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装 配 知 识 与 技 能
螺钉的标注(Screw Names)
.对于不同型式的螺钉,其标注不同所表示的意义也就不一样.例如:M2.5*6的沉头螺钉(GB/819.2-2000)与M2.5*6的盘头螺钉)GB/T818-2000,GB/T823-2000)所表示的意义就不一样.沉头螺钉螺钉的总长包含螺钉帽的高度,而盘头螺钉的总长则不包含螺钉帽的高度.(其具体区别见附图)
说明：所有螺钉的公称直径标注，其数字前面必须加上大写字母M。
M2.5*6的沉头螺钉与盘头螺钉图示区别
螺杆与圆柱体在视图中的差别
1.在平面视图中,螺杆与圆柱体在视图中的表示不一样,它们之间有明显的差别.充分认识它们之间的差别,这对产品生产很有指导意义,特别在盖板螺杆预制时,区分光头螺杆和普通螺杆显得尤为重要.
2.螺杆与圆柱体在视图中的差别有(见后附图)
a.标注中的差别:螺杆在数字前加大写字母M;圆柱体在数字前加符号Ø.
b.视图中的差别:(分主视图和俯视图)
*在主视图中的差别:螺杆在主视图中心线两侧用双线条表示,外侧线条用粗实线表示,内侧线条用细实线表示.
圆柱体在主视图中心线两侧只用一根粗实线表示.
*在俯视图中的差别:螺杆在俯视图用一个粗线条的实心圆和一个细线条的3/4圆圈表示,而且两圆同心.圆柱体在俯视图用一个细线条的圆圈表示.例如:M6螺杆与Ø6的圆柱体各自在视图中的表示:
螺纹的自锁性和防松装置

1.为了使螺纹有自锁能力,联接用的螺纹绝大多数都是单头三角螺纹,为保证其自锁性,螺纹升角都在(1.5-5)度之间.这种螺纹联接的自锁性只有在静载力下的作用下才是可靠的.
2.在振动和交变应力下会产生松动,因此在生产过程中可能会运用如下防松措施：
a.加弹簧垫圈;b.用锁紧螺母;c.加厌氧胶;d.用自攻螺钉;e.表面涂油漆等
3.自攻锁紧螺钉
a.自攻锁紧螺钉的螺杆具有弧形三角截面的螺纹.该螺纹经表面淬硬,可拧入黑色或有色金属材料的预制孔内(该孔可由钻削,冲压或压铸制成),挤压形成螺纹.
b.自攻锁紧螺钉具有低拧入力矩,高锁紧性能.
标准紧固件
一. 常用的紧固件分类
v从公司的产品状况可知,公司的产品在很多场合下都大量的使用了标准紧固件.例如:我们最常用的紧固件就有螺钉,而螺钉的型式就有:
a.半圆头“ +”字槽形螺钉
b.沉头“ +”字槽形螺钉
c.“一”字型螺丝钉
v由于“+ ”字型槽具有自动对中、传递力矩大等特点,一般情况下多数采用“+”字槽形螺钉.
v对于在特殊场合,有特殊要求时,还会使用其它类型的螺钉,如在我司DCF、HCU等系列产品的把手上所使用的螺钉为自攻螺钉,而其螺钉型式则为内六角螺钉.如下图即为典型的紧固件螺钉、螺母、平垫圈、弹簧垫圈之间的装配关系图.
紧固件装配关系简图
一).常用的标准紧固件种类

我们公司常用的螺柱有螺杆.
我们公司常用的螺母有六角厚螺母及六角薄螺母.
我们公司常用的螺钉有十字槽沉头螺钉、十字槽盘头螺钉.
我们公司常用的自攻螺钉有六角头自攻螺钉.
我们公司常用的销有螺纹圆柱销。
我们公司常用的垫圈标准型弹簧垫圈、平垫圈及开口圈.

