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第九届全国大高炉炼铁学术年会论文集日钢高铝炉渣冶炼实践臧向阳 焦 刚(山东日照钢铁有限公司铁前部 邮编:276806)摘要 高三氧化二铝(Al2O3)是目前高炉冶炼的一个难题,许多企业认为炉渣中含量超过18%以后,将不能正常冶炼,日钢通过调整炉渣碱度,确定不同三氧化二铝(Al2O3)条件下氧化镁(MgO)的含量,最终解决高铝矿石的冶炼问题。关键词 高炉 三氧化二铝实践Aluminium oxide slag smelting practice in RizhaoZang xiang yangJiao Gang(Rizhao Iron and Steel Group Co.)AbstractAbstract:Aluminium oxide(Al2O3)blast furnace smelting is a problem,many enterprises believe that the slag content ofmore than 18%in the future,are not able to smelting,by adjusting the slag alkalinity,identify different aluminium oxide(Al2O3)under the conditions of magnesia(MgO)the content of the final solution to high aluminum smelting ore issue.Key words:Key words:blast furnace,Aluminium oxide,Practice1 前言造渣制度对高炉生产非常重要,在炼铁界有“炼铁就是炼渣”的说法,这足可以证明炉渣在炼铁工艺过程中的重要性。高炉炉渣主要成分是氧化钙(CaO)、二氧化硅(SiO2)、氧化镁(MgO)、三氧化二铝(Al2O3)四种。随入炉料成分影响和生铁成分的需要,炉渣的主要成分在一定范围内波动。但一般要求炉渣碱度(CaO/SiO2)控制范围在 1.051.20,氧化镁(MgO)作为调整项一般在 8%12%范围,而三氧化二铝(Al2O3)则是较低为好,一般能够控制在14%以内为最佳。随着优质资源的逐步利用减少,近年矿石中三氧化二铝(Al2O3)的含量呈上升趋势,为高炉冶炼带来了很大困难。一般业内认为三氧化二铝在14%以内,属于低铝炉渣,适宜冶炼,14%16%属于中铝炉渣,冶炼有一定难度,三氧化二铝超过 16%,就可以称为高铝炉渣,冶炼就相当困难,必须采取一定措施来改善炉渣的性能,从而保障高炉顺行及炉外出铁。许多企业甚至认为,高于 17%以后,基本无法正常冶炼,作者从日钢实践来阐述高铝矿石冶炼的一些经验。2 高三氧化二铝(Al2O3)炉渣的危害三氧化二铝在炉渣中有一定脱硫的效果,但弱于氧化钙(CaO)、和氧化镁(MgO)。在其他三项稳定时,随炉渣中三氧化二铝的增加,炉渣的粘度增加,熔化温度升高。炉渣粘度和其流动性成倒数关系,粘度大则流动性小,同时,炉渣粘度过大,炉渣粘稠,造成高炉滴落带内的阻损就很大。致使炉料下降和煤气上升困难;在炉缸表现为渣铁难于分离,渣铁间的反应速度降低。所以由于三氧化二铝的增加,具体表现为:在炉内,压差升高,上部容易悬料,炉缸容易粘接堆积,在炉外,主沟内渣铁不易分离,渣中带铁,渣沟内炉渣流动性很差,容易结壳。可以说高三氧化二铝炉渣对炉内、炉外操作都带来了极大困难。特别是严重影响到高炉的顺行问题。3 高铝渣的主要应对措施由于三氧化二铝在炉内主要是增加了炉渣粘度,所以必须从降低炉渣粘度入手。第一,由于氧化钙(CaO)可以降低炉渣粘度,所以可以提高炉渣碱度 R2(CaO/SiO2)来实现,这对中铝炉渣比较适用,但三氧化二铝(Al2O3)超过 16%以上后,再通过提高碱度来降低炉渣粘度就行不通了,因为粘度随碱度降低存在于一个适宜范围内,当碱度增加到一定数值后,炉渣粘度反而会急剧上升。-139第九届全国大高炉炼铁学术年会论文集第二,通过调节炉渣中氧化镁(MgO)的含量,氧化镁(MgO)对炉渣粘度的影响和氧化钙(CaO)相似,在一定范围内增加氧化镁(MgO)含量可以降低炉渣粘度,但具体难度就是其含量控制在什么范围是最合适。日钢对高三氧化二铝(Al2O3)含量的炉渣进行了试验。确定适宜的炉渣碱度和氧化镁(MgO)的含量。4 针对高铝炉渣,氧化镁(MgO)含量及炉渣碱度的控制对于不同三氧化二铝(Al2O3)含量的炉渣,日钢总结出不同的炉渣碱度和不同的氧化镁(MgO)含量来应对,具体大致分为三个阶段,第一阶段,炉渣三氧化二铝(Al2O3)平均含量 18%以上(日钢共有 14 座高炉),个别高炉达到 1920%,具体炉渣成分及高炉主要指标如表1:表1:炉渣(Al2O3)含量超过18%时,炉渣成分第二阶段,炉渣三氧化二铝(Al2O3)平均含量在17%18%,个别高炉达到1819%,具体炉渣成分及高炉主要指标如表2:表2:炉渣 