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第13章

土工合成材料铺设工程监理实施细则
13.1总则
(1)本细则的编制依据：
1)施工承建合同、设计文件。
2）SL/T225—98《水利水电工程土工合成材料应用技术规范》。
3）SL/T235—1999《土工合成材料测试规程》。
4）SL/T231_98《聚乙烯（PE）土工膜防渗工程技术规范规范》
（2）本细则适用于堤防工程中的 土工膜、土工织物的铺设施工监理。
（3）土工合成材料施工监理应以现场控制为重点。工程质量应试行以工序质量控制为基础的程序化和量化管理。
13.2 施工准备工作监理
（1）海工条件控制按下列程序进行。
1）向承建单位进行监理工作交底。
2）审批承建单位报送的施工措施计划。
3）施工质量保证体系的检查认可。
4）组织设计交底。
5）移交测量控制网点，审签承建单位施工控制网点实测成果。
6）检查施工条件。
7）签发开工许可证。
(2)明确监理例行程序，下发监理作业表；明确工程质量、进度、投资监理签证的程序；明确监理机构与承建单位之间函件、文件、报表等公文手续；明确工程例会召开的地点、时间、会议议程等。
(3)督促承建单位根据设计文件、施工合同规定及工地现场实际提交排渗减压工程施工措施计划，并应从施工设备、材料供应、施工方法、施工质量保证体系和保证措施、施工进度等方面检查其是否满足施工合同工程的技术和进度要求。
施工组织计划应包括以下主要内容
1） 工程概括。
2） 施工准备工作。
3） 施工工艺方法 。
4） 材料供应情况。
5） 组织管理体系与劳动力组织。
6） 施工进度计划。
7） 质量控制措施。
8） 安全生产措施。
(4)施工质量保证体系的检查认可。承建单位应建立以项目经理、项目总工、质检负责人、专职质检员组成的工程管理组织和施工质量检测机构，配备质量检验和测量工程师，组成一直熟练的技术工人队伍，建立满足工程质量检测的现场试验室或委托由相应资质、资格的检测单位进行检测，完成质量保证体系文件的编制，建立班组自检、专职质检员复检和质检负责人终检的 “三检”制，建立健全施工质量保证体系，并报送监理检查认可。
（5）组织设计交底。在工程开工前，监理工程师应组织设计单位进行设计交底，使承建单位明确设计意图、技术标准和技术要求。
（6）移交测量控制网点，审签施工控制网点施测成果。在工程开工前，监理工程师应及时向承建单位移交测量控制网点，督促承建单位布设施工控制网点和报送施测成果，并对其成果进行审查和校验。
（7）原材料检验。工程开工前7天，承建单位应对拟采用的土工合成材料及其粘接剂进行随机抽验检验（必要时应由监理人员参加），并向监理报送原材料进场报验单。监理工程师应检查原材料出厂检验合格证、承建单位的抽检报告和检测单位的资质、资格，必要时还应进行监理抽验检测。未经监理工程师签证批准的材料不得在工程中使用。
（8）签发开工许可证。上述承建单位报告的报审材料连同审签意见单一式四份经承建单位项目经理或总工签署并加盖公章后报送监理。监理工程师应认真审核报材料，并到现场核实实际情况，在3天内回复审签意见。审签意见包括“照此执行”、“按意见修改后执行”、“修改后重新报送”3种。除非审签意见为“修改后重新报送”，否则承建单位即可向监理报送开工申请报告，监理将在收到开工申请24小时内签发工程开工许可证。
（9）如果承建单位未能按期向监理报送开工所必需的材料，由此造成施工工期延误和其他损失，均由承建单位承担合同责任。承建单位在期限内未收到监理的审签意见单或批复文件，棵视为已报审阅同意。
13.3施工过程控制
在施工过程中，监理工程师应督促承建单位按照批准的施工计划合同技术规程规范按章作业，严格执行工程质量“三检”制，上道工序未经监理工程师检验签证，下一道工序严禁开工。监理工程师还应对作业工序进行巡视、跟踪、检查和记录，发现违反技术规程规范作业，可采取口头违规警告、书面违规警告直至指令返工、停工等方式予制止。
13.3.1原材料进场控制
承建单位应按设计文件要求的技术指标联系材料生产厂家，除检查其产品规格。性能指标之外，还应向厂家索取样品（一般长度大于2m），委托有资质、资格的检测单位检。检测项目应按设计要求确定，通常有：应检查检测单位的检测试验报告、粘接剂的可靠性试验报告、土工膜粘接试验报告、生产厂家、产品标签、生产日期、编号及产品规格等，未经监理工程师审查批准的材料不得在工程上使用。
13.3.2原材料储存
原材料的运输过程中，不得直接受阳光照射，应有蓬盖或包装；在储存时，应避免阳光照射，远离火种，存放期不得超过产品的有效期；各类产品应分类存放，粘接剂、脱模剂应与土工膜、土工布分开存放。
13.3.3土工膜铺设基面验收
在土工铺设前，基面上的杂物应清除干净，基面尺寸，平整度、压实度以及垫层铺设、排渗设施、土工膜固定沟等应经监理工程师检查签证，未经检查签证不得进行土工膜铺设
