超越精益迎向中国制造.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,#,超越,精益,迎向中国制造,2025,Copyright 2016,李若望,浙江大学西子研究院,分享、学习、成长,rwlee2008,内容,第四次工业革命,-,现在正在进行的未来,各国的因应之道,-,美国的“再工业化”,-,德国的“工业,4.0,”,-,中国的“中国制造,2025,”,超越,精益,迎向中国制造,2025,-,精益生产,-,工业,4.0,的基础,-,西子精益之路：获取竞争优势,-,整合约束理论、精益、六西格玛的卓越运营方式,工业,1.0,1760,1860,工业,2.0,1861,1950,工业,3.0,1951,2010,工业,4.0,2011,机械化,自动化,电气化,电子和计算机,电力和电动机,水力和蒸汽机,信息化,MRP 1970s,MRPII 1980s,ERP2000s,1870,年,辛辛那提屠宰场,1910+,年,福特流水线,分工明确,1784,年,机械织布机,趋势,生产网络,虚拟和现实世界的完美融合,信息物理融合,智慧工厂,万物相连,自动化,自働化,大数据,云计算,。,第四次工业革命,网络和智能化,智能手机,智能卡,2007年,1,个用户,多个计算机,智慧工厂,智能化环境,1,个计算机,1,个用户,PC,中央计算机,1,个计算机,多个用户,基于物联网与服务互联网的智能环境发展过程,1941,1960,1980,2000,2020+,云计算,Cloud,1979,-1G,1991-2G,2001-3G,2009-4G,2020-5G,嵌入式,计算机,互联网,Stay Hungry,Stay Foolish!,工业大,趋势,顾客需求,移动互联,国际竞争,大量客制,快速上市,物美价廉,智慧手机,社群消费,电子商务,实体经济,科技进步,资源革命,智慧互联,智慧生产,智慧工厂,消费与制造,互联网随需而至,工厂与工厂,人与机器,顾客为中心的,大量客制智慧化生产,协同制造,物联网随需而制,工业化,自动化,信息化,大数据,预测,优化,实时数据,收集,/,整理,/,分析,MES,英国,工业,2050,战略,。,。,。,2012,2013,2014,2015,中国,制造,2025,德国,工业,4.0,美国,再工业化,AMP,计划,2011,新工业法国,日本,机器人新战略,2016,韩国“制造业创新,3.0”,台湾“生产力,4.0”,各地区工业,4.0,战略,香港版的工业,4.0,（机器人,),。,美国工业互联网联盟,GE/Cisco/Intel/AT&T/IBM,美国的“再工业化”,制造业占美国,GDP,比重从,1957,年的,27%,下降到,2009,年的,11%,，过去,10,年，,40%,的美国企业利润来自金融领域,2003,年，德国总出口值超过美国,2009,年，中国又超过德国,美国只能屈居世界第三,自,2007,年次贷危机爆发以来。,美国将从,虚拟经济,向,实体经济,回归,2009,年,底，奥巴马政府重启“工业化”发展战略，拟定“再工业化”战略,2,月，,2009,美国复苏与再投资法案,推出,7870,亿美元的经济刺激方案,9,月，取消“本国企业海外投资延迟纳税”优惠政策,2010,年,3,月，提出了美国未来五年的,出口倍增计划,8,月,11,日，奥巴马签署了,美国制造业促进法案,降低制造业税率,美国的平均税率为（,39.21%,）,日本（,39.54%,）,德国（,30%,）法国（,34%,）加拿大（,29.5%,）,英国（,28%,）,医保成本,能源成本,鼓励创新投资，促进技术扩散，降低开发新技术的风险,美国现行的研发退税额度排名第,17,位，而在,1992,年美国名列第一,美国的“再工业化”,未来十年里打造出,“经济增长新引擎的超产业体系”,2011,年,奥巴马提出并启动美国再工业化,“,AMP,计划”,投入,5,亿美元推动这项工作（,Advanced,Manufacturing Partnership,）,高端制造业,是美国“再工业化”战略的核心目标,纳米技术、高端电池、新能源生物制造、新一代微电子研发、高端机器人等领域加大科技投入,推动美国高端人才、高端要素和高端创新集群发展,保持在高端制造领域的研发领先、技术领先和制造领先,2014,年,4,月,21,日，美国成立工业互联网联盟,-,通用电气、,AT&T,、思科、,IBM,和英特尔在波士顿宣布成立,工业互联网联盟,美国的“再工业化”,Copyright 2016,德国的工业,4.0,进入工业,4.0,时代,2013,年,4,月，德国在汉诺威工业博览会提出，西门子展示,战略思维是通过信息通信技术和信息物理系统,(,Cyber Physical,System,CPS,),推动智能化生产,从互联开始。