单侧支模.doc

单侧支模技术实践经验(2006-06-09 18:48:39)2003年6月至2005年8月期间,我负责清华科技大厦项目部的技术质量全面管理工作,工作中遇到了不少难题,其中单侧支模技术就是一例. 由于清华科技大厦受施工场地条件的约束，17.6m深基础工程须采用直壁护坡桩施工。地下室-3层外墙紧靠护坡桩，形成了混凝土模板的单侧支模，使混凝土模板支撑系统产生了变动，而推动支撑系统变动主要原因是施工场地狭小。场地狭小又孕育了单侧支模支撑系统的诞生。目前可以采用定型桁架支撑系统、型钢支撑系统等各种方法来支撑模板，抵抗混凝土对模板的侧压力。但这两种方法，一次性投资较大，加工周期长，周转利用率低。经实践此施工方法可靠性好、灵活性强，适用于各种井筒、反梁、风道、汽车坡道及竖井墙体模板的施工，无论采用何种模板，都可以使用这种支撑系统。 基础部位单侧支模 （1）用在直壁护坡桩内侧砌筑防水保护墙，然后将保护墙外侧级配砂石回填压实，作为外墙模板；内侧模板采用竹胶板组拼大模板。木模板采用15 mm厚竹胶板，50100 mm木方做内楞，用248钢管做外楞，地下室单面支模高度为4.75m，碗扣式脚手架为支撑系统，或者采用大钢模。 （2） 地下基础-3层（-10.04m以下）外墙大钢模单侧支模 模板与龙骨单侧支模的实施. 外墙模板施工方法 支拆顺序 -3层外墙模板采用单侧支模的方法，施工顺序为： 弹墙身线钢筋隐检安装外墙内侧模板安装满堂支撑架调整固定预检 支拆方法 -3层外墙内侧模板采用大钢模板和竹胶合板模板。内侧模板无坡道处采用大钢模板，大钢模板利用主体核心筒墙体模板组拼；有坡道的外墙内侧模板采用15mm厚的竹胶合板模板，模板支设高度与大钢模板相同，组拼时需特别注意钢木模板拼缝处的板面平整度和接缝的密实性，遇有坡道处钢筋预留甩筋，次龙骨采用100*100mm木枋，竖向布置，间距250mm，主龙骨采用100*100木枋，水平布置，第一道主龙骨距底边300mm，以上间距700mm一道，外侧利用防水保护墙(保护墙+防水层+保护层)做外模板；里侧用垫块控制钢筋保护层厚度，所用垫块必须具备足够的强度支撑模板；模板支撑系统均采用在建筑内侧单面支撑的方法，在底板施工过程中，在基础底板和反梁上预埋地锚插筋，间距700mm，-3层外墙施工前，先施工靠近外墙一侧的框架柱，然后利用框架柱在外墙四周框架柱范围内搭设满堂支撑架，满堂支撑架抱住框架柱，端部用可调托顶住模板主龙骨，水平与竖向间距均为700mm，可调托与模板主龙骨应连接，调节可调托可调节模板的垂直度。 满堂支撑架在垂直与水平方向均加斜撑或剪刀撑，考虑到框架柱间距较大(轴线间距为9000mm、9150mm)，满堂支撑在框架柱之间的部位竖向斜撑应加强，斜撑顶至底板或反梁面上。 需注意的施工技术要点： 外墙模板支设过程中，应严格控制底口模板，严防跑模，模板下口应低于外墙导墙100mm，下边沿墙长度方向钉100*100木枋，并且在边梁上表面上预埋定位钢筋，用48钢管将模板顶紧，防止底口跑模、漏浆。 基础外墙模板采用15mm厚的竹胶合板模板，次龙骨采用50*100木方，间距不得大于250mm。主龙骨采用100*100木方间距不得大于800mm，支撑系统采用48钢管，在相邻开间内搭设满堂支撑架，间距800*800mm。施工中严格控制龙骨间距、支撑间距，检验每根支撑是否都支搭到位。 超高超厚地下室外墙单面模板施工技术资讯类型：科技前沿 加入时间：2008年10月13日11:37【摘要】针对超高超厚的地下室外墙施工时单侧支模状况,为平衡较大的混凝土侧压力,介绍了优化单侧模板支撑系统和混凝土浇筑技术措施,施工质量优良,满足了设计要求。【关键词】地下室外墙单面模板支撑系统1工程概况申花大厦工程地处上海市中心的“零坐标”位置,施工场地极为狭窄。该工程主体建筑为地下2层停车库,地上20层,其中裙房4层作为高档品牌商场,其余为智能5A级写字楼,总建筑面积约30000m2。大厦基坑的围护体系采用1000mm的SMW工法,基坑开挖深度为12m,局部为15.5m。