电动三轮摩托车生产一致性控制计划-自动保存的样本.docx

鑫洋车业
Q/HXY.SCYZ-

电动三轮摩托车生产一致性控制计划书

编 制：
审 核：
批 准：

河 南 富 源 鑫 洋 车 业 有 限 公 司
9 月

1．目标和范围
1.1确保本企业批量生产电动三轮摩托车结构型式及关键规格参数和经过型式样车同意相一致。
1.2确保本企业批量生产电动三轮摩托车全部强制性项目检测结果满足国家强制性标准或技术法规要求。
1.3本计划书适用河南富源鑫洋车业XY牌电动三轮摩托车进货、生产、检验和验收等全过程。

2．检验控制
2.1 检验控制实施企业《一体化管理程序文件》Q/XYCX-15《监视和测量管理程序》中相关要求。
2.2 检验人员应经业务培训，经考评后含有对应资格方可持证上岗。其检验印章由质检部负责登记、发放、收回。
2.3 检验状态标识：经检验和试验状态分为合格品、不合格品。合格品和不合格品应明确标识其状态，标识上并应有检验员署名和检验日期。
3.职责
3.1质量责任人负责企业产品生产一致性总体管理。
3.2质检部负责零部件进货检验（全检及抽检）及不合格整改工作推进、负责整车性能试验、及试验设备维护和周期检定。
3.3供给部负责评价供方、确定审批合格供方并实施管理
3.4人力资源部负责对从事质量活动岗位职员进行能力识别、评价、培训使之能满足岗位要求。
3.5总装车间负责整车装配过程控制，并对巡检和抽查发觉不合格及不一致产品处理。
3.6技术部门负责工艺文件审批；负责进行工艺纪律检验及整改确定。
3.7各生产车间负责各自领域生产一致性组织、工艺质量控制，和不合格整改。
4．总则
4.1关重零部件控制（附录B）
4.1.1外购（协）关键零部件质量控制由供给商（外协厂）自主管理。在品质进货检验方面，以厂家批次检验为基础，质检部门根据《零部件入厂检验作业指导书》要求进行批量检验和周期检验，零部件检验项目和控制要求按各车型控制计划《关键件一致性控制关键点》要求进行。企业供给部负责要求各供给商（外协厂家）在关键零部件交货时必需提供检验汇报。每十二个月对关键零部件供给商（外协厂家）经过对其产品质量、质量确保体系，交货期、成本、经营体制进行评定。强制（CCC）认证部件，进货检验时，确定其认证标志，并定时对其证书有效性进行检验，以确保强制(CCC)认证零部件符合要求。
4.1.2关键零部件周期确定检验应符合各车型《生产一致性确保计划书》要求。当检验项目由供给商（或委托第三方）进行时，对供给商进行定时监督确定，确定检验能力并验证检验结果。
4.1.3自制关键零部件生产部门应严格根据工艺规程要求进行生产过程产品质量控制，杜绝不合格品流入下一工序；对特殊和关键工序根据工艺规程进行工序能力确实定；对特殊工序操作者需进行培训和考评，持证上岗。
4..1.4关键零部件进货检验方法、频次及结果判定依据：
产品图样、封样件、检具；
《零部件入厂检验作业指导书》；
《企业标准》；国家标准、行业标准等
4.1.5自制件检验方法、频次及结果判定依据：
产品图样、封样件、自制检具；《车厢焊接检验作业指导书》、《车架焊接检验作业指导书》；《车厢涂装检验作业指导书》、《车架涂装检验作业指导书》；
《企业标准》；国家标准、行业标准等。
4.2关键生产工序质量控制
4.2.1关键生产工序是指对产品质量、安全性有可能产生重大影响工序。关键生产工序由技术部门负责关键生产工序确实定、工艺纪律检验及整改确定。
4.2.2各生产车间负责各自生产领域关键工序生产组织、工艺质量控制，和不合格整改。