13.3.4土工膜连接
土工膜连接包括土工膜与垂直防渗墙的连接、土工膜自身粘接、土工膜上部与井顶封顶平台或钢筋混凝土防渗墙的连接。土工膜连接应先进行土工膜与垂直防渗墙的连接，再进行土工膜上部与井顶封顶平台或钢筋混凝土防渗墙连接。已施工好的土工膜接头应妥善保护，避免人为因素或机械破坏。
（1） 土工膜底部连接。
1） 土工膜底部与垂直防渗墙相接，承建单位应待此段墙体施工完毕并经监理验收批准后方能进行接头处的处理。
2） 土工膜底部与墙体的嵌固连接时，在防渗墙墙体附近的土工膜应折叠10㎝以防地基不均匀变形的影响。
3） 土工膜伸缩节底部连接时，承建单位应在其接头边界上另贴宽20㎝土工膜条带加强结构，以防漏水。
（2）自身粘接。
1）土工膜自身粘接应经现场实验检验。粘接后的土工膜强度应不降低，粘接剂遇水浸泡后粘接强度不应低于设计强度。检验合格后，并报监理工程师批准后，才能进行施工
2）土工膜粘接施工前，应检查是否有破损，发现破损应立即修缮。应准备好刨光木版，粘接施工时，将木版预垫在土工膜下部，摊平模体，在接口处用电吹风吹去灰尘后涂抹粘接剂，根据粘接剂的性能要求进行粘接，并不断用棉纱擦压。土工膜自身粘接缝宽度一般为10㎝并保证最小粘接宽度不小于8㎝。
3)土工膜自身粘接应先在室内进行，拼接车间应有顶棚防雨，自然痛风，易于粘接剂等有机溶剂的挥发，并应加强职工劳保措施。
4）现场粘接时，承建单位应根据不同气候条件，采取不同措施，晴天需揩擦，防止尘土和杂物落到粘接面上；阴雨天备应架雨篷，必须保持粘接面干燥和粘胶干后才粘（或按厂方规定的使用及要求粘接），已粘好的土工膜必须用雨布盖好，防止受损，已拼接好的土工膜留边接口，应用薄膜保护好，防止接口土工膜被污染。
13.3.5土工膜接缝检测
（1）目测。观察有无漏接，接缝是否无烫损、无磨皱，是否拼接均匀等。
（2）现场检测，应对全部焊接进行检测。常用的有真空法和充气法。
1）真空法。利用包括吸盘、真空泵和真空机的一套设备。检测时将待测部位刷净，涂肥皂水，放上吸盘，压紧，抽真空至负压0.02～0.03MPa，关闭气泵。静观约30s，看吸盘顶部透明罩内有无肥皂水泡产生，和真空度有无下降。如由，表示漏气，应予补救。
2）充气法。焊缝为双条，两条之间留有约10㎜的空腔。将待测段两端封死，插入气针，充气至0.05～0.20 MPa（视膜后选择）,静观0.5分钟，观察真空表，如气压不下降，表明不漏，接缝合格，否则应及时补救。
（3）抽样测试。约1000㎡取一试件，作拉伸强度试验，要求强度不低于母材的80%，且试样断裂不得在接缝处，否则接缝质量部和合格。
13.3.6土工膜铺设
（1）土工膜铺设应选在干燥、温暖天气进行。
（2）铺设过程中，为了缓解模体受力条件，适应堤基变形变位，沿铺设轴线每隔100m设一伸缩节，在土工膜与其他防渗体接头部位附近及铺设拐角、折线等处亦需要设置伸缩节，伸缩节应按设计图示的要求制作。
（3）铺设是不应过紧，应留足余幅（大约1.5%），一般采用波浪形松弛铺设型式，要求随堤基填筑时协调施工
13.3.7土料回填
（1）土工膜铺设检查合格后，应按设计文件要求及时回填保护土料，对于土工膜量测的填料应严格控制粒径组成，一般采用粘土，并不允许内含尖角碎石或块石，以防刺破模体。
（2）承建单位应规划好施工期施工道路，采取可靠的车辆等机械设设备跨越土工膜和施工区的工程措施（如设置保护架），协调组织好回填保护土料和土工膜铺设设施工。
（3）施工过程中应避免施工机械或人为破坏土工膜，一旦发现土工膜破坏，应立即向监理机构报告并按监理机构的指示更换破损部分或进行补修。
13.3.8土工布铺设基面验收
在土工布铺设前，基面上的杂物应清除干净，基面尺寸、平整度、压实度以及垫层铺设、土工布固定沟等均应经监理工程师检查签证，未经检查签证不得进行土工布铺设。
13.3.9土工布连接
（1）相邻土工布块拼接或缝接。平地搭接宽度取30㎝，不平地面或极软土地面应不小于50㎜，水下铺设应适当加宽。
（2）预计土工布在工作期间可能发生较大位移而使土工布拉开时，应采用缝接。
（3）与岸坡结构物的连接处，应按设计文件要求连接稳妥，不得留空隙，结合良好，上部铺至马道处要求做好保护，防止人畜破坏。
13.3.10土工布铺设
（1）土工布应按工程要求裁剪、拼幅，要避免土工布被损伤，保持其不受赃物污染。发现土工布有损时应立即修补或更换。
（2）铺设要求平顺、松紧适度，不得绷拉过紧，织物应与基面密贴，不留空隙。
（3）坡面铺设应自下而上进行，坡顶、坡脚应以锚固沟或其他可靠方法固定，防止其滑动，锚固长度应大于50㎝。与岸坡结构物的连接处不得留空隙，结合良好。
（4）铺设工人应穿软底鞋，以免损伤土工布。
（5）土工布铺设好后，应避免受日光直接照射，随铺随填，或采取保护措施。