万物互联,-,人物、设备、数据等,机器与机器的互联,机器与产品的互联,机器与人的互联,人与人的互联,高度集成,企业内的纵向整合,企业间的横向整合,产品生命周期的端对端整合,进入工业,4.0,时代,开始大数据时代。,产品全生命周期的数据,企业内部运营和价值链各环节上的数据,市场调研的外部数据,实时数据的精准分析,这是一个创新的时代,技术创新,产品创新,模式创新,业态创新,组织创新,4V:Volume,Velocity,Variety,Value,云彻底改变,IT,，大数据彻底改变业务,ERP,CRM,WEB,Big Data,互动数据,观察数据交易数据,感应器,无线射频识别,RFID,行动网路,用户点击,微博动态定价,相关网络,搜索引擎,社群互动,文字简讯,多媒体,商业讯息,语音转文字,物联网讯息,客户接触点,客户支持,客户联系,产品服务讯息,采购讯息,采购记录,付款记录,MRP,II,时间,大数据,储存单位,Yotabyte,尧,/,兆兆,Zetabyte,泽,/,十亿兆,Exabyte,艾,/,百万兆,Petabyte,拍,/,千兆,Terabyte,太,/,兆,Gigabyte,吉,/,十亿,Megabyte,兆,/,百万,Kilobyte,千位元组,工业,4.0,进入工业,4.0,时代,从互联网开始,高度集成化,大数据分析,持续创新,改变生产方式,个性定制化转型,服务型制造转型,绿色制造转型,创新驱动转型,工业,4.0,的目标和基础,目标,智能工厂,智能制造,硬件基础,标准化,自动化和机器人,精益生产,软件基础,网络与物理系统,大数据,制造执行系统,ERP/CRM/PLM,等,工业,4.0,一个网络信息物理系统（,CPS,）,三个集成,纵向集成,横向集成,端对端集成,四大主题,智能生产,智能工厂,智能服务,智能物流,九大技术,机器人,模拟技术,增强技术,系统整合,物联网,网络安全,大数据,云计算,3D,打印,工业,4.0,战略,Copyright 2016,中国制造,2025,中国历年,GDP,增长趋势,GDP%,中国,世界平均,欧盟,日本,美国,世界各国,GDP,增长趋势,GDP%,波士顿咨询集团报告,-2014,全球前,25,名出口经济体,制造业成本指数,基本原则,市场主导政府引导,立足当前着眼长远,整体推进重点突破,自主发展开放合作,中国制造,2025,中国制造,2025,指导,思想,创新驱动,质量为先,绿色发展,结构优化,人才为本,2025,年,进入世界制造强国之列,2035,年,进入世界制造强国中位,2049,年,进入世界制造强国前列,战略目标,中国制造,2025,类别,指标,2013,年,2015,年,2020,年,2025,年,创新能力,规模以上制造业研发经费内部支出占主营业务收入比重（,%,）,0.88,0.95,1.26,1.68,规模以上制造业每亿元主营业务收入有效发明专利,数（,件）,0.36,0.44,0.70,1.10,质量效益,制造业质量竞争力指,数,83.1,83.5,84.5,85.5,制造业增加值率提高,-,-,比,2015,年提高,2,个百分点,比,2015,年提高,4,个百分点,制造业全员劳动生产率增速（,%,）,-,-,7.5,左右（,“,十三五,”,期间年均增速）,6.5,左右（,“,十四五,”,期间年均增速）,中国制造,2025,主要指标,两,化融合,宽带普及,率（,%,）,37,50,70,82,数字化研发设计工具普及,率（,%,）,52,58,72,84,关键工序数控化,率（,%,）,27,33,50,64,绿色发展,规模以上单位工业增加值能耗下降幅度,-,-,比,2015,年下降,18%,比,2015,年下降,34%,单位工