地下室一层和二层的层高分别为4.70m和5.05m(局部负一层楼面缺失处墙高达9.6m),外墙厚度为800mm,700mm,600mm,500mm和400mm不等,由于建筑物紧贴着规划红线,地下室外墙与围护墙体之间的设计距离只有8cm,要求用素混凝土填充,故实际施工时外墙的厚度均较设计要厚100mm(详见图1)。由于该墙体的高度和厚度均超出常规施工的外墙,模板的侧压力较大,且若用止水对拉螺栓进行加固,则对拉螺栓一端必然要焊接在SMW工法的型钢上,引起型钢后期无法起拔,故施工中绝不允许用对拉螺栓进行模板加固,只能靠单侧的模板支架来承受混凝土的全部侧压力,这就为单面模板施工带来了极大的困难。根据工程施工规划,本工程质量目标为清水混凝土,墙面不再抹灰,故要求拆模后墙面无明显模板接头痕迹,平整度、垂直度、外观观感达到抹灰效果。所以,本工程支撑系统、模板系统的接茬处理成为本工程施工设计和质量控制的关键。2支模方案据某模板公司为本工程提供的单面模板支撑方案,采用20#工字钢为支撑,12#槽钢为龙骨的模板体系。但该模板体系加工量大,成本高,专用性强,况且本工程沿地下室外墙又有汽车坡道、通风竖井、电梯井及楼梯间等,该模板体系适用性不强。因此,项目组经慎重考虑后决定采用钢管式脚手架作支撑系统,18mm厚的漆面木模板为模板面板,50mm100mm方木为次龙骨,248mm3.5mm钢管为主龙骨。其优点是材料通用性强,重复利用率高,有利于降低成本,对周边坡道、井筒等多种形式的外墙适应性强,但扣件式钢管架在侧向受力时易变形,需研究解决(详见图1、2)。3单面模板系统的设计按结构施工图进行模板设计,并按楼层高度、施工流水区段划分,尽量周转使用,以减少模板投入量。3.1模板形式(1)面板采用18mm厚漆面木模板,用钉子与次龙骨相连,主龙骨用勾头螺栓勾住木模板,其侧面钻孔与模板相连,一般56块木模板为1组,可使用塔吊安装和拆除。(2)支撑系统采用48mm钢管,扣件卡连,剪刀撑用48mm钢管转向扣件相连,地面埋设钢筋地锚与架子下部连接牢固。3.2支撑系统外墙单面支模支撑系统见图3、4所示。扣件式钢管桁架属超静定结构,且杆件及节点不在一个平面上,计算十分繁琐,为此采取分析计算的方法进行验算。模板侧压力及施工荷载合计:42.941.2+41.4=57.13kN/m2,每个支撑点承载13.71kN。经计算,证明按上述构造,垂直于模板面的支撑不会弯曲变形,支撑的反力可通过刚度较好的桁架,由地锚来平衡。计算结果还证明,主地锚与架子连接处的扣件抗滑及穿地锚的钢管抗弯强度均不满足要求,为此加设了辅助地锚。4技术保证措施(1)浇筑墙板混凝土时须分期分皮,并放慢混凝土的浇筑速度,控制在每小时浇筑2m高左右,与计算工况相吻合,以减缓混凝土对模板的侧压力,减小支撑系统的荷载,从而减少模板体系位移引起的垂直度偏差;(2)所有钢管接头处,尽量避免采用转向扣件连接,应使用连接扣件相接,防止因扣件节点滑移引起支撑变形。(3)地锚与钢管的节点连接处,立杆钢管应套在地锚上,同时因钢管内径大于地锚的直径,故为防止立杆有位移,应在立杆套入时在地锚旁镶插一根12mm的钢筋,以使得钢管与地锚可靠固定。(4)因外墙和楼面一道浇筑,在浇筑完以后外墙模板因排架太密,导致在混凝土养护期内不易拆除,而外墙混凝土的养护很重要,否则因养护不到位易引起开裂,导致渗漏,故在模板与混凝土的接触面宜涂刷一层清漆作为隔离层,使混凝土在不拆模期间水分不会蒸发,达到自养护的目的。(5)混凝土浇筑过程中质检员和木工需经常用吊垂检查模板的变形情况,以随时纠正模板偏位。(6)内墙柱C50混凝土需在浇筑外墙前34d浇筑完成,以此作为外墙单面模板的辅助支撑点。5总结由于本办法取消了对拉螺栓,保证了地下室墙体自防水的完整性,并且防止了因对拉螺栓与型钢焊接而导致型钢无法起拔的后遗症,杜绝了因螺杆钢筋锈蚀而造成渗漏的诱导因素,达到了结构自防水的目的。在超高超厚地下混凝土墙体单面模板施工中,采用钢管桁架支撑体系,比采用槽钢或工字钢支撑体系节约成本,并有利于混凝土浇筑后材料的倒运和重复利用。