出现什么问题？
夹砂、结疤、鼠尾、型壁移动
3、砂型的微孔半径和孔隙率的关系图示？
砂型（芯）孔隙率n用砂孔的容积Vn对砂型（芯）的总容积V0的比来表示。
砂型容积与微孔半径有关。
4、孔隙率在很大程度上决定着铸型的那些性能？
透气性,疲劳抗性,耐水性,吸湿性,抗渗抗冻性,热导电导..
5、影响多孔系的孔隙率和微孔尺寸的主要因素有哪些？

6、砂型的主要工作条件是什么？接触区及其影响因素？
室温下受到搬运、合箱过程中震动、挤压力作用。
高温下受到金属液热、化学、物理化学及机械方面的各种作用。
铸型接触区：金属液与铸型直接接触及受到其影响的区域。
影响因素：热扩散率a,蓄热系数b，材料热阻R。
铸件接触区：在铸型影响下，铸件表面形成凝固组织的一层金属。
影响因素：铸型冷却系数β。
7、影响传热的因素有那些？
1 热的不平衡程度 温度梯度
2铸件和铸型的热物理性能 热扩散率a和蓄热系数b，需要时还有辐射系数。
3 几何因素 铸件的形状和壁厚、涂料层的厚度、铸型壁厚等。
8、砂型与比热容的因素？
温度和水
9、砂型实效热导率与温度的关系？
正常温度下热导率实际上由铸型中的固态骨料的热导率决定。随着温度升高，对流和辐射的作用增大。在接近浇注温度时，辐射起主要作用。紧实度增高，热导率增大。但在高温下，当颗粒间隙中的热传递增长使，增高紧实度对热导率的影响比在低温时的小得多。
10、砂型（干，湿）在受热过程中的水分迁移现象。
1） 分析上述曲线的物理意义，影响水分凝聚区厚度的因素。
2） 凝聚区的湿压强度及变形率的影响因素。
1） 影响铸型热稳定性，表面分层现象。型砂温度，紧实度，砂的粗细影响聚集区厚度。
2） 型砂原始含水量、粘土种类和含量、原砂粒度、附加物的性质和加入量、试样的紧实度。
11、铸型膨胀的影响因素有哪些？
温度、砂型紧实度、砂型成分、型砂粒度
12、分析夹砂结疤缺陷形成的机理及防止措施
机理：砂型上表面由于受金属液的热辐射，表面层受热膨胀、变形直至开裂而产生夹砂结疤。
防止措施：一方面，设法减少型砂受热后的膨胀量以减少膨胀应力和提高砂型强度；
工艺方面：1 浇筑时间尽可能短些；
2 铁液进入型腔平稳而冲力不大，内浇口适当分散
3 平板铸件采用倾斜浇注
4 铸型上扎气眼以利于水蒸气及其他气体排出
5修型时避免用压勺来回压大平面，防止分层
6 在容易产生夹砂的地方划出小沟槽或插钉子
13、毛刺？形成的机理及防止措施。
毛刺机理：金属液渗入到砂型（芯）表面层在热应力而引起的裂纹中形成的。
防止措施：选择合适的型砂配方使砂型（芯）表层在高温下不开裂。或者利用附加物或涂料亦可防止毛刺产生。
14、砂眼？形成的机理及防止措施。
机理：当金属液沿着砂型表面流动所产生的摩擦力、冲刷力大于砂型表面层某处的高温强度时，有可能使砂粒或砂块被冲下，造成铸件表面粗糙或砂眼缺陷。
防治措施：1 提高砂型的表面强度
2 正确地设置浇冒口系统
3 仔细地进行造型、合箱、浇注等操作。
15、型壁移动？影响因素和防止措施。
型壁移动：金属浇入铸型后砂型壁发生位移的现象。
影响因素：合金性质；砂型（芯）紧实度；型砂含水量；凝固时间。
防止措施：1 采用液态金属静压头小的铸造方案：
2 提高砂型的硬度和密度；
3 选用耐火度高和导热性好的原砂；
4 尽可能地降低砂型中的水分；
5 砂型中加入附加物以改善其性能。
16、侵入性气孔？形成条件、机理及防止措施。
形成条件： P气〉（P静+P阻+P腔）
机理：砂型（芯）中的气体侵入金属中造成的。
防止措施：1 减少砂型（芯）在浇注时的发气量；
2 使浇注时产生的气体容易从砂型（芯）中排出；