Al2O3)含量在1718%时,炉渣成分时间2006.102006.112006.122007.12007.22007.3利用系数3.3233.3053.2573.3633.4393.192入炉品位55.0454.9655.2855.0655.2554.65燃料比539.7539529.9538.3544.3554.1【Si】0.490.470.480.50.430.47炉渣成分SiO231.1831.630.630.4930.3730.29CaO34.2234.7834.6234.2733.7433.72Al2O318.3417.5918.0718.0618.1518.1MgO13.0513.513.5913.7813.8112.66MgO/Al2O30.7120.7670.7520.7630.7610.699R21.101.101.131.121.111.11时间2007.42007.52007.62007.72007.8利用系数3.3153.5083.4913.3073.442入炉品位54.3254.7755.454.5955.67燃料比542.9544.2546.4568.1559.8【Si】0.390.360.350.410.43炉渣成分SiO231.0231.6731.5531.5931.72CaO34.234.5834.5634.1434.71Al2O317.6417.4617.4917.7217.28MgO12.4912.612.6412.7312.5MgO/Al2O30.7080.7220.7230.7180.723R21.101.091.101.081.09-140第九届全国大高炉炼铁学术年会论文集第三阶段,炉渣三氧化二铝(Al2O3)平均含量在1617%,个别高炉达到1718%,具体炉渣成分及高炉主要指标如表3:表3炉渣(Al2O3)含量在1617%时,炉渣成分5 结论通过对高三氧化二铝(Al2O3)炉渣的操作实践,日钢总结出几点结论:1、炉渣三氧化二铝(Al2O3)含量在 14%-15%,甚至低于 14%时,可以正常冶炼,不用刻意考虑炉渣碱度以及氧化镁(MgO)含量问题,只要满足足够的脱硫能力就可以了。2、炉渣三氧化二铝(Al2O3)含量在 16%左右时,可以通过控制二元碱度在 1.101.15 之间,氧化镁(MgO)含量控制在 10%左右,MgO/Al2O3的比值控制在 0.650.70。可以满足高炉顺行和炉渣脱硫及流动性。3、炉渣三氧化二铝(Al2O3)含量在 1718%时,可以控制二元碱度在 1.051.10 之间,氧化镁(MgO)含量控制在12%左右,MgO/Al2O3的比值控制在0.700.75。4、炉渣三氧化二铝(Al2O3)含量在18%以上后,可以控制二元碱度在1.101.15 之间,氧化镁(MgO)含量控制在13.5%以上,MgO/Al2O3的比值控制在 0.75以上。可以看出,随着炉渣三氧化二铝(Al2O3)含量的逐步升高,通过控制炉渣中氧化镁(MgO)含量和控制适宜的炉渣碱度,高炉的顺行和炉渣流动性得到保障,冶炼可以顺利进行。时间2007.102007.112007.122008.12008.22008.32008.4利用系数3.4383.3313.4113.433.4083.363.407入炉品位55.7155.5255.1354.6554.1653.654.35燃料比557554.6552.8542.1550.9555.7554.5【Si】0.660.490.510.490.50.470.49炉渣成分SiO231.8632.0931.7432.3831.3731.2431.84CaO34.7835.1935.2736.4235.3935.2935.74Al2O316.7716.6716.4715.7215.6315.1714.91MgO11.711.5711.4110.9110.8310.7610.52MgO/Al2O30.6980.6940.6930.6940.6930.7090.706R21.091.101.111.121.131.131.12-141日钢高铝炉渣冶炼实践日钢高铝炉渣冶炼实践作者:藏向阳,焦刚作者单位:山东日照钢铁有限公司铁前部 邮编:276806 相似文献(4条)相似文献(4条)1.会议论文 张宗旺.周卫.赵晓骏.冯根生.杨宪礼.曾凡辉 高Al2O3含量高炉炉渣的流动性能研究 2005 过高的Al2O3含量恶化了炉渣的性能,尤其是炉渣的流动性能,给高炉正常冶炼带来一系列的不良影响。本文通过实验室配渣试验,对高铝炉渣流动性能进行了一系列的测试研究,目的是找到适合于高炉冶炼条件的最佳炉渣成分。2.期刊论文 杨金福.YANG Jin-fu 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攀枝花一西昌地区蕴藏的丰富钒钛磁铁矿资源是我国著名的三大复合共生矿之一,也是世界闻名的钒钛磁铁矿资源。经选矿分离后约有53的钛进入铁精矿中,再经高炉冶炼后,几乎全部进入渣相,形成含二氧化钛约2024的高炉渣。这种炉渣用来生产矿渣水泥,其TiO2含量过高;用来冶炼钛铁合金或生产钛白等原料,其TiO2含量又过低。由于一直没有找到切实可行的综合利用方法,因而造成炉渣大量堆积,至今已累积达7000万吨,并仍然以每年300万吨的速度增加,既污染环境,又浪费钛资源。如何有效地综合利用高钛型高炉渣成为攀钢迫切需要解决的问题。本文对攀钢高钛型高炉渣渣钛分离进行了试验研究,通过对固液相碱浸高钛型高炉渣反应体系的研究得出以下结论:从热力学上分析高钛渣与分离剂NaOH在高温条件下实现渣钛分离的可行性。得出适合本体系的分析方法。采用分离剂NaOH与高钛型高炉渣在高温下直接反应,然后浸取,碱熔温度在1250时,钛、硅、铝都有较高的浸出率;碱熔温度为1000时,钛、硅、铝的浸出率明显降低,尤其是高钛型高炉渣中钛的浸出率低于10。浸取试验研究表明:室温水浸即可实现渣钛分离。高钛型高炉渣可以通过加压碱浸实现高钛型高炉渣渣钛分离,同时,高钛型高炉渣中的硅、铝也可以从渣中分离进入溶液中。已经得到:反应溶液体积500ml、搅拌速度400r/min、高钛型高炉渣的质量40g、反应温度320、反应时间4h、NaOH溶液浓度11mol/L时二氧化钛的浸取率为52.08,三氧化二铝的浸取率为91.19,二氧化硅的浸取率为52.29。本文链接:http:/
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