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单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,本资料仅供参考，不能作为科学依据。谢谢。本资料仅供参考，不能作为科学依据。本资料仅供参考，不能作为科学依据。谢谢。本资料仅供参考，不能作为科学依据。,机械制造技术基础总复习,绪 论（,略,）,第,1,章 机械加工方法,第,2,章 金属切削原理与刀具,第,3,章 金属切削机床,第,4,章 机床夹具原理与设计,第,5,章 机械制造质量分析与控制,第,6,章 工艺规程设计,1/69,1,第一章 机械加工方法,1,、了解车、铣、镗、钻、刨、磨等加工方法中，主运动与进给运动特点；,2,、特种加工概念；,3,、顺铣逆铣特点；,4,、砂轮“自锐性”等概念；,2/69,2,一、车削,1,）特点：工件旋转,主切削运动；,直线（曲线）运动；,回转表面或端面，螺纹,面、端平面及偏心轴；,2,）精度：,普通：,IT8IT7 Ra=6.3-1.6,精车：,IT6IT5 Ra=0.4-0.1,第一章 机械加工方法,3/69,3,二、铣削,特点：工件本身不动；刀具旋转为,主运动，做直线、曲线进给运动；,卧铣及立铣,多刃切削、效率高；,断续切削，振动大；精度,IT8-7,、,Ra=6.3-1.6,第一章 机械加工方法,顺铣及逆铣,主运动速度方向与工件进给方向,相同,或,相反,4/69,4,顺铣：铣削水平分力与工件进给方向相同；,工作台进给丝杠与固定螺母之间有间隙；,切削力轻易引发工件和工作台向前窜动；,进给量增大，轻易打刀；,对于表面较硬工件，铣刀磨损加剧；,逆铣：铣削力将工件抬起，引发振动；,切削厚度从零开始增大，加剧刀具磨损；,顺铣及逆铣,主运动速度方向与工件进给方向,相同,或,相反,.,第一章 机械加工方法,5/69,5,6/69,6,特种加工,特种加工方法：,利用化学、物理或电化学方法对工件材料进行加工方法。用于加工难加工材料或复杂曲面低刚度材料。,特点：,、加工能量不主要依靠机械能；,、工具硬度能够低于被加工材料硬度；,、加工中工具和工件之间不存在显著机械切削力；,第一章 机械加工方法,7/69,7,第二章 金属切削原理与刀具,1,、必须掌握刀具全部角度名称，必须掌握经典刀具全部角度画法与标注。,（注意复习相关试验）,2,、切屑形成机理,3,、积屑瘤形成机理及其对各种切削条件下切削效果影响,4,、各种刀具材料性能及适用范围,8/69,8,第二章 金属切削原理与刀具,金属切削加工过程：,刀具与工件有一定相对运动；,刀具含有合理几何参数；,刀具具备应有切削性能；,含有良好稳定切削环境；,9/69,9,2、切削要素,（1）切削用量,1）切削速度,v,c,2）,进给量,f,3）,背吃刀量（切削深度）,a,p,（2）,切削层参数,1）切削宽度,a,w,(,国家标准为,b,D,),2）,切削厚度,a,c,(,国家标准为,h,D,),3）,切削面积,A,c,=a,w,a,c,(,国家标准为,A,D,),第二章 金属切削原理与刀具,10/69,10,第二章 金属切削原理与刀具,（）前角,（）后角,（）主偏角,（）副偏角,（）刃倾角,11/69,11,正交平面内,前角,后角,主偏角,副偏角,主切削刃与进给方向间夹角,前刀面与基面间夹角,主后刀面与切削平面间夹角,负切削刃与进给方向夹角,切削平面内,刃倾角,主切削刃与基面间夹角,基面内,第二章 金属切削原理与刀具,12/69,12,注意：车外圆与车端面主、副偏角改变,13/69,13,角 度,定 义,测量平面,作 用,前角,0,前面和基面间夹角,正交平面,1、使切削刃尖锐,2、切削省力,3、便于排屑,后角,0,后面与切削平面间夹角,正交平面,改变车刀主后刀面与工件间摩擦情况,主偏角,r,主切削刃与进给方向之间夹角,基 面,改变主切削刃与刀头受力和散热情况,副偏角,r,副切削刃与进给方向反方向间夹角,基 面,改变副切削刃与工件已加工表面之间摩擦情况,刃倾角入,s,主切削刃与基面间夹角,主切削平面,影响刀尖强度，并控制切屑流出方向,刀具角度,第二章 金属切削原理与刀具,14/69,14,刀具角度标注例1,设计要求：75车刀，主要参数为：,前角6，,后角5，,副后角4，,主偏角75，,副偏角15，,刃倾角-5。