3提高气体进入金属液的阻力。
17、反应性气孔？形成的机理及防止措施。
机理：1）CO
2) H
3) N
防止铸铁皮下气孔措施：选用的炉料、孕育剂的含铝量要低，要干净；减少铁液和水汽相接触的时间和量；浇注时型内具有较强的还原气氛以降低氢、氮的分压。
防止球铁皮下气孔的措施：最主要的是控制铸型中德水分；其次是保证铁液平稳地充满砂型型腔；提高浇注温度以利于气体扩散；加入附加物以增加铸型中气氛的还原性。
18、机械粘砂和化学粘砂？形成条件，影响因素及防止措施。
机械粘砂：铸件的部分或整个表面上粘附着一层砂粒和金属的机械混合物，它是由金属渗入铸型表面的微孔中形成的。
形成条件：P金>P临=P气-P毛-P腔
影响因素：1）金属液对铸型表面的湿润性
2）型、芯表面的微孔尺寸
3）铸型内微孔中德气体压力
4）金属液压力及铸件表面金属液处于液态的时间
防止措施：1）减小铸型表面的微孔尺寸；
2）型砂中加入能适当提高铸型背压或能产生隔离层的附加物；
3）改用非硅质特种原砂
4）降低金属液的浇注温度和减少金属液压力。
5）增加紧实度
化学粘砂：铸件的部分或整个表面上粘附一层由金属氧化物和造型材料相互作用而生成的低熔点化合物。
防止措施：1 尽量避免在铸件和铸型界面产生形成低熔点化合物的化学反应；
2 促使形成易剥离性粘砂层和易剥离的烧结层。
19、湿砂的性能要求及检测原理。
1 水分、最适宜干湿强度和紧实率
2 透气性
3 湿态强度
4 流动性
5 启模性、变形量、韧性和破碎指数
6 抗夹砂结疤类缺陷的能力
7 发气量和有效煤粉含量
20、湿型砂用原材料及其对型砂性能的影响。（硅砂？颗粒组成（AFS细度、累计曲线）、形状、硅砂的烧结点？非石英质原砂？附加物？种类）
湿型砂是由原砂、粘土、附加物及水按一定配比组成。
形状：圆形（〈=1.15）、方形（1。15，1。63）、三角形（）1.63）。
烧结点：原砂颗粒表面或砂粒间的混杂物开始熔化的温度。
非硅质原砂：镁沙、橄榄石砂、锆砂、鉻铁矿砂、石灰石砂、熟料砂、碳素砂、刚玉砂。
附加物：煤粉、渣油、淀粉。
21、粘土？活化处理及方法。（表面电荷和交换性阳离子）

22、粘土的矿物成分，结晶特征，吸附水分，粘结机理。（“桥”说，“表面联结”机理）
粘土矿物成分：高岭石组、伊利石组。
结晶特征：高岭石是1：1型两层结构的粘土矿物，它的每一个单位晶层是由一层硅氧四面体层和一层铝氧八面体层结合而成的。
蒙脱石是由2：1型三层结构的粘土矿物，它是由两层硅氧四面体，中间夹着一层铝氧八面体组成的。
伊利石是由2：1三层结构的粘土矿物，它由两层硅氧四面体，中间夹一层铝氧八面体组成。
吸附水分：1 吸湿水，这种水分在105℃温度下即能烘去；
2 在粘土矿物单位晶层底面的取向排列的偶极水和交换性阳离子吸附的阳离子水化膜，统称为层间吸附水
3 参与构成粘土矿物晶格的OH水，称为晶格水结构水。
粘结机理：“桥”说：粘土在水中形成粘土-水体系是胶体，带负电的粘土颗粒将极性水分子吸引在自己的周围形成胶团的水化膜，依靠粘土颗粒间的公共水化膜，通过其中的水化阳离子所起的“桥”或键的作用，使粘土颗粒相互联结起来。
“表面联结”机理：直接吸附的膨润土颗粒表面的极性水分子彼此联结成六角网格结构，增加水分，逐渐发展成接二连三的水分子层，粘土颗粒就是靠这种网格水分子彼此连接，从而产生了湿态粘结力。
23、粘土受热后的变化。（典型脱水曲线，差热曲线）
脱水、体积收缩、矿物分解
典型脱水曲线 差热曲线P100
24、粘土的鉴别方法。
1 x射线衍射分析
2 差热分析
3 阳离子交换容量分析