业增加值二氧化碳排放量下降幅度,-,-,比,2015,年下降,22%,比,2015,年下降,40%,单位工业增加值用水量下降幅度,-,-,比,2015,年下降,23%,比,2015,年下降,41%,工业固体废物综合利用率（,%,）,62,65,73,79,类别,指标,2013,年,2015,年,2020,年,2025,年,中国制造,2025,主要指标,到,2020,年，,制造业重点领域智能化水平显著提升，试点示范项目,不良品率降低,30%,产品生产周期缩短,30%,运营成本降低,30%,到,2025,年，,制造业重点领域全面实现智能化，试点示范项目,不良品率降低,50%,产品生产周期缩短,50%,运营成本降低,50%,中国制造,2025,主要制造业指标,中国制造,2025,的十大重点领域,十大重点发展领域,新一代信息技术产业,信息化,机器人和高档数控机床,工业自动化,航天航空装备,行,飞机,海洋工程设备和高技术船舶,行,船舶,先进轨道交通装备,行,铁路,节能及新能源汽车,行,汽车,农机装备,食,生物医药及高性能医疗器械,医疗,电力装备,新材料,一个目标,制造强国,两化融合,工业化,+,信息化,三步走,2025,制造强国行列,2035,制造强国阵中位,建国百年,制造强国前列,四项原则,市场主导,立足当前,自主发展,全面推进,五个方针,+,五大工程,创新驱动,质量为先,结构优先,绿色发展,人才为本,创新中心,强基工程,智能制造,绿色制造,高端装备,中国制造,2025,战略,Copyright 2016,超越,精益,迎向中国制造,2025,知识带来了解，但唯有实践才能创造“信念”,精益思想,（,Lean,）,1990,六西格玛,（,Six Sigma,）,1986,精益六西格玛,（,LSS,）,2002,全面品质管制,（,TQC,）,丰田生产系统,（,TPS,）,1962,约束理论,（,TOC,）,1984,精益,TOC,1960,2010+,全公司品质管制,（,CWQC,）,全面品质管理,（,TQM,）,戴明,奖,1950,美国国家品质,奖,1987,新乡奖,（制造业的诺贝尔奖,）,1988,卓越,绩效,全面品质管理,（,TQM,）,速,度,（,TOCLSS,）,2010,方针管理,平衡计分卡,战略为核心,的管理系统,管理,趋,势,标杆管理,丰田系统屋,稳定和标准化的流程,目视管理,丰田思维,及时,化,正确的零部件,需要的数量,需要的时间,.,节拍时间计划,.,连续流动,.,拉动系统,.,快速换模,.,整合物流,自,働化,(,人工智能,),.,自动停止,.,安灯系统,.,人机分离,.,防错措施,.,源头品质管制,.,解决根源问题,(,5,个为什么,),平准化生产,最佳品质 最低成本最,短生产周期 最安全 最高士气,经由消除浪费缩短生产,流程,持续改善,员工和团队,消除浪费,两化融合,。工业化,。信息化,两化融合,。信息化,。工业化,精益求精的工匠精神,中国制造,2025,主要制造业指标,。不良品率降低,30%-50%,。生产周期缩短,30%-50%,。运营成本降低,30%-50%,1,2,3,4,5,6,拉动,D,efects,有缺陷的产品,O,verproduction,生产过多,W,aiting,等待时间,N,ot Fully Utilizing Employees,没有充分运用员工,T,ransportation,运输,Inventory,库存,M,otion,不当的动作和移动,E,xcess Processing,多余的流程,消除浪费,/,精益价,值,Order,Cash,缩短周期时间,消除浪费,/,精益价,值,品质已经在精益流程中！,抽样检验,抽样检验,管制图,（静态的,3,西格玛，合格率,99.73%,）,六西格玛（合格率,99.99966%,）,七西格玛（合格率,99.99998%,）,（合格率,100%,）,消除浪费,/,精益品质,五年时间,联络员的,116,篇专题报告,三个计划领导人,改变世界的机器,詹姆斯,.,沃麦克,丹尼尔,.,琼斯,2,识别价值流,制定客户导向的流程,3,（价值流动起来）,建立不间断连续的流动工序,4,实施,拉动式的生产,5,追求,尽善尽美,1,定义价值,五项原则,。价值,。价值流,。流动,。拉动,。