,4,-5,75,15,6,5,H,B,2.1.2,刀具角度,15/69,15,第二章 金属切削原理与刀具,（1）刀具安装位置对工作角度影响,（2）进给运动对工作角度影响,刀具工作角度,刀具分类,按用途分：车刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹加工刀具、齿轮刀具、数控机床刀具、磨具等；,按材料分：高速钢刀具、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼、金刚石刀具；,按结构分：整体刀具、镶片刀具、机夹刀具、复合刀具；,按标准化：标准刀具、非标准刀具,16/69,16,刀具材料,第二章 金属切削原理与刀具,1,）高硬度,2,）高耐磨性,3,）高耐热性,4,）足够强度和冲击韧性,5,）良好工艺性,6,）良好热物理性能和耐热冲击性能,17/69,17,1.,碳素工具钢、合金工具钢,用于制造手工工具,2.,高速钢,耐热性好（,540,600,），强度高，主要用于制造形状复杂刀具，如麻花钻、铣刀、拉刀、齿轮刀具等。,3.,硬质合金,硬度高（,74,82HRC,）耐热,850,1000,，切削速度高,钨钴类（,YG,韧性好，耐磨性稍差，用于加工铸铁及有色金属）,钨钛钴类（,YT,硬度高，耐热性、耐磨性好，用于加工钢类）,第二章 金属切削原理与刀具,18/69,18,金属切削过程及其物理现象,1.,第一变形区,:,从开始发生塑性变形到晶粒剪切滑 移基本完成。这一区域又称为,基本变形区,。,2.,第二变形区,：,切屑沿前刀面排出时深入受前刀面挤 压和摩擦，使靠近前刀面金属纤维化，基本上和前刀面相平行。又称,摩擦变形区,。,3,.,第三变形区,：,已加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面挤压和摩擦，产生变形与回弹，造成纤维化与加工硬化。又称,加工表面变形区。,第二章 金属切削原理与刀具,19/69,19,形成条件,影响,名称,简图,形态,变形,带状，底面光滑，后面呈毛茸状,节状，底面光滑有裂纹，后面呈锯齿状,粒状,不规则,块状,颗粒,剪切滑移还未到达断裂程度,局部剪切应力到达断裂强度,剪切应力完全到达断裂强度,未经塑性变形即被挤裂,加工塑性材料，切削速度较高，进给量较小，刀具前角较大,加工塑性材料，切削速度较低，进给量较大，刀具前角较小,工件材料硬度较高，韧性较低，切削速度较低,加工硬脆材料，刀具前角较小,切削过程平稳，表面粗糙度小，妨碍切削工作，应设法断屑,切削过程欠平稳，表面粗糙度欠佳,切削力波动较大，切削过程不平稳，表面粗糙度不佳,切削力波动大，有冲击，表面粗糙度恶劣，易崩刀,带状切屑,挤裂切屑,单元切屑,崩碎切屑,第二章 金属切削原理与刀具,20/69,20,积屑瘤高度,第二章 金属切削原理与刀具,对切削过程影响：,1,、实际前角增大,2,、增大切削厚度,3,、使加工表面粗糙度增大,4,、对刀具寿命影响,:,有时可延长刀具寿命等。但积屑瘤是不稳定，增大到一定程度会破碎，这么轻易嵌入已加工表面，增大表面粗糙度。,成因,:,一定温度、压力作用下，切屑底层与前刀面发生粘接,;,粘接金属严重塑性变形，产生加工硬化,.,影响,:,增大前角，保护刀刃,影响加工精度和表面粗糙度,21/69,21,预防积屑瘤：,积屑瘤对切削过程影响有主动一面，也有消极一面。精加工时必须预防积屑瘤产生，可采取控制办法有：,（,2,）,使用润滑性能好切削液，目标在于减小切屑底层材料与刀具前刀面间摩擦。,（,1,）,正确选取切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤区域。,（,3,）,增大刀具前角，减小刀具前刀面与切屑之间压力。,（,4,）,适当提升工件材料硬度，减小加工硬化倾向。,第二章 金属切削原理与刀具,22/69,22,一、切削热产生和传导,例：车削加工：切屑、刀具传热为主；,钻削加工：工件、切屑传热为主；,磨削加工,:,工件为主,第二章 金属切削原理与刀具,切削热起源：切屑变形功，前后刀面摩擦功,切削塑性材料,前刀面靠近刀尖处温度最高。