小棒钢结构工程施工组织设计.doc

中国一冶西宁特钢工程项目部
钢结构施工方案

西宁特钢小棒工程
施工方案目录

1、 编制依据 1

2、 工程概况 1

3、 施工部署 2

4、 现场项目管理机构 3

5、 钢结构制作施工方案 4

6、 钢结构安装方案 17

7、 施工测量 20

8、 主要施工机具及劳动力计划 23

9、 质量保证措施 26

10、 安全保证措施及文明施工 26

11、 冬季施工措施 30

12、 附图 33

33 -
1、 编制依据
1.1 中冶东方工程技术有限公司施工设计图和相关技术资料；
1.2 本工程现场踏勘了解的现场条件和工艺特点；
1.3 国家及行业颁发的现行施工质量验收规范、工程质量检验评定标准
1.4 我公司施工的同类及类似工程施工时制作作业设计、技术资料、技术总结和施工经验；
1.5 我公司现有资源和其它可利用资源；
1.6 业主对质量、安全、文明施工的有关规定；
1.7 建设部颁布的《建设工程施工现场管理规定》；
1.8 国家现行安全生产法规等。
2、 工程概况
2.1总图位置
小棒工程位于西宁特钢场内旧有6#、7#车间位置，原旧有厂房拆除位置建设新建小棒车间，由中冶东方技术有限公司设计，为新建钢结构厂房，由主轧跨、成品跨、精整跨、热处理跨、加热炉偏跨和原料跨组成，除原料跨跨距为33m外，其他各跨跨距均为27m，厂房基本柱距12m，厂房总长度533m。主厂房长度各跨轴线沿东西向布置，原料跨为横跨，南北向布置。主厂房厂房结构采用钢管混凝土柱、钢吊车梁、钢屋面结构，天窗系统选用了成品天窗，对工程建设进行了合理优化。
我项目部承担以上各跨主厂房1-22线区域钢结构以及本工程中的参观走道，车间内钢平台、钢结构小房子、刚架等内部工艺钢结构以及旋流井、综合管网支架等外部附属钢结构的施工任务。
2.2主要工程实物量
序号
分部工程
分项工程
单位
总量
备注
1
主厂房钢结构
（1-22线）
柱子、屋面梁系统
t
~664.152

2
吊车梁系统
t
~744.557

3
屋面系统
t
~901.240

4

墙皮系统
t
~320

5
内部钢结构
参观走道
t
~300

6
旋流井
旋流井上部钢结构
t
~75

7
内部平台
工艺平台等
t
~400

8
公辅
管网支架
t
~150

合计

3555

备注：以上数据仅作为编写方案用。
3施工部署
根据小棒轧制工程的特点，项目采用闭口施工，即首先完成主厂房结构的施工，然后进行主厂房内轧制系统和辅助系统的各专业施工。主厂房钢结构的施工的目标，应是减少平面占用顺序让出下道工序专业施工区域，及时完成围护系统。
3.1现场平面条件
目前，现场平面区域，主厂房1-22线场地平整及主厂房桩基础施工工作已经完成，主轧跨内设备平台桩基础施工完成，具备钢结构施工条件，目前仍存在一定影响的有：
1、20线区域高压电线对主厂房安装的影响，需拆除改线；
2、E列1线同铁路干涉的柱基础桩基，需在3月底确定处理方案；
3、BC、CD、DE跨内离线设备（退火炉、联合探伤机、自动修磨机等）设备基础桩基图纸未发，桩基施工可能会在钢结构施工中相互影响平面。
3.2 本工程的施工顺序：
根据工艺设计调整，主厂房钢结构施工根据工艺调整、到图时间、现场平面条件，拟定施工顺序如下：
主厂房主轧跨第一步首要目标进行钢结构制作安装，为主轧跨设备基础闭口施工创造条件。钢结构安装以22线起始，向1线方向顺序安装。
主厂房BC跨、CD跨、DE跨1-2线作为第二步目标，在主轧跨施工开始15天后，采用平行施工的方式进行主厂房的施工，施工顺序由22线向1线顺序安装。
3.3钢结构制作场设置及安排
根据施工顺序安排和制作平面需要，前期厂内设置3处制作场，进行第一步施工钢结构制作。
1#制作场位于厂内2#门铸铁车间北侧，长度约80m，布置2台龙门吊。主要制作柱系统，制动系统和檩条支撑系统。
2#制作场设置在原料厂烧结区域，长度约120m，布置3台龙门吊，以及1台胶轮吊，主要制作吊车梁，厂房柱、屋面梁、制动系统等结构。
3#区制作场位于西钢厂内4#门侧，长度约70m，布置有2台龙门吊，主要制作吊车梁，屋面梁，屋面系统等结构。
3.4 现场平面道路：
钢结构制作场均位于西钢场内，根据道路情况，屋面梁及ABC列厂房柱因长度在24m采用分段制作运输，现场组装方式进行施工。
现场平面道路根据小棒工程施工总设计进行布置，构件进场主要由主厂房西侧和东北侧入口进入现场，跨内转运至拼装位置。
3.5 安装机械选择
安装吊机选择：根据构件重量，主要结构使用80t坦克吊或50t汽车吊进行主厂房钢结构的安装。钢柱吊装主要使用50t汽车吊，杆长25m以上，吊装半径<12m，吊车梁和屋面梁可采用25t汽车吊，根据吊装起重量选择合适杆长，80t坦克吊则可采用37m杆进行主厂房结构的吊装。
3、 现场项目管理机构
建立从项目经理部到作业层三个层次的工程项目管理体系，即：
第一层次工程现场项目经理部领导层：由项目经理、技术负责人组成，其主要职责是在公司一体化方针的指导下，以项目经理为中心，分工负责，代表公司全权组织本工程的实施工作，圆满实现对业主的承诺。
第二层次四部一室两站：项目部设立工程技术部、经营部、物资采购部、财务部、办公室、质检站、安检站等项目管理职能部门，具体负责现场项目管理各个要素的全过程管理工作。
第三层次施工作业层：各专业施工作业队，主要负责各专业项目实施作业过程的管理工作。
4.1组织机构框图