（6）土工布铺设施工过程中，承建单位要在现场做好“三检”工作，监理工程师应进行旁站监理，土工布铺设检查应进行现场签证。签证后，才能实施覆盖。
（7）施工过程中应避免施工机械或人为破坏土工布，一旦发现土工布被破坏，应立即向监理机构报告并按监理机构的指示更换破损部分或进行修补。、
13.4质量检验与评定
（1）在施工过程中，承建单位应对各工序质量进行“三检”，合格后填报工序质量检验合格证，报监理工程师现场检验签证，检验内容包括：云材料、现场试验、基面验收、材料链接、接缝检测、土工膜及土工布铺设、土料回填等。承建单位对原材料的抽样率应不少于供货卷数的5%，最少不应小于1卷；对铺设、回填、锚固、连接沿堤轴线方向每10～20m应不少于一个点次。
（2）在施工过程中，现场监理人员应巡回检查和旁站，督促承建单位质检负责人、质检员、施工员加强现场质量管理，做好质量检查工作。监理人员应对前款检验内容进行抽查，绝不允许不合格残、次品上堤，对在施工中发现土工膜有裂口、针眼、空穴、接头处脱离或起皱等问题，及时向承建单位指出，并督促其处理。
（3）每一单元工程施工结束后，承建单位应及时对该单元工程质量进行评定，并报监理工程师核定。
（4）工程完工后，监理工程师应督促承建单位按合同规定和要求编制含工程竣工图在内的工程验收资料。工程验收资料中应附有全部质量检查文件及工程缺陷处理成果资料。
13.5其他
（1）土工膜、土工布按平方米（㎡）计量重叠搭接部分不重复计量，符合设计要求的全部或部分土工膜、土工布铺设工程，经验收合格，按设计图示计量的工程量和工程量报价单所列的单价支付，次单价包括土工膜、土工布、粘结剂等材料的采购，运输、存储、修缮费用、铺设、粘结、连接、检测及接头处理、维护等一切辅助设施、设备、人员、材料费用。
（2）土工膜封顶用浆砌块石、底部锁口梁以立方米（m3）计量，按工程量报价单中所列数量和单价支付。
（3）本细则未列之其他施工技术要求、检验标准，按合同及有关技术规程、规范和质量评定标准执行。
（4）本细则未列的施工测量、施工进度控制、合同项目控制、合同项目验收等内容，按有关监理实施细则的要求执行。

第24章
水轮发电机组安装监理实施细则
24.1总 则
（1）本细则编制依据：
1）（GB8564-88）《水轮发电机组安装技术规范》。
2）（SDJ249.3-88）《水利水电基本建设工程单元工程质量评定标准——水轮发电机组安装工程》。
（2）本细则运用于大、中型机组安装，小型机组安装可参照执行。
24.2施工准备工作监理
（1）承建单位应在机组安装开始前，将机组安装用的X、Y基准线标点及高程点进行测量，并将测量资料上报监理机构。
（2）承建单位应根据设计图纸、合同技术规范和有关施工规程规范，结合工地的现场条件，便是施工组织设计报送建立结构批准。施工组织设计应包括下述内容：
1）工程概况
2）施工现场布置图
3）施工进度计划
4）劳动力、材料和设备配置计划。
5）重点部位施工的技术方案及措施。
6）施工用电
7）安全及文明施工
8）管理层组织机构及人员安排
（3）上述报送文件连同申签意见单均一式4份，承建单位项目经理（或其授权代表）签署并加盖公章后报送，监理机构审阅后限时返回审签意见单一份，原文件不退回。审签意见包括“照此执行”、“按意见修改后执行”、“已审阅”及“修改后重新报送”4种。
（4）除非接到的审签意见单，审签意见为“修改重新报送”，否则承建单位棵按期向监理机构申请开工许可证。监理机构将于接受承建单位申请后24小时内开出相应工程的开工许可证或开工批复文件。
（5）如果承建单位未能按期向监理机构报送上述文件，由此造成施工工期延误和其他损失，均由承建单位承担合同责任。若承建单位在期限内未收到监理机构的审签意见单或批复文件，可视为已报经审阅。
24.3施工过程监理
（1）承建单位应按照监理机构批准的施工组织设计按章作业，文明施工，同时加强质量和技术管理，做好作业过程中资料的记录，收集与整理，并定期向监理机构报送。
（2）承建单位对工序质量进行自检，在三检合格基础上填报单元工程验收评定表，并经监理验收合格后，方可进行下道工序施工。
（3）重要部位的施工，承建单位应有技术人员、质检人员以及调度人员在施工现场进行技术指导、质量检查和作业调度，同时监理人员必须现场跟踪监理。
（4）所有与机组有关设备必须经监理工程师开箱验收合格后，方可进入施工现场，同时必须具备合格证及一些出厂资料等。
（5）施工期间，承建单位必须按月向监理机构报送详细的施工记录或原始施工记录复印件。
（6）对于施工期间发生的质量事故，承建单位应立即填报质量事故报告单，分析产生质量事故的原因，提出处理措施，及时向监理机构报告，经监理机构批准后，方可进行处理。
（7）为了确保施工质量，承建单位必须按照有关施工规范及设计文件进行施工，对发生的违规作业行为，监理工程师可发出违规警告、反攻指令，直至停工整顿。
