自动贴标断带问题解析.pdf

Technology Platform技术看台/经验分享自动贴标断带问题解析文/上海顺灏新材料科技股份有限公司王建新贴标断带是指在自动贴标过程中标签底纸断裂的现象，是自动贴标过程中最容易出现的问题之一。一旦出现贴标断带，整个自动贴标机就必须停下来，直到标签接好后才能继续工作。贴标断带问题处理一次一般要浪费3 10 min，如果贴标过程中偶尔出现还可以接受，但是如果经常出现必然会影响贴标的生产效率。更为严重的是，许多企业的贴标流水线和生产流水线连在一起，如果贴标生产线出现了停滞，很可能会连累生产流水线也随之停滞，给企业带来较大的经济损失。那么，导致贴标断带的原因有哪些呢？模切过深切伤底纸判断自动贴标断带的原因，比较常用的方法是对断带的位置进行观察分析，如果断带的位置很有规律，基本上都是从模切刀线的位置开始断裂，而且断口整齐、无分层，那么这种现象多数是由于模切过深切伤底纸导致的。我们知道，不干胶标签成品需要模切成型，原则上在模切过程中刀版只切断面材和胶水层，最下面一层的底纸不能被切伤，但是在实际操作过程中由于受到设备的局限性，往往会切伤底纸。这是因为传统的模切设备通常采用平压平模切，刀版与模切材料之间为面接触，设备在模切过程中压力会发生微小变化，不可能做到从头到尾完CIAUSE全一致，这种面接触的模切设备在这种微小的压力波动下往往就会将底纸切伤，甚至切断。因此，在使用平压平模切设备模切自动贴标的标签时，操作人员要经常检查模切压力是否发生变化，如果模切压力变大切伤底纸，就要及时调整模切压力。模切过程中检查底纸是否切伤可以使用染色法，即用一支溶剂型的记号笔在底纸模切线的位置涂R32标签技术2 0 2 3.2经验分享/技术看台Technology Platform抹颜色，然后再擦掉。如果颜色渗入到模切线里面就说明模切压力过大，已经将底纸切伤，这时就要及时调整模切压力。当然，如果想彻底解决底纸切PROBLEM?伤问题，圆压圆模切是较好的解决方案。因为圆压圆模切设备通过刀辊来SOLUTiON进行模切，刀辊和底辊之间为不干胶材料。采用这种设备模切时，模切刀与材料之间属于线接触，切割精度较SoLUTioN高，同时刀辊和底辊在出厂前都做SOLUTION过动平衡测试，原则上跳动不会超过0.0 1mm，也就是通常说的一个丝，这就保证了辊子在运转时跳动很小，不会切伤底纸。当然，圆压圆模切的刀具制作费用较高，适用于批量较大的订单，如果订单数量较少，生产成本会很高。不过多数自动贴标的标签用量相对都比较大，有些订单可能单个品种数量不大，但是多个品种加起来总量较大，而且规格都相同，可以用同一把刀具来模切。因此，自动贴标的订单最好采用圆压圆模切设备来进行模切。接头质量有时贴标断带的位置很有规律，基本都是从有接头的地方开始断开，这时我们就要看一下接头质量是不是出现了问题。常见的接头问题有：1.接头两端的胶带“一头多，一头少”目前，多数标签的接头部分都是采用透明胶带或者专用工业胶带来进行黏接。原则上，接头两端的胶带宽度要求一致，误差要小于1mm，胶带的整体宽度为40 5 0 mm。如果第九届中国国际全印展力中国国际印刷技术及设备器材展操作人员的质量意识不强，接头两端的胶带宽度偏差较大，就可能导致自动贴标时接头处断裂现象。如胶带整体宽度为40 mm，合格的接头要求为接头两端的胶带宽度分别为20mm，而不合格的接头两端有可能一边为5 mm，另一边为3 5 mm，这样的接头在自动贴标机高速运转时就很容易断裂。因为自动贴标机在运行时，通常要给标签施加几公斤到十几公斤不等的张力，如此大的张力再加上设备高速运行，标签底纸单位面积上承受的张力就会很大，如果接头质量不过关就很容易出现断裂问题。2.接头方式不正确通常，不干胶行业要求接头的方式为45 斜接头，而不是9 0 直接头，这是因为直接头受力点比较集中，而斜接头在通过自动贴标机的导纸辊和出标刮板时为分散受力，更有利于确保标签在通过出标刮板时不会被机器的张力拉断。