4 吸水率和吸水比
5 粘土浆的粘度比较
25、粘土的膨润值、吸水比与热湿拉强度的关系。
膨润值与热湿拉强度呈线性关系，斜率为正；
吸水比与热湿拉强度呈线性关系 斜率为负。
26、膨润土焙烧温度与湿强度的关系。P107
随着膨润土焙烧温度的上升，开始时工艺试样的湿压强度变化不大，到一定温度后湿压强度显著下降，但下降幅度各不同。
27、粘土的吸附水分有哪几种？特性？影响结合水量的因素？
1 吸湿水；
2 层间吸附水：在粘土矿物单位晶层底面的取向排列的偶极水和交换性阳离子吸附的阳离子水化膜；
3 结构水：参与构成粘土矿物晶格的OH水。
影响结合水量的因素：被粘土吸附的交换性阳离子所带电荷的多少和半径的大小。
28、铸铁件和铸钢件在配方性能特点上有哪些区别？
1 铸钢型砂不含煤粉；
2 控制一下铸钢的透气性；
3 铸钢原砂中SiO2含量高一些；
4 铸钢要加入淀粉和渣油。
29、有色合金铝、镁件在型砂配方上有何性能特点？
1 原砂较细
2 含水量低
30、高压造型的砂型有何特点？（在性能上）
1 高的湿强度；
2 低的含水量和合适的紧实率；
3 稍微高的透气性；
4 抗夹砂结疤能力；
5 抗机械粘砂能力
6 流动性
31、旧砂有何特性？砂处理的目的？
特性：
目的：降低成本，保护环境，防止公害。
32、湿型砂的混制工艺如何控制？
加料顺序是先将回用砂和新砂、粘土粉、煤粉等干料混匀，再加水混合至要求的水分。
33、钠水玻璃模数的意义。
钠水玻璃中SiO2和Na2O的物质的量之比并不表示钠水玻璃中硅酸钠的质量分数。
34、钠水玻璃的模数、密度、含固量和粘度之间的关系？
含固量和钠水玻璃中的水的质量分数成反比关系。
条件一定，模数随粘度正比关系。
模数一定，粘度随水分含量反比关系。
35、模数对钠水玻璃结构及其物理化学性质的影响？
模数的大小直接影响硅酸阴离子的聚合度，模数越高，作为芯（型）砂粘结剂时的硬化速度也越快，达到最高强度的时间也越短。但过高的模数，将使芯（型）砂的保存性差，不适于造型和制芯。
36、改变钠水玻璃M大小的方法有哪两种？
加入适量的NaOH，加入HCl、NH4Cl等。
37、试从水解反应或酸盐反应过程分析钠水玻璃的硬化机理。P133/

38、从失水作用方面分析钠水玻璃的硬化机理。 P133

39、试述硅酸在溶液内的聚合作用。P134
1） 戴安邦观点

2） 水解单聚物化合观点。

40、硅酸凝胶中的水分的保持及其与强度的关系？
带有缩合水的硅酸胶体强度不高，失去水分增多，强度提高。
41、钠水玻璃砂的CO2硬化机制？
1 CO2是一种脱水能力极强的气体，它能顺利的从砂粒间的缝隙流过，增加了与水玻璃的接触面积，使水玻璃部分脱水，在脱水过程中，与水玻璃中的水反应生成碳酸，导致水玻璃的PH值骤然降低而达到迅速硬化。
2 硅酸分子间不断脱水缩合形成长链硅酸溶胶，在进一步脱水形成网状结构的硅酸溶胶薄膜，包覆在砂粒表面，从而将砂粒粘结在一起，使砂粒具有一定的强度。
42、吹CO2的常用方法？
插管法、盖罩法、脉冲法、真空法。
43、CO2硬化的砂型温度、吹气速度和时间、吹气压力对硬化深度及硬化强度的影响？
温度过高，使芯、型酥脆易破；过低，反应缓慢，甚至不反应。
低流速可得较高初始强度与硬度，降低终强度促进放热；高流速使反应迟缓，可得较高的力学性能与较好的存放性。
吹气压力大硬化速度快，深度大，但易使CO2泄露，吹坏铸型。吹气压力小，CO2流动能量低，需要延长吹气时间。
44、自硬钠水玻璃？
由原砂、钠水玻璃、粉状或液态有机酯硬化剂及为改善砂芯（型）的保存性、出砂性、减少铸件缺陷、提高铸件表面质量的附加物组成。