24.4施工质量控制
24.4.1水轮机安装
（1）埋入部件安装。
1）吸出管里衬安装。
a.先将尾水肘管地脚螺栓按设计图要求埋好。
b.将尾水肘管吊装放到预先埋好的地脚上，并进行调整固定。
c.再将吸出管里衬吊装座到肘管法兰上。
d.调整吸出管里衬管口直径、周长、中心、方位、高程，使偏差符合吸出管里衬安装允许偏差要求（SDJ394.3-88表1.2.1）。
e.进行尾水管拉紧，加固点焊工作。
f.待座环安装定位后，利用吸出管里衬法兰上的调整螺栓将里衬顶起来，并插到基础环内点焊，待一期混凝土浇筑后再焊环缝，同时必须保证单侧间隙符合设计要求。
2）环底安装
a.将座环吊入已浇筑好的混凝土支墩上，用楔子板先调整标高，使之符合允许偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.2）。
b.采用挂钢琴线并加钢板尺检查中心及方位，使它符合允许偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.2）。
c.将待测座环上下法兰面周向等分8点，用0.02㎜/m方型水平仪和待制的平衡梁检查水平，使它符合允许偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.2）。
d.采用挂钢琴线及测杆检查轮室圆度，使上、下座环各点半径之差不应超过允许偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.2）。
e.座环安装全部合格后，将楔子板、基础栓、螺帽点焊牢固后，在浇筑座环基础及吸出管里衬 外边的混凝土。
f.为防止蜗壳焊接和浇筑混凝土后座环变形，必须对座环进行支撑加固，否则后果严重。
3）蜗壳安装
A.蜗壳拼装应符合允许偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.3）。
B. 蜗壳安装应符合允许偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.3）
C.蜗壳焊接应符合下列要求：
a.参加焊接的焊工应经考试合格，严禁无证上岗。
b.点焊焊条应与焊接焊条相同，焊接前应检查点焊焊缝，如有开裂、未焊透及气孔等缺陷，应彻底清除。
c.各节间蝶形边对接焊接间隙一般为2～4㎜，过流面错牙应不超过板厚的10%，但纵缝最大错牙不应大于2㎜。
d.坡口局部间隙超过5㎜，其长度不超过焊缝长度的10%，且一般应在坡口处做堆焊处理。
e.凑合节焊缝焊接，应有减少焊接应力和防止座环变形的措施。
f.特殊钢材、特殊部件应按专门制定的程序及焊接工艺要求进行焊接。
D.焊缝应进行无损探伤检查，并符合规范要求（SDJ294.3-88表1.2.3）
E.蜗壳工地水压试验，按设计要求进行。
F.蜗壳安装全部完成后，进行全面检查，特别是座环中心、高程、圆度、水平一定要符合设计规范要求（SDJ294.3-88表1.2.2），并组织设计单位、生产厂家，业主，监理、承建单位联合进行隐蔽工程检查验收。
G.在蜗壳混凝土浇筑过程中，时刻注意检查座环及蜗壳的相关变形，如发现异常情况，应立即进行校正处理。
4）基坑里衬安装
a.用钢板尺检查其中心，使之符合规范要求（SDJ294.3-88表1.2.4）。
b.将机坑里衬上口等分8点，用钢卷尺检查上口直径，使之符合规范要求（SDJ294.3—88表1.2.4）
(2)主轴、转轮安装。
1）转轮装配。
A混流式水轮机分瓣式转轮应根据专门的焊接工艺规范进行焊接及热处理，并应符合下列要求。
a、转轮应无裂纹，转轮下环焊缝不允许有咬边现象。
b.上冠组合间隙应符合（GB8564-88第2.0.6）的质量要求。
c.上冠法兰下凹值及上凸值应符合规范要求（SDJ294.3—88表1.2.5）。
d.下环焊缝处错牙应不大于0.5㎜。
e.叶片填补块安装焊接后，叶型应符合设计要求。
f.抗磨、抗气蚀层的堆焊应按要求进行，打磨后厚度不应小于4㎜，粗糙度应与打磨部分一致，。
B.止漏环在工地装焊前，转轮安装止漏环处的圆度应符合转轮各部位同轴度及圆度的规范要求，装焊后止漏环应贴合严密，焊缝无裂纹。
C.分瓣转轮止漏环磨圆时，测点不应少于32点，其圆度应符合规范要求。
D.分瓣转轮应在磨圆后，按规范要求醉静平衡实验，试验时应带饮水板，配重块应焊接在引水板下面的上冠顶面上，焊接应牢固，试验后应符合下列要求：
a.静平衡工具应与转轮同心，支座水平偏差不大于0.02㎜/m。
b.调整静平衡工具的灵敏度，应符合球面中心到转轮重心距离的要求。
c.残留不平衡力点应符合设计要求。
E.转浆式水轮机转轮耐压和动作试验，应尽量在转轮放平时进行，并应符合下列要求
a.试验用油的油质合格，油温不应低于+5℃.