,切削脆性材料,后刀面靠近刀尖处温度最高。,750,刀具,23/69,23,1.,切削用量,三、影响切削温度主要原因,第二章 金属切削原理与刀具,3,、刀具角度影响,2,、工件材料影响,:,材料,强度,、,硬度,和,导热性,前角,增大，切削温度降低,主偏角,减小，切削温度降低,5,、切削液影响,导热性能、比热容、流量、浇注方式及温度。,4,、刀具磨损影响,24/69,24,刀具磨损过程及磨钝标准,1.,早期磨损阶段（,OH),特点：快，刀刃不直、刀面不平与刀具刃磨质量相关,2.,正常磨损阶段,(HI),特点：时间 磨损,稳定 直线,VB,与切削时间近似正比，斜率表示磨损强度,3.,急剧磨损阶段,(IJ),特点：切削性能急剧,切削力、温度急升，刀具磨损加剧，之前换刀,第二章 金属切削原理与刀具,25/69,25,在切削加工中，刀含有时没有经过正常磨损阶段，而在很短时间内突然损坏，这种情况称为,刀具破损,。破损也是刀具损坏主要形式之一。,脆性破损,和,塑性破损,。,第二章 金属切削原理与刀具,机械磨损,热磨损,化学磨损,硬质点刻划,粘结、扩散、腐蚀等,刀具磨损,:,26/69,26,刃磨后刀具自开始切削直到磨损量到达磨钝标准为止所经历总切削时间，称为,刀具寿命,，用,T,表示。,一把新刀往往要经过屡次重磨，才会报废，刀具寿命指是两次刃磨之间所经历切削时间。假如用刀具寿命乘以刃磨次数，得到就是,刀具总寿命,。,刀具寿命定义,第二章 金属切削原理与刀具,27/69,27,1,工件材料对刀具耐用度,T,影响,1),硬度,T,，,2),塑性,T,，,3,）导热系数,T,。,2,切削用量对刀具耐用度,T,影响,1),切削用量，,T,，,2,）其中速度,v,对,T,影响最大，进给量,f,次之，背吃刀量,a,p,影响最小。优选,a,p,3,刀具抗磨能力刀具耐用度,T,影响,1,）刀具材料抗磨能力,T,；,2,）刀具几何角度好,T,；,3,）刀具结构合理,T,；,4,）刃磨质量,T,。,4,切削液对刀具耐用度,T,影响,切削液种类,冷却润滑方式,28/69,28,切削用量选择及工件材料加工性,一、切削用量选择,选尽大背吃刀量，其次进给量，大切削速度,粗加工：,提升生产率为主，确保要求刀具寿命；,a,p,f,确保，,v,不高（中等或低值）,精加工：,确保零件加工精度和表面质量为主，同,时考虑,T,和高生产率。,a,p,f,较小,v,高,第二章 金属切削原理与刀具,29/69,29,工件材料切削加工性,1,、工件材料切削加工性概念和衡量标准,衡量标准：,刀具寿命,切削力,加工质量,断屑性能,定义：,在一定切削条件下，对工件材料进行切削加工难易程度。,相同切削条件下刀具寿命较长，或相同刀具寿命下允许切削速度较高。,相同切削条件下切削力较小，切削温度较低。,轻易取得好表面质量。,切屑形状轻易控制或轻易断屑。,第二章 金属切削原理与刀具,材料切削加工性是上述这些机械性能（硬度、强度、塑性、韧性、弹性模量等）综合影响结果。,30/69,30,第三章 金属切削机床,1,、了解机床结构，如传动、主轴导轨等。,2,、掌握机床型号标注含义,机床基本组成,1）动力源；2）传动系统；3）支承件；4）工作部件；5）控制系统；6）冷却系统；7）润滑系统；8）其它装置,31/69,31,惯用机床主参数和第2参数,机床名称,主 参 数,第2主参数,卧式车床,床身上工件最大回转直径,工件最大长度,立式车床,最大车削直径,摇臂钻床,最大钻孔直径,最大跨距,卧式镗床,主轴直径,坐标镗床,工作台工作面宽度,工作台工作面长度,外圆磨床,最大磨削直径,最大磨削长度,矩台平面磨床,工作台工作面宽度,工作台工作面长度,滚齿机,最大工件直径,最大模数,龙门铣床,工作台工作面宽度,工作台工作面长度,升降台铣床,工作台工作面宽度,工作台工作面长度,龙门刨床,最大刨削宽度,牛头刨床,最大刨削长度,32/69,32,当机床性能及结构布局有重大改进，并按新产品重新设计、试制和判定时，在原机床型号尾部，加重大改进次序号，以区分于原机床型号。序号接,A,、,B,、,C,、，,等字母次序选取。