新技术新动能新格局WTechnology-NewDriver-New Pattern20231-4 上海#国#热中心上海：5 2底纸强度除了以上两点，底纸自身强度也很关键，现在许多厂家为了节省成本，要求材料供应商提供价格更有竞争力的材料，而材料供应商为了降低成本，往往会使用价格更低的底纸来生产不干胶材料，由于面层需要印刷，如果更换印刷适性就会受到较大的影响，而胶水是保证不干胶产品使用性能的关键，万一更换后出现黏性不良的问题将会导致较大的经济损失。因此，底纸往往是节约成本的首选，但是多数经济型的底纸在造纸时所用的原材料纤维更短，抗拉伸强度更低，通俗来讲就是纸张更脆弱，经不起拉伸。这种底纸做成的不干胶材料，如果是应用在手工贴标领域基本上不会出现问题，如果是用于低速自动贴标问题也不大，但是如果用于高速自动贴标就很可能出现问题。因为高速自动贴标机的速度快、张力大，对底纸的抗拉伸强度要求高，甚至有些特殊产品要使用拉伸强度更高的薄RINTING2023.2标签技术3 3OFTWTechnology Platform 技术看台/经验分享膜材料来做不干胶的底纸，因为纸张类的材料已经无法满足自动贴标设备的要求。一般来说，由于底纸自身抗拉伸强度问题导致的贴标断带，断裂的地方没有规律性，同时断口比较平整且不会出现分层问题。由底纸自身抗拉伸强度导致的贴标断带往往最不容易找出原因。因此，建议有条件的企业购买拉力测试仪，对每一批次的原材料底纸进行抗拉伸强度检测并记录数据。一旦最终用户投诉自动贴标断带，又找不出原因时，可以将出现问题的这一批次原材料底纸抗拉伸数据与其它批次的原材料底低抗拉伸数据进行对比，观察有没有明显差异。除了原材料原因导致的底纸强度差异，还有一种原因也不容忽视，即在印刷加工过程中底纸失去水分导致的强度下降。因为目前绝大多数不干胶印刷均使用UV油墨，而UV油墨要经过UV灯照射才能完全固化。传统UV灯在工作时会发出大量的热量，如果UV灯的热量过高，或者设备开的速度很慢，导致材料经过UV灯的时间相对较长，很容易将不干胶材料底纸中的水分蒸发，导致底纸抗拉伸强度下降。因此，在不干胶标签生产过程中，如果是自动贴标的订单，同时生产工艺又要求材料在印刷过程中经过多组UV灯照射时，建议在设备收纸工位处加装一个加湿装置给材料补水，有条件的企业也可以在车间里加装恒温恒湿系统，让车间保持5 0%6 0%的相对湿度，这样就可以有效解决不干胶材料因受UV灯烘烤失水导致底纸34标签技术2 0 2 3.2抗拉伸强度下降的问题。另外，最近几年LED-UV灯已经开始大量普及应用，这种UV光源是一种冷光源，发出的热量很低，也可以有效解决问题。底纸涂硅不良有时我们观察断裂的材料时会发现断口有分层现象，同时断口处会有一些很小的点没有硅油，这种就是涂硅不良导致的贴标断带。在不干胶标签生产过程中底纸上面需要涂布硅油，硅油的作用就是防止胶水向底纸里面渗透，从而保证面层与底纸不会黏在一起。一般来说，1m的底纸涂812g左右的硅油。由于硅油层涂的很薄，因此不干胶材料在生产过程中对涂硅的精度要求也很高，同时对车间的清洁度要求也很高。在涂硅过程中如果一些细小的灰尘落在涂好的硅油层上就很容易形成点状的涂硅缺陷，我们通常称之为点状无硅。这种缺陷由于非常细小，在印刷加工时往往不容易被发现，但是在自动贴标时就会产生问题。因为每个标签都要被贴在产品上，如果其中一个标签下面的底纸是点状无硅的，那么面层和底纸就会黏合在一起，自动贴标时面层被出标刮板刮开的同时往往会将底纸撕破导致断带。此类问题由于是材料自身缺陷导致的，印刷厂和最终用户根本无法解决。好在点状无硅通常出现的概率较低，而且数量极少。如果是偶尔发生，可以和客户协商，请客户继续使用，最后补偿客户一些损失即可。如果是大规模出现点状无硅，通常在印刷厂模切排废时就会发现，不会流到最终用户手中，如果在最终用户贴标时发现较多的点状无硅现象那就只能换货。以上，是针对自动贴标过程中材料断带问题总结出的几个原因和解决方法，在实际应用过程中还有其它一些原因会导致贴标断带问题，由于篇幅有限不再一一列举。希望看到这篇文章的广大同行可以举一反三，将你们在日常生产过程中总结出的宝贵经验与大家分享。I