4. 2.3 关键生产工序控制关键点
序号
工序名称
控制要求
巡检频次
责任部门
控制方法
控制计划

1
车架打码
1、刻号应清楚、正确；如打刻位油漆脱落，须锉掉重新喷漆后进行打刻。
2、打刻深度达成0.2～0.4mm， 高度7 mm。
4次/每班
总装车间
巡检统计
返工
3
板簧和后桥安装
1、后桥U型丝M10×1.5螺母扭矩：30～40N.m，扭矩达标后涂红色标识.
2、车架前叉管应垂直，底盘平行，前后高低一致。
4次/每班
总装车间
巡检统计
返工/更换零部件
4
控制器安装
1、 控制器和车架上固定架连接固定牢靠；
2.控制器线路连接时，人体经过接触金属放掉静电
4次/每班
总装车间
巡检统计
返工/更换零部件
5
后轮安装
1. 后轮紧固时应按对角方向紧固螺母，分三次以上紧固。
2. 后轮紧固螺母扭矩M14×1.5：80～100N. m扭矩达标后回旋1/4圆周并涂红色标识
4次/每班
总装车间
巡检统计
返工/更换零部件
6
前减震安装
1、两根前减震应由下而上装入方向柱安装孔内，将上联板及方向柱自带M8螺母紧固，用M25盖形螺母将方向柱上联板紧固
2、方向柱盖形螺母扭矩：
M25×1.0：75～85N .m 扭矩达标后涂红色标识。
4次/每班
总装车间
巡检统计
返工/更换零部件
7
上、下联板（方向机）安装
螺母扭矩：M8：20～30N.m、M10:25-35N.m、M12：30-45N.m、
M16：80-120N.m扭矩达标后涂红色红色标识。
4次/每班
总装车间
巡检统计
返工/更换零部件
8
前轮安装
1. 前轮轴螺母 M14×1.5扭矩为：70～85N.m；扭矩达标后回旋1/4圆周并涂红色标识。
2.检验胎纹前进方向符合要求。
4次/每班
总装车间
巡检统计
返工/更换零部件
9
布线
1、电器线路插口应完全插好且牢靠可靠，插接处和总电缆接头处应套上防护套。
2、主电缆装配到位，和各电器件接插牢靠、导通性能可靠，松散处用扎带箍紧。
4次/每班
总装车间
巡检统计
返工

4.3整车质量控制（附录C）
4.3.1总装过程检验是以生产车间为主，经过工序间自检、巡检满足装配质量要求，在整个流水线装配过程中，应依据装配工艺要求设置关键工序，关键工序生产进行首检；车间巡检负责完成整车抽检及不合格、不一致处理。质检部检验员负责对自检合格整车进行检验、反应装配过程中质量问题。
4.3.2整车检验方法、频次及结果判定依据：
《整车检验作业指导书》；
《企业标准》、国家标准、行业标准等。
4.3.3关键性能检验方法、频次及结果判定依据：
《整车检验作业指导书》；
《企业标准》、国家标准、行业标准等
4.3.4 强制性检验方法、频次及结果判定依据：
《强制性检验作业指导书》；
《企业标准》、国家标准、行业标准等。
4.4 控制要求
4.4.1 关重性能及关重零部件/关重过程控制
4.4.2 控制项目及要求参见附录
4.4.3 对于关重件关键生产工艺（序），尤其是关键结构件（特征）采取以下生产方法成型时关键过程参数，如：焊接、铸造、铸造、注塑、热处理等，质检部应要求供给商提供关重件生产过程同意（PPAP），包含关键过程发生变更后再次确定或（和）验证。
4.4.4 整车性能和关重零件/关重过程对应关系，见下表：
序号
强检项目
相关联关重件
相关联关重装配、检测过程
备注
1
车辆识别代号（VIN）
/
/