尽善尽美,精益思想,詹姆斯,.,沃麦克,丹尼尔,.,琼斯,精,益解决方案,改变世界的机器,给我们带来了什么？,精益生,产,精益不仅仅是一个方法，一种生产方,式,更,是一种思想，一种管理的理,念,价值流,流动,拉动,尽善尽美,价值,精,益,思,想,导,入,精,益,生,产,目视管理,全面品质管理,持续改善,物流：不间断连续生产,信息流：看板拉动,标,准,化,和,执,行,力,现,场,改,善,基,础,5S,TPM,P,A,D,C,价值流现状图 追求价值最大化 价值流未来图,12,3,4,5,建立精,益生产的五步骤,建立精益生产的标准作业,建立精益生产步骤：,产品,ABC,分类，“快速线”或“混装线”的产品型号,确定节拍时间,决定生产方式,-,流水线生产或单元式生产,规划生产用的部件是自制还是外购,自制部件是依计划生产还是依库存消耗生产,(MTO/MTS),平衡工序，平衡率需达,90%,以上,制定快速换模或换线的程序方法,物料,ABC,分类，依计划采购还是依库存消耗采购,制定全面品质管制和源头品质管制系统,单件流,信,/,磨砂,/,批量视频,排队买票的例子,结论,:,固定产出率情况下,如果排队的人数增加,=,更,长的排队,等待时间,!,周期时间,=,排队人数,产出率,=,5,人,1,人,/,分钟,5,分钟,(,排队等待时间,),=,周期时间,=,排队人数,=,13,13,分钟,(,排队等待时间,),=,产出率,1,人,/,分钟,流动与速度,迪士尼乐园,工序,1,工序,2,工序,3,流转周期时间,流转周期时间,（,Cycle Time,）,在制品（,WIP,）,产出率（,Throughputs,）,工序,4,在制品,(WIP),I,I,I,大批量生产,流动与速度,Littles Law,投入,（,Input,）,产出,（,Output,）,工序,1,工序,2,工序,3,流转周期时间,投入,（,Input,）,产出,（,Output,）,流转周期时间,（,3.04,天）,在制品,（,304,个）,产出率,（,100,个,/,天）,工序,4,在制品,(WIP),100,100,100,大批量生产,流动与速度,Littles Law,工序,1,工序,2,工序,3,流转周期时间,投入,（,Input,）,产出,（,Output,）,流转周期时间,（,1.5,4,天）,在制品,（,15,4,个）,产出率,（,100,个,/,天）,工序,4,在制品,(WIP),50,50,50,大批量生产,流动与速度,Littles Law,工序,1,工序,2,工序,3,工序,4,流转周期时间,在制品,(WIP),投入,（,Input,）,产出,（,Output,）,单件流,流动与速度,Littles Law,流转周期时间,（,0,.0,4,天）,在制品,（,4,个）,产出率,（,100,个,/,天）,48,精益生产,获取竞争优势,（,ACE,）,西子的工业,4.0,策略,ACE,A,chieving,C,ompetitive,E,xcellence,获取竞争优势,以,品质,为核心的,精益,管理系统,美国联合运输公司,1934,美国联合航空公司,中尾千寻,新技术咨询公司,美国联合技术公司,获取竞争优势的来源,伊藤先生,松下的质量大师,1989,James Womack,作者,1995,中尾千寻先生,丰田汽车的厂长,大野耐一的明星学生,1993,进入,UTC,精益思想的根源,丰田织布机的自働化,:1902,泰勒的科学管理（标准化）：,1911,福特汽车的流水线,:,1913,通用汽车的混合模式,:,1930-1940,戴明博士的品质影响,:1950s,丰田喜一郎的美国超市物料及时供应,:1950s,丰田生产方式,:,1945-1970-now,约束理论,:1980s,“,精益思想,”,指导,原则,方法工具,系,统流程,绩效结果,文化,(,表现于员工行为,),核心价值,关注个人,关注公司,定位,驱动,选择,激活,改善,达成,驱动,确认,新乡奖的,企业转型改造流程,企业转型升级流程,新乡重夫,获取竞争优势指导原则,以品质为核心的精益生产系统,致力于流程的改进，同样也致力于品质和不间断的流动,-,用速度来驱动品质,培养好的精神，好的思想，和组织的全面参与,使用简单，可视的方法来改进流程,应用测