,第三章 金属切削机床,33/69,33,一些机床，依据不一样加工需要，在基本型号机床基础上，仅改变机床部分结构时，在原机床型号后加,1,、,2,、,3,、等变形代号，并用,/,分开。,例：,C A 6 1,4,0,机床类别代号（车床类）,机床特征代号（结构特征）,机床组别代号（落地及卧式车床组）,机床系别代号（卧式车床系）,机床主参数代号（最大车削直径,400mm,）,第三章 金属切削机床,34/69,34,CM6132,最大车削直径为320,mm,精密卧式车床；,XK5040,工作台宽度为400,mm,数控立式升降台铣床；,MG1432A,最大磨削直径为320,mm,经过第一次重大改进高精度万能外圆磨床；,第三章 金属切削机床,35/69,35,第四章 机床夹具原理与设计,1,、六点定位原理,;,2,、过定位与欠定位，重点了解,P95,与,p101,3,、过定位分析,;,4,、限制自由度分析，重点看表,4-1,各种,形式,;,5,、定位误差计算,掌握,p105,例题,36/69,36,完全定位与不完全定位,Z,Y,X,a,）,Z,Y,X,b,）,Z,Y,X,c,）,工件应限制自由度,37/69,37,欠定位与过定位,工件加工时必须限制自由度未被完全限制，称为“欠定位”。,欠定位不能确保工件正确安装，因而是不允许。,欠定位示例,X,Z,Y,a,）,b,）,B,B,B,38/69,38,欠定位与过定位,过定位,工件某一个自由度（或某几个自由度）同时被两个（或两个以上）定位支承点限制，称为“过定位”或“重复定位”。,39/69,39,过定位造成后果：,（,1,）使工件或夹具元件变形，引发加工误差；,（,2,）使部分工件不能安装，产生定位干涉（如一面两销）,过定位普通是不允许，但在精加工时也可看到。,40/69,40,消除过定位及其干涉路径：,1.,改变定位元件结构，消除对自由度重复,限制，如长销改成短销；,2.,提升工件定位基面之间位置精度，提升夹具定位元件之间位置精度，降低或消除过定位引发干涉，精加工时可增加刚度和定位稳定性。,过定位,不是绝对不允许，视详细情况而定。,41/69,41,定位误差计算,方法,1,合成法：,先分别求出基准位移误差和基准不重合误差，再求出其在加工尺寸方向上矢量合，即,dw,jb,jw,方法,2,极限位置法：,按最不利情况，确定一批工件设计基准两个极限位置，再依据几何关系求出此两位置距离，并将其投影到加工尺寸方向上，便可求出定位误差。,方法,3,微分法（尺寸链分析计算法）,关键：找出同一批工件工序基准在工序尺寸方向上可能最大位移变动量,42/69,42,定位误差计算实例,如图所表示，直径为 轴在,V,形块上定位铣平面，加工表面工序尺寸有三种不一样标注方式：,1,）要求确保上母线到加工面尺寸,H,1,，即设计基准为,B,，,图,a,；,2,）要求确保下母线到加工面尺寸,H,2,，即设计基准为,C,，,图,b,；,3,）要求确保轴心线到加工面尺寸,H,3,，即设计基准为,O,，,图,c,；,43/69,43,第五章 机械制造质量分析与控制,1,、误差敏感方向分析,;,2,、主轴回转误差分析,;,3,、工艺系统受力变形引发误差,-,课件上列出经典情况,(,细长轴与扁粗轴,);,4,、误差复映概念与减小路径,;,5,、工件受热造成误差,;,6,、常值系统误差与变值系统误差及随机误差概念及造成原因；,44/69,44,7,、能够依据正态分布,u,值及,值进行随机误差计算,;,8,、工艺过程能力指数（系数）基本计算,;,9,、能够分析车削时影响表面粗糙度原因,;,10,、冷作（加工）硬化作用与形成机理,;,11,、表面层残余拉应力与压应力产生及影响,;,12,、表面强化惯用伎俩及其作用,;,第五章 机械制造质量分析与控制,45/69,45,原始误差,原理误差,工件装夹误差,调整误差,机床误差,夹具误差,刀具制造误差,刀具磨损,工艺系统受力变形,工艺系统受热变形,内应力引发变形,测量误差,加工前,加工中,加工后,与初始状态相关,与工艺过程相关,工艺系统静误差,工艺系统动误差,原理误差是指采取了近似成型运动或近似刀刃轮廓进行加工而产生误差。,46/69,46,误差敏感方向,R=OA,OA,R,R,R,R,=,误差敏感方向,Z,R,0,Y,a,）,Z,R,0,Y,b,）,车刀垂直偏移,a-,切线方向：,车刀水平偏移,b-,法线方向：,误差敏感方向普通为加工表面过切削点,法线（,Y,）,方向。