我们公司常用的焊钉有圆柱头焊钉。
二).紧固件使用的合理性
v1.从外观来看,所有紧固件只要有破损、裂纹、生锈等不良现象都不得使用.
v2.装配时螺母的倒角面应该背离工件.螺母的外形有双面倒角和单面倒角两种,而面板有漆的地方应该采用双面倒角.
v3.在没有特殊要求的地方,开口弹簧垫圈一般垫在螺母的那侧,并垫在螺母的下面.
v4.一般在铝板,胶木板及螺钉孔较大的地方加平垫圈.
v5.凡是有导电要求的工件间的紧固联结,应该使用铜螺钉、铜螺母及铜垫圈.
v6.为了保证紧固的可靠性,螺钉必须露出螺母或螺纹孔2~5牙.
v7.为了保证装配的可靠性、防止螺钉打毛,装配时必须选用合适的起子.
二. 常见的工具
v我们公司常见的测量工具有:
A.尺类:
公司常用的尺有直尺,游标卡尺等.
B.量规类:
v公司常用的量规有塞规,环规及通止规等.
C.扭力起子
v扭力起子主要是用来检测螺钉的扭力大小的工具。我公司常用的扭力起子的有效量程一般为0.6~2.6N.m。扭力起子使用前一定要先确定它的扭力值，然后再使用它进行测量。测量时起子顺时针方向旋转为测扭力。
严重警告（Caution）：
a.扭力起子使用时严禁逆时针方向旋转(特别不得用来松螺钉)
b.扭力起子使用时严禁超出它的使用量程;
c.扭力起子使用严禁摔扔;
d.扭力起子严禁在潮湿的环境中使用;
e.其它注意事项详见扭力起子使用说明书.
2)常见的焊接工具
v电烙铁:是手工施焊的主要工具,电烙铁的种类可分为:
a.直热式电烙铁;b.感应式烙铁;c.恒温烙铁;d.储能式烙铁等.
v单一焊接用的直热式电烙铁:分为内热式和外加热式.
v焊一般印制电路板或安装导线常用的烙铁有:20W内热式烙铁,30W外热式烙铁,恒温式烙铁.
v焊IC类常用的烙铁有:20W内热式烙铁,恒温式烙铁,储能式烙铁.
v焊电位器,焊片,大功率电阻常用的烙铁有:30~50W内热式烙铁,50~75W外热式烙铁,恒温式烙铁.
v焊Φ2以上导线常用的烙铁有:100W内热式烙铁,150~200W外热式烙铁
v维修、调试一般产品常用的烙铁有:20W内热式烙铁,恒温式烙铁.

3)其它工具
A.钳子类
v我公司常用的钳子主要有:虎钳、斜口钳、尖嘴钳等.
v虎钳主要用来剪切硬度比较高的工件,如钢丝等;
v斜口钳主要用来剪切硬度不是很高的工件,如元器件的引脚等;
v尖嘴钳主要用来夹持体积不是很大的工件,如将镀银线拉直就用到了尖嘴钳.
B.镊子
v镊子主要是用来夹持小工件的工具,如焊电阻等微小元器件.
C.手动压力机
v手动压力机主要是用在两工件的装配关系是过盈配合的场合,通常是用它来将一工件压入另一工件中.如将飞杆座压入飞杆槽中就需要用到手动压力机.
2.常见的紧固工具（Regular Fixing Tools）
1)手用起子:102号、107号等.
2)电动起子型号:800、801、802等.
3)手用起子的使用:
a.对于螺钉规格为M2.5～M3时,应该用102号手动起子;
b.对于螺钉规格小于M2.5时,应该用101号手动起子;
c.对于螺钉规格大于M4 (含M4)时,应该用107号手动起子.
型号

工作电压V

输出力矩N.m

适用螺钉M

起子头直径

800

16-24

0.05-0.8

1.2-2.5

4

801

16-36

0.5-1.8

2.5-4

5

802

16-36

0.8-3.2

4-6

6

4)电动起子的使用:
a.对于螺钉规格为M2.5～M3时,应该用801号电动起子;
b.对于螺钉规格小于M2.5时,应该用800号电动起子;
c.对于螺钉规格大于M4（含M4）时,应该用802号电动起子.
5)电动起子头的更换建议:
对于由于电动起子头长期不停的使用,起子头本身会磨损,而且还会产生疲劳.起子头的磨损容易打毛螺钉,使螺钉拧不紧;起子头疲劳也会拧不紧螺钉,造成螺钉松动.因此,电动起子头每使用一段时期后就必须更换起子头.根据对生产线起子头的使用寿命及更换频率的统计,有如下建议:
a.电动起子头断裂的必须立即更换起子头;
b.802电动起子头大致每打1500左右的螺钉就需要更换一次电动起子头;
c.801电动起子头大致每打2000左右的螺钉就需要更换一次电动起子头；
d.800电动起子头大致每打1000左右的螺钉就需要更换一次电动起子头.
3.电动起子的结构:
a.上部是直流电动机(12000转/分);
b.电动机下部是减速机构(行星减速机构)
c.减速机构下部由摩擦片及压簧组成的摩擦盘,通过压簧的压力调整实现力矩的调整;
d.摩擦盘下部为起子头.
e.我们通常是通过调整电动起子弹簧的伸缩长度来改变电动起子输出力矩的大小.顺时针方向将弹簧向里旋,电动起子输出力矩增大:反之,则电动起子输出力矩减小
4.我公司所用螺钉常用的力矩