b.最大试验压力，一般为0.5MPa。
c.在最大试验压力下，保持16h
d.在实验过程中，每小时操作桨叶全行程开关2～3次
e.各组合缝不应有渗漏现象，每个桨叶密封装置在加与未加试验压力情况下的漏油量，不应超过每个桨叶密封装置允许漏油量规定，不大于出厂试验时的漏油量。
f.转轮接力器动作应平衡，开启和关闭的最低油压一般不超过工作压力的15%。
g.绘制转轮接力行程与桨叶转角的关系曲线。
2）主轴与转轮连接。
a.法兰各组合缝应无间隙，用0.05㎜的塞尺检查不能塞入，并按厂家提供的组合螺栓伸长值热把合螺栓。
b.测定上、下止漏环圆度，其允许偏差为±10%设计间隙值。
c.安装法兰保护罩，并点焊螺栓，同时将螺栓凹坑填平，当它作为检修密封的一部分时，应检查圆度，并符合规范要求。
d.安装中心补气阀。
e.安装泄水锥并将螺帽点焊牢固，护罩焊接应采取防变形措施，焊缝应磨平。
（3）导水机构安装。
1）导水机构安装前，先将座环清扫干净，并复测座环上、下法兰高程、水平、镗口圆度，并应符合座环安装允许偏差的要求（SDJ294.3—88表1.2.2）。
2）分瓣底环、顶盖、支持环等组合面应涂铅油或密封胶，组合缝间隙应符合（GB8564-88第2.0.6条的要求。
3）测量机组的基准中心线，一般混流式按下止漏环，轴流式按转轮室，斜流式按转轮上止漏环确定。
4）导水机构安装。
A.安装程序
a.底环吊入安装
b.导水叶吊入安装
c.顶盖吊入安装
B.按基准中心线检查各固定止漏环同心度、圆度及各半径与平均半径之差，为设计间隙的±10%。当止漏环工作面高度超过200㎜时，应检查上、下两圈。对轴流式机组，应按基准中心线检查下锥体的轴承座法兰止口的同轴度，其偏差应符合下锥体轴承座法兰止口与转轮室同轴度允许偏差要求（SDJ294.3—88表1.2.2）。
C.顶盖、底环调整后，一般对称拧紧螺栓，检查导叶端部间隙，各导叶大头与小头两边应一致，不允许有规律性的倾斜，总的间隙最大不超过设计间隙值：对推力轴承装在顶盖上的机组，应考虑承载后的变性值。
D.检查装有环形接力器的轴承支座，其中心偏差不应大于0.10㎜，水平偏差不应大于0.05㎜/m。
E.保证导叶转动灵活，钻铰底环、顶盖销钉孔，并配置销钉。
5）若导水机构在正式安装前需要进行预装，同样应符合导水机构正式安装的有关规定的要求。
（4）转动部件就为安装。
1）主轴和转轮吊装的放置高程，一般应较设计高程略低，其顶盖与吊装后发电机轴法兰止口底面应有2～6㎜间隙，但对于推力头装在水轮机轴上的机组，则应较设计高程略高，使推力头套装后与镜板背面由2～5㎜的间隙，同时采用在转轮下环垫三对成等边三角形楔子板法调整主轴垂直度，使垂直度不大于0.05㎜/m，当水轮机或发电机按实物找正安装时，应调整转轮的中心及主轴垂直度，使其止漏环间隙符合规范要求，其主轴垂直度偏差不应大于0.02㎜/m.