,47/69,47,回转误差分析,（,1,）主轴回转误差：,切削力方向不变,主轴径,不一样部位,与轴承内径,固定部位,接触,主轴径圆度误差对径向回转精度影响,大,轴承内径圆度误差影响,小,切削力方向改变,主轴,固定部位,与轴承内径,不一样部位,接触,主轴径圆度误差对径向回转精度,影响小,轴承内径圆度误差影响大,a),影响主轴径向回转精度,加工方式不一样,48/69,48,b),影响主轴轴向回转精度,产生轴向窜动主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线存在垂直度误差。,*车床和镗床主轴回转误差影响原因差异,对车削：轴径圆度误差影响大,对镗削：轴承孔圆度误差影响大,车外圆、内孔：主轴径向跳动误差影响大,车端面、螺纹：轴向窜动动误差影响大,见表,5-1,机床主轴回转误差产生加工误差,回转误差分析,49/69,49,工件加工后成鞍形,机床受力变形引发加工误差,因为工件变形，使工件加工后成鼓形,工件受力变形引发加工误差,工艺系统受力变形引发,50/69,50,误差复映概念与减小路径,定义,:,因为毛坯加工表面加工余量不一样，使工艺系统受力不一样，造成刀具与加工表面相对位置不一样，加工后表面仍有误差。,提升工艺系统刚度或使工件经过多道工序,或屡次加工,提升毛坯精度和材质均匀性,51/69,51,降低工艺系统热变形路径,降低发烧和隔热,:,将热源分离出去,;,结构设计上改进摩擦条件,;,隔离热源,;,改进散热条件,均衡温度场,改进机床结构,加紧温度场平衡,控制环境温度,52/69,52,第五章 机械制造质量分析与控制,常值系统误差,在次序加工一批工件中，其大小和方向均不变。如机床、夹具、刀具制造误差，工艺系统在均匀切削力作用下受力变形，调整误差等。,变值系统误差,在次序加工一批工件中，其大小和方向按一定规律改变。如机床、夹具、刀具在热平衡前热变形，刀具磨损等原因引发加工误差。,随机误差,-,在次序加工一批工件中，其大小和方向随机改变加工误差。如加工余量或材料硬度不均匀引发加工误差；夹紧误差；残余应力引发变形等。如毛坯余量或硬度不均，引发切削力随机改变而造成加工误差；定位误差；夹紧误差；残余应力引发变形等。,53/69,53,废品率与工艺能力系数计算,1,、工序尺寸分布图,2,、计算工艺能力系数,3,、工件极限尺寸计,算，判断废品率,4,、计算总废品率，估算加工质量,54/69,54,影响车削加工表面粗糙度原因是哪些？并简述影响规律。,1,）刀具几何形状影响：增大刀具主偏角、副偏角、增大刀尖圆角半径，有利于降低表面粗糙度；,2,）工件材料对表面粗糙度影响：加工塑性材料时，塑性变形较大，使表面粗糙度值加大。加工脆性材料时，因为切屑崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。,3,）切削用量影响：加工塑性材料，切削速度在产生积屑瘤范围内，表面粗糙度增大。进给量增大，表面粗糙度增大；过小背吃刀量，使刀具在被加上表面上挤压和打滑。形成附加塑性变形，会增大表面粗糙度值。,55/69,55,冷作（加工）硬化作用,机械加工中因切削力作用产生塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面层金属硬度和强度提升，此现象称为冷作硬化（或强化）。,表面层残余拉应力与压应力产生及影响,;,表面强化惯用伎俩及其作用,;,56/69,56,第六章 工艺规程设计,1,、粗基准与精基准选取标准,书上经典例子；,2,、工序、工步、工作行程、工位概念；,3,、工艺规程与生产纲领之间关系；,4,、加工阶段划分作用；,5,、全方面掌握工艺尺寸链计算方法；,6,、了解五种经典装配尺寸链分析方法及其适用性,57/69,57,1,、工序、工步和工作行程,一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。,划分工序关键点是工人、工作地点及工件三不变并加上连续作业。只要工人、工作地点及工件这三者中改变了一个或不是连续完成，则组成下一个工序。