量和反馈来揭示问题，找到解决方案和验证改进,珍惜问题，视其为一种经验,设定挑战性的目标，以,客户为中心,，增加客户的附加价值,通行证,Passport,高阶流程图,SIPOC,价值流程图,VSM,客户,或,下,工序,质量诊断,QCPC,市场回馈,MFA,根源分析,RRCA,防错法,MP,流程管理,领导,绩效和目标,客户回馈,员工回馈,业务回馈,流程影响度和成熟度分析,输出,关键流程,标准环境,5S,/,TPM,标准流程,SW,成熟流程,PC,精益流程,Lean,/,SR,输入,供应商,或,上,工序,获取竞争优势运行机制,决策工具,通行证,错误预防,市场反馈,分析,新,5S,价值,流程图,全面生产,维护,缩短准备,时间,追求价值最大化,员工满意,+,客户满意,+,股东满意,品质,消除,浪费和,改善流程,的工具,解决,问题,的工具,严格根源,分析,精益思想,品质诊断,流程,ACE,获取竞争优势,获取竞争优势的示意图,ACE,工具,消除浪费,持续改善,生产,准备流程,标准作业,流程管理,认证,12.,产品开发流程,Passport,价值流,流动,拉动,尽善尽美,价值,精,益,思,想,导,入,精,益,生,产,目视管理,全面品质管理,持续改善,物流：不间断连续生产,信息流：看板拉动,标,准,化,和,执,行,力,现,场,改,善,基,础,5S,TPM,P,A,D,C,建立精,益生产的五步骤,1.5S,2.TPM,4.,标准作业,5.,快速换线,6.,流程认证,7.3P,解决问题,4,工具,8,市场回馈分析,MFA,9,内部诊断流程,QCPC 10,根源分析,11,防错法,价值流现状图 追求价值最大化 价值流未来图,3.VSM,DIVE,解决问题的步骤,R,oot Causes,D,efine Problem,R,oot Causes,I,nitiate Actions,V,erify Results,E,nsure Standardization,P,A,D,C,理想状态,标准作业,改善,突破性改善,大野耐一,“,没有标准的地方，没有改善,”,持续改善 凝聚智慧,定,期检讨改善,经营理念,使命,愿景规划,目标,長期,/,中期,战略,長期,/,中期,年度,方,针,形,成,目,标,/,策略,年度方針展開,部门别,机能别,目,标,、,策略、,行,动计划,总经理年度方针,去年,度,执行绩效,去年,度,余留问题,趋势分析,內外,部,环境,分,析,/SWOT,分析,成功,关键,因素,KSF,战略,方法,文化,创造力,合作力,执行力,平衡计分卡的方针管理,制定年度目标,展开年度目标,/,计划,执行年度计划,季度审核,P,D,C,A,客户,/,财务/,流程,/,员工,4,个层面,改善,50%,，,30%,或,10%,ACE,工具应用范例：,。新产品导入,-,通行证流程,。流程改善,-,价值流程图,生,产准备流程,缩,短整备时间,流,程管理认证,。工厂布局改善,-,生产准备流程,。解决问题,-,市场反馈分析,品,质诊断分析,根,源分析,错,误预防,。基础工作,-,新,5S,标,准化,全,面生产维,护,美国总部审核,美国总部审核,自我,诊断,10,月,年度审核,同时制定下年度目标,方针管理,Positive Business Impact,Free Cash Flow,Market Share,Margin,EPS,10,月,12,月,112,月,2,5,8,月,年度目标控制塔,精益思想,（,Lean,）,1990,六西格玛,（,Six Sigma,）,1986,精益六西格玛,（,LSS,）,2002,全面品质管制,（,TQC,）,丰田生产系统,（,TPS,）,1962,约束理论,（,TOC,）,1984,精益,TOC,1960,2010+,全公司品质管制,（,CWQC,）,全面品质管理,（,TQM,）,戴明,奖,1950,美国国家品质,奖,1987,新乡奖,（制造业的诺贝尔奖,）,1988,卓越,绩效,全面品质管理,（,TQM,）,速,度,（,TOCLSS,）,2010,方针管理,平衡计分卡,战略为核心,的管理系统,管理,趋势,标杆管理,X5,卓越运营方式,释,义,三,种方法,约束理论，有效产出最大化（,TOC,）,精益思想，追求价值最大化（,Lean,）,六西格玛，,追,