45、加热温度对CO2钠水玻璃砂的σ压、σ残和自由膨胀的影响。残强的“两峰一谷”产生的原因？
残留强度随温度升高先升后降再升再降。
高温强度随温度升高先升后降。
膨胀率随温度升高先升后降。
第一个峰值是由于硅酸凝胶和未反应的硅酸钠脱水强化的结果，第二个峰值是由于熔融的硅酸钠冷却后形成坚固的玻璃体或晶体。
46、钠水玻璃M与σ残、σ高温的关系？
钠水玻璃模数越低，高温强度和残留强度越高。
47、降σ残改善出砂性的主要途径及措施。
1钠水玻璃中加入附加物；
2 减少钠水玻璃的用量；
3 降低易熔融物质的含量；
4 采用石灰石作原砂的钠水玻璃CO2硬化砂。
48、钠水玻璃砂的铸铁件粘砂机制及防止。
防治措施：1刷涂料，最好是醇基涂料；
2 钠水玻璃中加入适量的煤粉；
3 加入有填料性能的高龄土式粘土
4 中小铸钢件，选用粒度较细、SiO2含量高的石英砂，舂的紧实也可防止粘砂。
49、钠水玻璃砂表面粉化，俗称“自霜”现象？防止？
钠水玻璃吹CO2硬化后，放置一段时间有时在型、芯表面会出现象白霜一样的物质。
控制钠水玻璃砂的水分不要偏高，吹CO2时间不宜长，型、芯不要久放，钠水玻璃砂中加入糖浆。
50、钠玻璃砂芯抗吸湿性差的原因？防止？
在潮湿环境中存放失去强度的原因，是由于钠水玻璃重新发生水合作用。钠水玻璃粘结剂基体中的Na+与OH-吸收水分并侵蚀基体，最后使硅氧键Si-O-Si断裂重新溶解，致使钠水玻璃砂粘结强度猛降。
防止措施：1那水玻璃中加入锂水玻璃，或在钠水玻璃中加入Li2CO3、CaCO3、ZnCO3等无机附加物；
2 在钠水玻璃中加入少量有机材料或加入具有表面活性剂作用的有机物。
51、钠水玻璃旧砂的再生方法有哪些？
湿法再生、热法和机械法联合。
52、涂料的主要作用有哪些？
1 避免铸件产生表面粗糙、机械粘砂、化学粘砂，使铸件表面质量改善；
2 防止或减少铸件产生与砂子有关的铸造缺陷或表面质量；
3 用涂料产生冶金效应改善铸件局部的表面性能和内在质量。
53、优质涂料应具有的性能和获得条件？
1 好的悬浮性及再搅匀性 一定时间不发生沉淀和分层，分层后搅拌就能均匀一致。
2 有一定的触变性 能变稀易刷，刷痕自动消失，垂直表面不往下流淌，不在底部堆积，不行成滴痕。
3 好的覆盖性
4 具有适当的渗透性
5 良好的粘结强度和耐激热性
6 好的抗粘砂性
7低的发气性
8好的贮存性
9 原料资源丰富，成本低廉，满足劳动卫生方面的要求。
54、触变流体？
在恒定的剪切速率下，其表现粘度（或切应力）随剪切时间增长而减小。剪切作用停止后经过一定时间又恢复到初始粘度值。具有这种性质的流体称为触变性流体。
55、涂料的基本组成有哪些？分别起什么作用？如何选定？
1耐火材料 填塞砂粒间孔隙，隔离和减轻金属液对型、芯热作用、机械作用、和化学作用。
2 载体液体 使耐火材料分散或悬浮在载体液体内，使涂料保持一定粘度和密度
3 悬浮剂 促使涂料中耐火粉料在载体液体中保持悬浮，防止沉淀、分层和防止载体液体过分渗入铸型材料，保证涂料质量均一。
4粘结剂 使涂料中的耐火涂料彼此粘结在一起，并使涂料能牢固年付在型、芯的表面。
5 改善某些性能的其他添加剂
56、胶合剂的作用？
胶合两半个砂芯及用来作修补砂粘于砂芯肉掉角，便于壳型的储存，又可减少壳型的变形和大大减轻劳动强度。
57、为什么在设计铸造工艺时要有适宜的壁厚？设计的一般原则是什么？
避免浇不到、冷隔等缺陷铸件不应太薄；太厚会使铸件中心部分晶粒粗大，出现缩孔、缩松等缺陷。
原则：1铸件应有合适的壁厚；