2）转轮安装的最终高程与上、下固定止漏环高低错牙±1.5㎜，各止漏环间隙或桨叶与转轮室间隙的偏差应符合转轮安装高程及间隙允许偏差要求（SDJ294.3—88表1.2.8）。
3）在上、下止漏环间隙处打入楔子板，用以固定转轮。
4）机组连轴后，两法兰组合缝应无间隙，用0.05㎜的塞尺检查不能塞入，同时将螺栓点焊牢固，见连接螺栓伸长值按厂家规定热把合螺栓。
5）操作油管及受油器安装应符合下列要求
a.操作油管应严格清洗，连接可靠，不漏油，螺纹连接操作油管应有锁紧措施。
b.操作油管的摆度，对固定铜瓦机构一般不大于0.20㎜；对浮动铜瓦结构一般不大于0.30㎜。
c.受油器水平偏差，在受油器的平面上测量，不应大于0.05㎜/m.
d.旋转油盆与受油器座的挡油环间隙应均匀，且不小于设计值得70%
e.受油器对地绝缘电阻在尾水管无水时测量一般不小于0.5MΩ
（5）导叶及接力器安装调整
1）导叶立面间隙，在钢丝绳捆紧的情况下，用0.05㎜塞尺检查不能通过，局部范围内最大间隙不超过导叶允许局部间隙要求（SDJ294.3—88表1.2.6）。但总长度不应超过导叶高度的25%，
2）导叶端部间隙，一般上部为实际间隙值的60%～70%，下部威士忌总间隙值的30%～40%。工作水头在200㎜以下的机组，下部为0.05㎜，其余间隙留在上部。推力轴承装载顶盖上的机组，下部间隙应比上部大，具体要求由设计规定。导叶止推环轴向间隙不应大于该导叶上部间隙值的50%，导叶应转动灵活。
3）导叶在最大开度时，导叶与挡块之间距离应符合设计要求 ，无规定时应留5～10㎜
4）连杆的连接应在导叶用钢丝绳捆紧及控制环在全关位置情况下，连杆应调水平，两端高低差不大于1㎜，测量并记录两轴孔间的距离。
5）接力器的安装应符合系列要求
a.须在工地分解的接力器应进行分解、清洗、检查和装配后，各配合间隙应符合设计要求，活塞移动应平稳灵活。
b.各组合缝间隙应按GB8564-88第2.0.6条的要求。
c.节流装置的位置及开度大小应符合设计要求
d.接力器应按GB8564-88第2.0.10条的要求做严密性耐压试验，摇摆式接力器在试验时分油器套应来回移动3～5次；环形接力器内密封圈允许有少量滴油。
e.接力器安装的水平偏差，当活塞处于中间位置时，测套筒和活塞杆水平不应大于0.10㎜/m
f.接力器压紧行程，应按接力器压紧行程值的要求确定（SDJ294.3—88表1.2.2）。
g.接力器活塞行程，应符合设计要求，直缸接力器两活塞行程偏差不应大于1㎜，摇摆式接力器活塞行程余量，在导叶全关与全开位置，任一单边行程余量不应小于10㎜。
h.摇摆式接力器分油器配管后，不得别劲。
i.录制接力器行程与导叶开度关系曲线。
（6）水导轴承及主轴密封安装。
1）轴瓦安装前应符合下列要求。
a.橡胶轴瓦表面应平整，无裂纹及脱壳等缺陷，巴氏合金瓦应无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷，瓦面粗糙度应优于0.8μm,的要求。
b.橡胶瓦和筒式瓦应与轴试装，总间隙应符合设计要求，每端最大与最小总间隙的差及同一方位的上、下端总间隙之差，均不应大于实测平均值的10%。
c.筒式瓦若符合a\b两点要求时，不再进行研刮。分块轴瓦除设计要求不研刮外，一般应研刮，轴瓦研刮后，瓦面接触应均匀，每平方厘米面积上至少有一个接触点，每块瓦的局部不接触面积每处不应大于5%，其总和不应超过轴瓦总面积的15%。
d.轴瓦的抗重垫块与轴瓦背面垫块座，抗重螺母与螺母支座之间应解除严密。
2）轴瓦安装应符合下列要求
a.轴瓦安装应在机组轴线及推力瓦受力调整合格后，水轮机上下止漏环间隙及发电机空气间隙符合要求的条件下进行，为便于复查主轴的中心位置，应在轴承固定部分的合适地方建立测点，测量并记录有关数据。
b.轴瓦安装时，一般应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度、方位及大小进行间隙调整（即摆度最大点处轴承间隙最小），安装总间隙应符合设计要求，但对于只有两部导轴承的机组，可不考虑摆度而调整间隙。
c.分块式轴瓦间隙允许偏差不应超过±0.02㎜；筒式导轴瓦间隙允许偏差应在分配间隙值得±20%以内，瓦面应保持垂直。
3）轴承安装应符合下列要求
a.稀油油盆不允许漏油、甩油，一般应按GB8564-88第2.0.11条要求做煤油沈涛试验。
b.轴承冷却器应按GB8564-88第2.0.10条要求做耐压试验。