0.6
0.8(接插件：0.7）
盘头
M2.5

0.8
沉头

4.5
沉头

4.2
盘头
M6

2.0
沉头

1.8
盘头
M5

1.6
沉头

1.5
盘头
M4

1.2
沉头
0.8
1.1
盘头
M3

0.44
沉头
0.4
0.44

M2
印制板紧（N.m）
常规紧固（N.m）

说明：
表格中盘头代表（GB/T818-2000）和小盘头（GB/T823-2000）
表格中力矩为通用标准。如与工艺文件不一致时，应以工艺文件为准。
a.按先中间后向两边对称延伸的方法.
b.从一边向另一边逐步推进.
c.对大型腔体采用从中间向四周扩散的.
v特别强调:应杜绝从两边向中间的方法.
3.操作时电动起子的轴线要与盖板(工件)垂直,起子头的“十”字槽(“一”字槽)一定要与螺钉“十”字槽(“一”字槽)对齐,向下的力度要合适.力度太大,就等于加大了螺钉的输入力矩;过小,电动起子头容易滑出螺钉“十”字槽(“一”字槽),划伤盖板(工件).
4.拧螺钉时听到2～3声清脆的“哒哒”声即可,不要长时间地将起子头停留在一颗螺钉上,这样容易将螺钉“打毛”,或者造成螺纹孔滑丝.
5.当按顺序拧到最初的定位螺钉时,不要跳过,应对其再次拧一次.全部螺钉拧完后,应仔细检查是否有漏拧的螺钉;工件上所有螺钉不得有松动、断钉及打毛等不良现象.
三. 螺纹联结时常见的几种情况及产生原因
1.螺钉打不进、断钉:
a.一般情况是由于镀银层厚度造成的.经计算螺杆(或腔体上的螺纹孔)表面镀层厚度每增加0.01 单位,螺杆(或腔体上的螺纹孔)的螺纹中径尺寸就会增加(或减小)0.04单位.具体情况表现在通孔的接插件螺纹孔比较多.
b.腔体上的螺纹孔机加工时攻丝不到位, 螺纹孔深度不够;
c.螺杆镀银前表面切屑及毛刺未清除干净;
d.腔体的螺纹孔内异物镀银前未清除干净；
e.拧紧力过大;
f.螺钉质量问题;
g.螺纹联结的规格不一致。
2.螺纹孔乱扣(滑丝)：
a.螺纹底孔钻大;
b.电镀前处理酸洗时间过长;
c.腔体(螺母件)材料过软,如压铸件、型材。
d.拧紧力矩过大；
e.螺纹联结的规格不一致。
第三章 产品装配
v产品机械安装的基本工艺要求在工艺文件设计中有明确的规定,它包括了产品在进行机械安装操作时应该遵循的最基本要求.其要求主要如下:
(1)严格按照设计文件(工艺文件)的规定操作,保证实物与装配图一致.
(2)交给该工序的所有材料、零部件及元器件等都应该是检验合格后方可进行安装.安装前应该检查其外观、表面有无伤痕,涂敷有无损坏.
(3)安装具有机械运动功能的零部件(如开关、把手等),必须保证其动作自如,不能有阻滞现象.
(4)安装紧固螺钉时,严格按照设计文件(工艺文件)要求的力矩进行操作,螺钉不得漏上、松动、打毛及断钉等不良现象.
(5)在整个安装过程中,都必须保证所有零部件装配到位,到达设计文件(工艺文件）所规定的行位尺寸要求.
(6)在整个安装过程中,应注意保护盖板、面板、机壳等零部件的外观,防止出现划伤,碰伤及破裂等不良现象。
第四章

二.电子元器件安装的基本工艺要求
v元器件的安装也是产品装配的一个重要环节,大部分元器件都是按照一定的方向和顺序安装到印制基板上,并用紧固件或焊锡等方法将其固定的过程。设计文件(工艺文件)也对元器件装配做了具体的要求和规定,重要要求如下:
(1)严格按照设计文件(工艺文件)的规定操作,保证实物(含标称值)与设计图纸一致.
(2)印制电路板组装质量的好坏直接影响到产品的电气性能和安全性能.为此,交给该工序的印制电路板均应经检验合格后方可进行安装,装配前应该检查印制电路板的外观、线路有无伤痕,涂敷(铜箔)是否损坏.
(3)元器件焊接时,焊点大小不得超过印制电路板的焊盘大小(附:元器件焊接焊点检验标准)
(4)元器件安装时其引线、极性、安装位置要正,不得歪斜.
(5) 所有元器件安装时的方向和顺序必须与设计文件(工艺文件)一致,不得反向和乱序.