2 铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过渡和圆角；
3 铸件内壁应薄于外壁；
4 壁厚力求均匀，减小肥厚部分，防止热节。
5利于补缩和实现顺序凝固；
6 防止铸件翘曲变形
7 避免浇注位置上有水平的大平面结构。
58、浇注位置的选择原则？
1 铸件的重要部分应尽量置于下部；
2 重要加工面应朝下或呈直立状态；
3 使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷；
4 应保证铸件能充满
5应有利于铸件的补缩；
6避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验
7 应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致。
59、铸件分型面的选择原则？
1 应使铸件全部或大部置于同一半型内；
2 应尽量减少分型面的数目；
3 分型面应尽量选用平面；
4便于下芯，合箱和检查型腔尺寸；
5 不使砂箱过高；
6受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构的强度；
7 注意减轻铸件清理和机械加工量。
60、砂芯形状（分块）的确定基本原则？
1 保证铸件内腔尺寸精度；
2 保证操作方便；
3 保证铸件壁厚均匀；
4 应尽量减少砂芯数目；
5 填砂面应宽敞烘干支撑面是平面；
6砂芯形状适应造型、制芯方法。
61、浇注系统的基本组元及基本要求？
基本组元：浇口杯、直浇道、直浇道窝、横浇道、内浇道等部分组成。
基本要求：1 所确定的内浇道的位置、方向和个数应符合铸件的凝固原则或补缩方法：
2 在规定的浇注时间内充满型腔；
3 提供必要的充型压力头，保证铸件轮廓、棱角清晰；
4 使金属液流动平稳，避免严重紊流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化；
5 具有良好的阻渣能力；
6 金属液进入型腔时线速度不可过高，避免飞溅、冲刷型壁或砂芯；
7保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、冷隔等缺陷；
8不破坏冷铁和芯撑的作用；
9浇注系统的金属消耗少，并容易清理；
10 减少砂型体积，造型简单，模样制造容易。
62、金属液在浇注系统中的流动状态及出口流速、流量对铸件质量有何影响？
流动状态的影响：金属液飞溅和溢出；液流对型腔的冲击作用；渣滓和气泡。
出口流速的影响：快浇使金属液易充满型腔但容易造成胀砂、冲砂、抬箱等缺陷。慢浇对型壁的冲刷作用轻；防止胀砂、抬箱、冲砂等缺陷，有利于型内、芯内气体的排出，但促成夹砂结疤和粘砂类缺陷，降低生产率。
流量的影响：金属液的平稳、充型，砂型的稳定性，氧化夹渣物的多少。
63、浇注系统按各基本组元截面积的比例分为哪两类？各有什么特点？
封闭式浇注系统：较好的阻渣能力，可防止金属液卷入气体，消耗金属还是少，清理方便；易产生喷砂和冲砂，使金属氧化，使型内金属液发生扰动涡流和不平静。
开放式浇注系统：充型平稳，冲刷力小，金属氧化轻；阻渣效果稍差，金属消耗略多。
64、按浇注系统中在铸件浇注时的位置分为哪四类？各有什么特点？
顶注式浇注系统：容易充满，充型后上部温度高于底部，结构简单，易于清除：不平稳，易产生砂孔、铁豆、气孔、和氧化夹杂物缺陷，横浇道阻渣条件较差。
底注式浇注系统：平稳，避免金属液发生激溅，气体容易排出，不利于顺序凝固和冒口补缩。
中间注入式浇注系统：兼有顶注式和底注式浇注系统的优缺点。