c.油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差一般不超过±10㎜。
4）主轴检修密封安装应符合下列要求
a.发电机转子吊入前，主轴密封装配件座板应先吊入顶盖中。
b.空气围带在装配前，应先通入0.05MPa的压缩空气，在水中作漏气试验，鹦鹉漏气现象。
c.安装后径向间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值得±20%
5）主轴工作密封安装应符合下列要求
a.轴向端面密封安装，其转环密封面应与大轴垂直，主轴密封水正常进水压力为0.15～0.25MPa，流量及压力可采用管路中间阀调整，并保证供排水管道畅通，密封安装完毕后充压力水试验，检验密封块是否紧贴密封面，同时密封件应能上下自由移动。
b.主轴工作密封，采用水压端面密封，密封原件为环状橡胶圈，在工地安装时剖开粘合；粘合后在0.05～0.20MPa水压作用下，能动作灵活，无严重漏水现象；在无水压时，用手轻推密封块能落下。
c.平板橡胶密封安装的轴向、径向间隙应符合设计要求，允许偏差不应超过实际平均间隙值的±20%
（7）附件安装。
真空破坏阀和补气阀应作动作试验和渗漏试验，其起始动作压力和最大开度值均应符合设计要求。
a.蜗壳及尾水管排水闸阀或盘型阀的接力器均应按GB8564-88第2.0.10条要求作严密性耐压试验。
b.盘型阀的阀座安装，其水平偏差不应大于0.20㎜/m，安装后检查密封面应无间隙，阀组动作应灵活。
24.4.2水轮发电机安装（立式）
（1）机架组合
1）机架组合后，检查组合缝间隙应符合GB8564-88第2.0.6条规定；承受轴向荷重的支架，支臂组合缝顶部用0.05㎜塞尺检查，局部不接触长度不应超过顶端总长的10%。
2）挡风板、消防灭火水管与定子线圈及转子风扇的距离，只允许比设计尺寸略大，但不应大于设计值得20%，消防灭火水管喷射孔方向应正确，偏差不应超过0.2㎜，合缝面间隙及合缝处安装面的错牙应符合GB8564-88第2.0.6条要求。
（2）轴瓦研刮：
1）推力轴瓦应无裂纹、夹渣及密集气孔等缺陷，轴承合金局部脱壳面积总和不超过瓦面的5%，必要时可用超声波检查。
2）轴瓦温度计、高压油顶起软管接头及水冷瓦冷却水管接头应试装检查。
3）镜板工作面应无伤痕和锈蚀，粗糙度和硬度应符合设计要求，必要时应按图纸检查两平面的平行度和工作面的平面度。
4）推力轴承研刮应符合下列要求
a.瓦面每平方厘米内应有1～3个接触点，
b.瓦面局部不接触面积没出不应大于轴瓦面积的2%，但最大不超过16㎝2，其总和不应超过轴瓦面积的5%。
c.进油边按设计要求刮削，无规定时可在10㎜范围内刮成深0.5㎜的倒圆斜坡。
d.支栓螺栓式推力轴承瓦面刮低，可在支栓螺栓周围约占总面积的1/3～1/2的部位先刮低约0.01～0.02㎜，然后再缩小范围，从另一个方向再刮低约0.01～0.02㎜
说明：无支栓螺栓的轴瓦不可刮低。
e.上层瓦结构的推力轴承，博瓦与托瓦之间的接触应符合设计要求，轴瓦的研刮应采用盘车刮瓦方式，接触点与接触面积亦应满足本条a\b的要求。
f.机组盘车后，应抽出推力瓦检查其接触情况，如发现连接点现象是应加以修刮。
5）导轴瓦的研刮，应符合GB8564-88第3.6.1条有关要求。
6）目前推力瓦有采用弹性金属塑料瓦，一般不需要研刮。
（3）定子装配：
1）分瓣定子组合后，机座组合缝间隙用0.05㎜塞尺检查，在螺栓周围不应通过，铁芯合缝加绝缘垫，其厚度可比铁芯实际间隙大0.1～0.3㎜，加垫后的铁芯合缝不应有间隙，铁芯合缝处线槽底部的径向错牙不应大于0.5㎜，线槽宽度应符合设计要求，推荐采用涤纶毡适形垫的加垫工艺。定子机座与基础板的组合缝间隙，应符合GB8564-88第2.0.6条要求。
2）测量定子圆度、各半径与平均半径之差不应大于设计空气间隙值的±5%，一般沿铁芯高度方向每隔1m距离选择一个测量断面，每个断面不少于12个测点，每瓣每个断面不少于3点，接缝处必须加测点，（说明：整体定子铁芯的圆度，也应符合上述要求）
3）在工地叠片组装的定子，按制造厂规定进行。
4）支持环连接，应符合下列要求：
A.支持环的圆度、高度应符合设计要求
B.支持环接头焊接，应用非磁性材料。
C.绝缘包扎必须紧密，原有绝缘与新绝缘搭接处应削成斜坡，搭接长度一般不小于支持环绝缘包扎搭接长度的规定（SDJ294.3—88表5.2.10-1）