求品质最优化（,6,Sigma,）,文化,创造力、合作力、执行力,战略,获,取竞争优势,愿景驱动变革，领导无边界的合作使价值最大化,兼,顾公司短期和长期利,益，不断消除瓶颈使有效产出最大化,为,客户创造有价值的产品和流程,建立,精,益流程，使,价值流动起来,专注,于速度和品质,用,数据和事实驱动管理,制定挑战性的目标，追求,的极致，持续改善成为学,习,型组织,X5,的指导原则,产品,流程,识别约束,定义问题,流程中,流程间,六西格玛,精,益,现有产品,新的产品,六西格玛,六西格玛,DRIVE,价,值,最,大,化,年度方针,方针展开,愿景,目标,战略,产,出,最,大,化,优,化,约,束,DRIVE,合作力 创造力,执行力,X5,的系统流程,5,。识别约束，精益流程和优化产品,1,。描绘愿景，明确目标,4,。方针展开，组织改善团队,7,。塑造持续改善文化,6,。总裁诊断,2,。拟定战略，创建战略中心型组织,3,。制定平衡计分法的年度方策,X5,卓越运营七步骤,5.,识别约束,6.,总裁诊断,7.,持续改善,5.2.,优化产品,1.,描绘愿景,2.,拟定战略,3.,制定方针,4.,方针展开,1-1.,描绘愿景,1-2.,设定目标,2-1SWOT,2-2.,五力分析,2-3.,创建战略中心型组织,3-1.,方针管理,3-2.,平衡计分卡,3-3.,战略地图,4-1.,方针展开大旗图,4-2.,组织协同,5-1-1.,价值流程图,5-1-2.5S,5-1-3.TPM,5-1-4.,产品,ABC,分类,5-1-5.,工序平衡,5-1-6.SMED,5-1-7.,物料,ABC,分类,5-1-8.,双堆法,5-1-9.,看板拉动,5-1-10.,单元生产,5-1-11.,生产准备流程,3P,6-1.,总裁诊断流程,7-1.DRIVE,改善的步骤和工具,7-2.A3,创新力,合作力,执行力,X5,卓越运营工具,5-1.,约束理论,TOC,5-2.,思考流程,5-3.,现状树,5-4.,未来树,5-2-1.DFSS,5-2-2.DMAIC,5-2-3.SIPOC,5-2-4.QFD,5-2-5.FMEA,5-2-6.MSA,5-2-7.,过程能力分析,5-2-8.ANOVA,5-2-9.DOE,5-2-10.SPC,5-2-11.,防错法,5.1.,精益流程,定,期检讨改善,经营理念,使命,愿景规划,目标,長期,/,中期,战略,長期,/,中期,年度,方,针,形,成,目,标,/,策略,年度方針展開,部门别,机能别,目,标,、,策略、,行,动计划,总经理年度方针,去年,度,执行绩效,去年,度,余留问题,趋势分析,內外,部,环境,分,析,/SWOT,分析,成功,关键,因素,KSF,战略,方法,文化,创造力,合作力,执行力,改进股东价值,成长战略,生产力战略,扩张营收机会,强化客户价值,改善成本架构,增加资产利用率,激励和胜任的工作团队,Shareholder Value,ROCE,New Revenue Services,Customer Profitability,Cost per Unit,Asset Utilization,价格,财务层面,产品服务特性,Strategic,Competencies,能力,Strategic,Technologies,技术,Climate for,Action,行动执行力,“扩张营收机会”,“强化客户价值”,“卓越运营”,“良好社区关系”,创新流程,客户管理流程,运营和后勤支持流程,环境和法规流程,客户价值主张,品质,运营卓越,Operational,Excellence,客户关系,Customer,Intimacy,产品领先,Product,Leadership,客户满意,争取新客户,保有老客户,交期,功能,服务,关系,品牌,系系,形象,客户层面,内部流程,学习成长,战略地图,市场与立项,开发与设计,验证与测试,工艺与试制,产品全生命周期,设计生命周期,制造生命周期,使用生命周期,回收周期,报废与回收,生产与销售,使用与维修,从生产制造型,到服务制造型,从中国制造,到中国创造,微笑曲线,利润率,30%,利润率,23%,利润率,20%,利润率,30%,企业因应之道,小批量生产,精益讲师培训,分享、学习、成长,rwlee2008,