,它包含在这个工件上连续进行直到转向加工下一个工件为止全部动作。,区分工序主要依据是：工作地点固定和工作连续。,工步,-,当加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变情况下所完成那部分工序，称为工步。工步是组成工序基本单元。,58/69,58,(1),粗基准选择标准,1.,选择定位基准,1,）确保零件加工表面相对于不加工表面含有一定位置精度标准,;,2,）合理分配加工余量标准；,3,）便于装夹标准；,4,）粗基准普通不得重复使用标准,精基准选择标准,(4,条,见,195-196),59/69,59,加工阶段划分,1）依据零件技术要求划分加工阶段。分以下几个阶段：,粗加工阶段,在此阶段主要是尽可能切除大部分余量，主要考虑生产率。,半精加工阶段,在此阶段主要是为主要表面精加工做准备，并完成次要表面终加工（钻孔、攻丝、铣键槽等）。,精加工阶段,在此阶段主要是确保各主要表面抵达图纸要求，主要任务是确保加工质量。,光整加工阶段,在此阶段主要是为了取得高质量主要表面和尺寸精度。,（,1,）各个阶段任务：,60/69,60,加工阶段划分,*2,）划分为加工阶段主要目标是：,(1),确保零件加工质量（因为工件有内应力变形、热变形和受力变形，精度、表面质量只能逐步提升）；,(2),有利于及早发觉毛坯缺点并得到及时处理；,(3),有利于合理利用机床设备,;,(4),便于穿插热处理工序：穿插热处理工序必须将加工过程划分成几个阶段，不然极难充分发挥热处理效果,;,(5),将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过表面少受磕碰损坏。,61/69,61,工序集中与分散,工序集中标准,按工序集中标准组织工艺过程，就是使每个工序所包含加工内容尽可能多些，许多工序组成一个集中工序。最大程度工序集中，就是在一个工序内完成工件全部表面加工。,有利于采取自动化程序高设备；,工序数少，设备数少；,工件装夹次数少；,工序分散标准,按工序分散标准组织工艺过程，就是使每个工序所包含加工内容尽可能少些。最大程度工序分散就是每个工序只包含一个简单工步。,所用机床和工艺装备简单，易于调整对刀；,对操作工人技术水平要求不高；,工序数，设备数多，操作工人多；,生产占用面积大；,工序集中程度：指在一个工序中所完成工作内容多少,工艺上可行；,生产节拍允许；,调整能够实现；,采取工序集中应注意问题,62/69,62,工序次序安排,1,）机械加工工序安排标准,1),先基准面后其它表面,先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其它表面，以确保加工质量。,2),先粗加工后精加工,即粗加工在前，精加工在后，粗精分开。,3),主要表面后次要表面,如主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键糟、联接用光孔等。,4),先加工平面后加工孔,平面轮廓尺寸较大，平面定位安装稳定，通常均以平面定位来加工孔。,63/69,63,工艺尺寸链计算,封闭环极限尺寸,结论：封闭环最大值等于全部增环最大值之和减去全部减环最小值之和。,结论：封闭环最小值等于全部增环最小值之和减去全部减环最大值之和。,封闭环极限偏差,结论：封闭环上偏差等于全部增环上偏差之和减去全部减环下偏差之和；,结论：封闭环下偏差等于全部增环下偏差之和减去全部减环上偏差之和。,64/69,64,A,1,A,2,A,3,A1,与最终尺寸,50,之间无余量设置，即,A1,为,50,A1,A3,A2,A1,A3,65/69,65,为便于计算，全部尺寸改标为：,A1,A3,封闭环：,增环：,A1,减环：,A3,基本尺寸：,下偏差：,上偏差：,得,A3,：,按入体标注：,66/69,66,为便于计算，全部尺寸改标为：,封闭环：,增环：,A2,、,A3,减环：,A1,基本尺寸：,上偏差：,下偏差：,得,A2,：,按入体标注：,A1,A3,A2,67/69,67,四种装配尺寸链计算及应用,68/69,68,零件结构工艺性分析经典例子课件上所讲内容,69/69,69,