D.检查单个定子线圈在冷态下的直线段宽度及铁芯的槽宽尺寸，应符合设计规定。
E.现场保管期超过3个月的定子线圈，嵌装前应抽样检查单根线棒的表面电阻率和起晕电压，起晕电压不低于1.2倍的额定线电压，抽查量一般为总数的5%-10%。
F.沥青云母绝缘的线圈，当采用通电方法加温嵌装时，绝缘外表温度不超过60℃，采用 保温箱加温嵌装时，不超过85℃（说明：环氧粉云母绝缘的线圈，可不加温嵌装）
G.定子线圈的嵌装，应符合下列要求：
a.线圈与铁芯及支持环应同时靠实，上、下端部与已装线圈标高应一致，斜边间隙应符合设计规定，线圈固定可靠。
b.上、下层线圈接点相互错位，不应大于5㎜，前后距离偏差应在连接套长度范围内。
c.线圈直线部分嵌入线槽后，单侧间隙超过0.3㎜，长度大于100㎜时，可采用刷环氧半导体的绝缘材料包扎或用半导体垫条塞实，塞入深度应尽量与线圈嵌入深度相等。
d.上、下层线圈嵌装后，应按GB8564-88第12.0.2条规定进行试验
e.线圈绝缘采用环氧粉云母，电压等级在10.5KV及以上的机组，线圈嵌装后，一般应在额定电压下测定表面槽电位，最大值应尽量控制在10V以内。】、
H.槽楔应与线圈及铁芯齿槽配合紧密，槽楔打入后，铁芯上、下端的一块槽楔应无空隙，其余每块槽楔有空隙的长度不应超过槽楔长度的1/2，否则应加垫条塞实，槽楔不应凸出铁芯，槽楔的通风口应与铁芯通风沟一致，其伸出铁芯槽口的长度及绑扎，应符合设计要求。
I.线圈接头的焊接，应符合下列要求：
a.锡焊接头的铜线、并头套、铜楔等应搪锡，并头套、铜楔、铜线导电部分应结合严密，铜线与并头套之间的间隙，一般不大于0.3㎜，局部间隙允许0.5㎜。
b.磷银铜焊头的填料间隙应在0.05～0.02㎜之间。
c.接头焊接时，焊料应充实，焊后表面应光滑 ，无棱角、气孔及空洞。
d.接头焊接后，应检查焊接质量，测量直流电阻，最大值与最小值之比不应超过1.2倍。
J.线圈接头绝缘采用云母带包扎时，包扎前应将绝缘削成斜坡，其搭接长度一般符合规范要求（SDJ294.3—88表5.2.10-1），绝缘包扎应密实，厚度应符合设计要求。
K，接头绝缘采用环氧树脂浇灌时，接头与绝缘盒间隙应均匀，线圈端头与盒的搭接长度应符合设计要求，浇灌饱满，无贯穿性气孔和裂纹。
L.汇流母线安装应符合下列要求：
a.螺栓连接接头应搪锡，连接后用0.05㎜塞尺检查，塞入深度对母线宽度在60㎜以上者不应超过6㎜；对母线宽度在60㎜以下者不应超过4㎜.
b.焊接接头应无气孔、夹渣、表面应光滑，必要时测其直流电阻，其值一般不大于同长度母线的阻值。
M.定子绕组干燥时，温度应逐步上升，每小时不超过5～8℃，线圈最高温度:以酒精温度计测量时，不应超过70℃，；以埋入式电阻温度计测量时，不应超过80℃，干燥时定子第廿六在额定值的25%-50%为宜。
N.测量定子绕组对机壳和绕组间绝缘电阻，当满足下列条件时，可停止干燥或不进行干燥，按GB8564-88第12.0.3条要求作交流耐压试验。
a.定子绕组绝缘电阻值，在换算至100℃时，不得低于下式的计数数值（具体计算公式见SDJ249.3-88表5.2.11-2中1项）
b.在40℃以下时，测的绝缘电阻吸收比R60/R15；对沥青云母绝缘不小于1.3；对环氧粉云母绝缘不小于1.6
c.进行干燥的定子，其绝缘电阻稳定时间一般为4～8h
（4）转自装配：
1）转毂烧嵌应符合下列要求
a.转毂蓬张量，除考虑实测过盈外，还应加上套装工艺要求的间隙值，以及套入过程中轮毂降温所引起的收缩值，前者以轴径的1/1000计，后者视轴径的大小一般在0.5～1.0㎜之间选取。
b.套装时应仔细检查加温后轮毂孔径的膨胀量，其值须满足上述设计要求。
c.轮毂烧嵌后，主轴凸台处应先行冷却，冷却过程中轮毂上、下端温度差一般不超过40℃，
2）轮臂组装前，转子中心体应调整水平，其偏差不应大于0.05㎜/m
3）轮毂组合后进行检查，应符合下列要求
a.组合分间隙应符合GB8564-88第2.0.6条要求
b.轮毂下端各挂钩高程差，不应大于1㎝
c.轮毂外圆圆度和锥度，各键槽上、下端弦长，键槽深度及宽度，均应符合设计要求
d.键槽径向及切向倾斜度，不应大于0.3㎜/m
4)圆盘式结构的转子支架，其组合焊接制造厂规定进行，键槽立筋安装调整后，应符合（4）的3中的b c d的要求
5）磁轭冲片表面应平整，无锈蚀，无毛刺，并按规范要求过秤、分组、每组抽出3～5张测量厚度和圆度，堆放时正反面应一致。
6）