阶梯式浇注系统：平稳，上部金属液高于下部有利于顺序凝固和冒口补缩，造型复杂，易出现“乱浇”现象。
65、横浇道基本作用？吸动作用及影响因素？
1 向内浇道分配洁净的金属液；
2 储留最初浇入的含气和渣污的低温金属液并阻留渣滓；
3 使金属液流平稳和减少产生氧化夹渣物。
66、为什么要使浇注系统充满？充满条件是什么？
原因：可以保证铸件质量，得到想要的铸件。
条件：金属流的压力P大于型壁的气体压力。
67、浇注系统的充满理论证明及分析？ P262

68、提高横浇道撇渣能力的常见措施？
1 设置筛网芯的浇注系统；
2 设置集渣包的浇注系统。
69、浇注系统位置的选择原则？
浇口杯的选择：漏斗形浇口杯挡渣效果差，但结构简单，消耗金属少。盆形浇口杯效果较好，底部设置堤坝有利于浇注操作，使金属的浇注速度达到适宜的大小后再流入直浇道：入口处圆角半径r>=d∕4（d为直浇道上了、口直径）。
内浇道：1 内浇道距直浇道应足够远；
2 有正确地横浇道末端延长段；
3 封闭式浇注系统的内浇道应位于横浇道的下部，且和横浇道具有同一底面。
4 封闭式浇注系统的横浇道应高而窄，内浇道宜扁而薄；
5 内浇道的应远离横浇道的弯道，应尽量使用直的横浇道。
70、浇注系统的计算。P275

71、铸钢、铸铁、有色合金浇注系统的主要区别是什么？
铸钢用的是底注包浇注系统；
铸铁用的是阶梯式浇注系统或垂直分型浇注系统；
有色合金用开放式的底注浇注系统和顶注式浇注系统。
72、冒口主要作用是什么？
防止缩松、缩孔、排气和集渣。
73、冒口的分类，按所在位置分为？按冒口顶部是否被型砂所覆盖又分为？
顶冒口、侧冒口。
明冒口、暗冒口。
74、冒口位置的放置原则是什么？
1 冒口就近设在铸件热节的上方或侧旁；
2 冒口应尽量设在铸件最高、最厚的部位；
3 冒口不应设在铸件重要的、受力大的部位，以防铸件粗大降低强度；
4 冒口位置不要选在铸造应力集中处，应注意减轻对铸件的收缩阻碍，以免引起裂纹。
5 尽量用一个冒口同时补缩几个热节或铸件；
6 冒口布置在加工面上，可节约铸件精整工时，零件外观好；
7 不同高度上的冒口，应用冷铁使各个冒口的补缩范围隔开。
75、冒口的有效补缩距离（平板件，杆件）
板件：冒口到板件顶端补缩距离是4.5倍的板厚；冒口间的补缩距离是4倍的板厚。
杆件：冒口到杆端的补缩距离是30 T，冒口间的补缩距离是20T。（T是板厚）
76、什么是铸件的补缩通道？补缩距离？补缩范围？
补缩通道：冒口和被补缩部位之间的部位。
补缩距离：冒口作用区与末端区长度之和。
补缩范围：冒口补缩的影响区域。
77、模数设计冒口的基本原理是什么？P298

78、铸件的模数及其物理含义？
模数等于铸件体积比上散热表面积。
物理含义：铸件凝固时间的长短。
79、铸件和冒口均为100×100×100mm³，材质，ZG200-400校核此冒口行否？铸件顶部中心出现缩松的原因？

80、铸铁件均衡凝固的主要观点是什么？
既强调用冒口进行补缩，又强调利用石墨化膨胀的自补缩作用。
81、铸件的补贴？作用？
为实现顺序凝固和增强补缩效果，在靠近冒口的铸件壁厚上补加的倾斜的金属块称为补贴
作用：消除铸件下部热节处的缩孔，延长补缩距离，减少冒口数目。
82、球铁件的实用型冒口的设计原理？
安放冒口是为了补给铸件的液态收缩，当液态收缩终止或体积膨胀开始时，让冒口颈及时冻结。在刚性好的高强度铸型内，铸铁的共晶膨胀形成内压，迫使液体流向缩孔、缩松形成处，从而避免了缩松缩孔。
铸件模数大，则膨胀压力高
同样的模数下：球铁比灰铸铁的膨胀压力高