2
车辆标志
/
/

3
外廓尺寸
车辆外形（车架、车把）
/

4
侧倾稳定角
轮距
侧倾试验台测试

5
车速表校核
仪表、计速器、轮胎
仪表校核测试

6
转向装置检验
/
/

7
整车前照灯性能
前照灯
前照灯测试

8
喇叭及其安装要求
喇叭
安装位置检测

9
安全防护装置
后视镜
/

10
操纵件、指示器及信号装置图形符号
闸把、仪表盘（车速表）
/

11
驻车性能
制动器、操纵方法
侧倾试验台测试

12
无线电骚扰特征
电动机、控制器

13
电动机过载性能
电动机、
测功机测试

14
能量消耗
电动机、轮胎、蓄电池
底盘测功机测试

15
加速噪声
电动机、传动装置、轮胎

16
定置噪声
电动机、传动装置、

17
制动性能
制动器、制动操作方法、轮胎
制动力测试

18
后视镜及其安装要求
后视镜
/

19
转向锁止防盗装置
转向锁、
/

20
前照灯配光性能
前照灯
/

21
光信号装置配光性能
全车灯具、反射器
/

22
回复反射器
侧反射器、后反射器
/

23
绝缘性能
全车电器、电路
兆欧表漏电检测

24
外部凸出物要求
车辆外形
/

25
防水试验
整车
绝缘电阻、耐击穿电压测试

4.4.5 对关键件供给商一致性确保能力实施连续监督机制
质检部和供给部根据《采购控制程序》要求，和关键件供给商进行信息沟通，对供方现场质量确保体系及过程实施监督，帮助和督促供给商提升产品质量，同时确保零部件和经过型式同意样品连续一致。
4.4.6 在以下阶段，质检部应对产品进行审查，确保所生产产品结构及技术参数等和经过型式试验样品一致。
l 在内部质量审核、产品审核时；
l 该产品连续生产2万台时；
l 该产品连续停产三个月及以上，需要恢复生产时；
l 该产品年产量不足2万台，每生产5000台时；
l 当用户或（和）市场对该产品一致性发生投诉时。
4.5 人员管理及设备管理
4.5.1. 人力资源控制程序（附录D）
4.5.1.1 人力资源部责任人力资源保障，每个月对人力资源情况进行分析，提出对应处理人力需求方法计划、引进、培训等。具体按企业制订《人力资源控制程序》（附录D）实施。
4.5.1.2 以下岗位人员需经培训和资格考评：关键工序人员（如装配、检验、巡检等）、焊接、涂装特殊工种人员、检验员、路试员等关键及特殊岗位（电工、锅炉工、起重工）工作人员，并需持证上岗，不然不得独立操作。