附1:SMD(表面贴装器件)型焊点焊接质量特性
⑴焊点外观应光洁、平滑、均匀、无气泡、无针孔等缺陷，无虚焊、漏焊且焊点的湿润角一般小于30°.
⑵焊锡要适量,焊点表面无焊剂残留物.
⑶SMD元件两端电极应紧贴在PC板铜箔(焊盘)上.
⑷外型小于0806型的SMD元件,其焊接后浮高应小于其本体高度的1/2;外型大于0806型的SMD元件,其焊接后浮高应小于其本体高度的1/3.
⑸外型小于0806型的SMD元件,其焊接后位移应小于其本体宽度的1/2;外型大于0806型的SMD元件,其焊接后位移应小于其本体宽度的1/3.
SMD焊接示意图

附2：产品各种焊点的具体工艺要求
⑴印制板焊点焊接要求：
①印制板焊点大小与焊盘相当。
②插件元件焊点高度为1～2mm，引线露出焊点的高
度为0.5～1mm。
③典型标准焊点外形图：

四. 带抽头谐振杆焊接的基本工艺要求
v抽头的焊接效果直接影响到产品的电气性能,特别是首尾腔带抽头的谐振杆,其影响将更为明显.因此,带抽头谐振杆的焊接必须遵循如下几点要求:
1.严格按照设计文件(工艺文件)的规定操作,保证实物(含标称值)与设计图纸一致.
2.确保抽头与谐振杆焊接后的尺寸符合设计尺寸要求,特别要保证抽头与谐振杆垂直(或文件所规定的角度).否则,装配后将直接影响抽头与腔体(或其它工件)的壁间距.
3.抽头的焊接必须牢固,不允许有虚焊现象,焊点必须符合焊点的验收标准(标准附后).
4.在整个焊接过程中,要注意保护好抽头的形状,焊好经验收合格的带抽头谐振杆必须放在专用的转序盒中进行转序,不得将其相互堆压.
5.对于已经渡银的谐振杆焊接(如V09,京信及三维等系列产品),焊接时还要注意不要污染非焊接处的银层.
附1:焊点的验收标准
v DIP(双列直插式组件)型焊点焊接质量验收标准：
⑴焊点外观应光洁、平滑、均匀、无气泡、无针孔等缺陷.
⑵不允许有虚焊、漏焊.
⑶焊锡要适量，焊点应略显露引线轮廓.
⑷焊点的湿润角一般小于30°.
⑸焊点表面无焊剂残留物.

焊点湿润角示意图 附2:典型标准DIP型焊点外形图
附3:谐振杆与抽头焊点要求
①焊盘直径大小为4.5～5.5mm。
②焊点高度为1.6～2.2mm。
③典型标准焊点外形图：

附4:其它相关焊点的焊接要求 典型标准焊点外形图：
a.内导体焊点要求：
①焊盘直径大小为3～4.5mm.
②焊点高度为0.8～1.2mm.
b.飞杆焊点要求：
①飞杆焊点大小与飞杆头直径盘相当.
②焊点高度为1.5～3mm.

典型标准焊点外形图：

c.盖板飞杆焊点要求：
①飞杆焊点大小与飞杆螺钉头相当(约2.5~3mm).
四.飞杆座装配的基本工艺要求
v飞杆座的装配是关键,飞杆座装配的好坏将直接影响到产品的电气性能指标.因此,飞杆座装配时至少要保证如下几点要求:
1.飞杆头与谐振杆的间距必须达到设计文件(工艺文件)的要求,若文件中没有规定间距尺寸,那也要保证飞杆座位于飞杆槽中间,飞杆头距两侧谐振杆的间距相等.
2.装配时必须保证飞杆座与飞杆槽是紧密配合(过盈配合),飞杆座不得松动.
3.装配时必须保证飞杆座不得高于腔体平面.若飞杆座上平面高于腔体平面时就会顶住盖板,制造飞杆座的材料聚四氟乙烯,在老化的高温下可能产生软化变形,螺钉因此产生松动,在油漆前用铁刷子刷毛时,就会造成更加松动.
4.装配时还要确保压飞杆座的螺钉是紧密的压住飞杆座.

②焊点高度为1.5～2.2mm.
③典型标准焊点外形图：

附5:常见焊点焊接不合格外形图