4.5.2设备管理要求
4.5.2.1生产设备和工作环境控制程序
根据《设备管理程序》（附件E）要求，对设备从购置、验收、使用、维护、保养、维修，直到报废整个寿命周期进行全过程、全员、全方位、全效率管理，以保持设备良好运行及技术状态，降低设备故障率，使设备愈加好地服务于生产。
4.5.2.2检验和试验（计量）设备管理
根据《测量和监控设备控制程序》（附件F）要求，对检验和试验（计量）设备使用、维护、检定或校准、设备失效后产品追溯等进行全过程管理，确保过程和质量得到有效监控。
4.6 认证变更申报和实施
4.6.1 在证书使用期内，当以下情形发生改变时，产品管理部应立即向认证机构申报变更，经同意后方可实施：
A、产品商标发生更改；
B、因为产品命名方法改变引发产品名称、型号更改
C、产品型号更改、不影响电器安全内部结构不变（经判定不包含安全和电磁兼容问题）
D、在证书上增加同种产品其它型号
E、在证书上降低同种产品其它型号
F、本企业名称更改，地址不变，生产厂没有搬迁
G、本企业名称更改，地址名称改变，生产厂没有搬迁
H、本企业名称不变，地址名称更改，生产厂没有搬迁
I、本企业搬迁
J、原申请人名称和/或地址更改
K、原制造商名称和/或地址更改
L、产品认证所依据国家标准、技术规则或认证实施细则发生改变
M、显著影响产品设计和规范发生改变，如电器安全结构变更或获证产品安全件更换
N、增加适用性一致安全件供给商
O、企业管理体系发生重大改变（比如全部权、组织机构、基础设施等发生改变）
P、产品生产一致性控制计划发生变更
Q、其它
4.6.2一致性控制计划变更申报和实施
A、获证产品关键零部件、原材料、结构、制造工艺和供给商等影响生产一致性原因发生改变；
B、获证产品商标、申请人、委托人、制造商或工厂信息（名称和/或地址、组织结构、质量确保体系等）发生改变；
C、获证产品发生技术变更影响和相关标准符合性或型式试验样品一致性时；
D、关键控制过程、特殊控制过程发生改变；
E、包含检测人员、设备和试验管理程序发生改变；
4.6.3申报内容包含
A、变更项目
B、变更前后内容说明
C、变更后一致性控制计划
D、相关试验/验证汇报
E、变更申报步骤根据企业《产品强制性认证管理标准》（附件G）要求实施。
F、产品在申请变更时，根据企业《认证产品变更控制程序》（附件H）文件要求实施。
4.7 当产品存在不一致（包含用户投诉）时应采取方法
4.7.1 在国家质量抽查、技监执法等外部检验过程中，发觉产品存在不一致时
1）质检部应立即向认证机构申报不一致问题，接收认证机构监督和处理。
2）在认证机构监督下，根据企业制订《不符合、纠正和预防方法控制程序》（附件I）要求对不一致产品进行追溯、处理，制订整改方法，立即恢复生产一致性，并将整改方法上报认证机构。
4.7.2当发生用户投诉销售产品和认证产品存在不一致时
1）销售部门应第一时间将不一致信息反馈质管部，由质管部组织对不一致产品实施调查、追溯处理，必需时将不一致产品给予召回处理；
2）产品管理部应立即向认证机构申报不一致问题，接收认证机构监督和处理，制订整改方法，立即恢复生产一致性，并将整改方法上报认证机构。
4.7.3当企业内部发觉产品存在不一致时
1）对不一致产品根据《不符合、纠正和预防方法控制程序》（附件I）要求进行隔离、处理和追溯，预防不一致产品继续流转或出厂；
2）质管部应根据《不符合、纠正和预防方法控制程序》（附件I）要求，组织力量对不一致问题进行认真调查、分析，制订具体整改方法，立即恢复生产一致性；
4.7.4当不一致包含到产品关键特征（安全、环境保护、）时
1）对不一致产品根据《不符合、纠正和预防方法控制程序》（附件I）要求进行处理，对已投放到市场产品，由销售部门立即组织召回。
2）质管部应组织力量对不一致问题进行认真调查、分析，制订具体整改方法，并由产品管理部立即将整改方法上报认证机构，接收认证机构监督处理。
4.7.5对不一致产品处理方法要求
在采购、生产、检验、销售等过程中发觉产品存在不一致时，采取维修、更换、召回等处理方法最少应包含以下内容：
1）不一致原因分析；
2）不一致风险评定；
3）对不一致采取纠正预防方法；
4）纠正方法验证；
5）追溯具体方法
4.8 不合格品处理
不合格品处理：对不合格品审查标准、审理程序及处理根据企业制订《不符合、纠正和预防方法控制程序》（附件I）要求实施。
5 统计控制要求
对一致性控制过程各项统计控制和管理（包含统计格式要求、填写规范、保留、查阅、销毁等）根据企业制订《统计控制程序》（附件L）要求实施，确保各项统计在要求保留期限内便于追溯和查阅。
附录A 《 产品机构 技术参数表》
附录B 各车型《关键件一致性控制关键点》
附录C 各车型《整车质量检验项目及关键关键件》
附录D 《人力资源控制程序》
附件E 《设备管理控制程序》
附件F 《测量和监控设备控制程序》
附件G 《产品强制性认证管理标准》
附件H 《认证产品变更控制程序》
附件I 《不符合、纠正和预防方法控制程序》
附件L 《统计控制程序》