项目经理

技术负责人
工委书记
项目副经理

经

营

部
工
程
技术部
财

务

部
办

公

室
安

检

站
物资设备部
质

检

站

钢构3队
钢构2队
钢构1队

4、 钢结构制作施工方案
5.1钢结构制作依据及技术标准
1) 中冶东方设计的西钢小棒工程施工图。
2) GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》
3) GBJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》
4) GB/T1591-1994《低合金高强度结构钢》
5) GB/T5117-1995《碳钢焊条》
6) GB50212-91《建筑防腐工程施工及验收规范》
7) YB9254-95《钢结构制作安装施工规程》
8) Q/YY.J08.05.03-91《结构、设备制作与安装安全技术操作规程》
9) GB/T8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
5.2主要构件材质及焊接材料选用
序号
构件
材质
焊接形式
焊接材料
备注
1
主厂房刚架系统
柱及屋面梁
Q345B
自动焊
H08MnA+HJ431

CO2气保焊
ER50-6

手工焊
E5016

2
主厂房吊车梁
Q345C
自动焊
H08MnA+HJ431

CO2气保焊
ER50-6

手工焊
E5016

3
柱间支撑、辅助桁架、制动板
Q235B
自动焊
H08A+HJ431

CO2气保焊
ER50-6

手工焊
E4303

4
主厂房屋面
Q235B
自动焊
H08A+HJ431

CO2气保焊
ER50-6

手工焊
E4303

焊接按照上表进行选择，对于图纸中存在专项说明的，按照图纸说明进行焊接材料选择。上表中未进行说明的，可根据图纸内设计要求或参照上表进行选择。
5.3构件表面处理及涂装要求
1) 由于现场施工条件，主要结构采用手工除锈，除锈等级应达到St3级。
2) 吊车梁、制动板、结构高强螺栓摩擦面采用喷砂除锈，并且摩擦系数μ≥0.45
3) 刨平面不得涂刷油漆。
4) 高强螺栓连接面（宽度范围120mm）不得涂刷油漆；现场对接焊缝50mm范围内不刷油漆。
5) 柱脚外包砼处不得刷油漆。
5.4钢结构制作流程图：

5.5技术准备：
依据图纸备齐相关的规范、标准及相关技术资料，组织相关技术人员熟悉图纸，并认真进行图纸自审，对图纸有疑问或图纸标示不详的位置，应做好自审记录，复杂位置在施工前应进行放样计算，并积极组织图纸会审，进行书面交底。依据大样图编制主材及辅材预算。编制施工工艺、质量计划、创优计划、作业计划、搞好全面技术准备。并根据运输条件，尽量组合构件，减小制作分段和现场拼装工作量。
做好各项交底工作，尤其要做好定尺板使用，关键节点制作要求，拼装分段位置确定和尺寸控制。
5.6厂房钢柱、焊接H钢梁制作工艺
1) 配料：
根据施工组提供的钢板规格合理排料，并应满足以下技术要求：
H型钢翼缘及腹板的对接缝不应设在同一截面上，应相互错开200mm以上，亦应与筋板等零件错开200mm以上，并避开钻孔部位。下柱管柱对接缝不得在同一截面处
2) 号料：
所有钢板必须有材质证明，其表面不允许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。
H型钢号料应注意留出焊缝收缩量和加工余量，此量按下式进行。
H型钢号料长度＝设计长度＋5mm＋加工余量
加工余量，可参考下表进行。
余量种类
加工方法
余量值(mm)
切口
气割厚度在11～19mm
2
切口
气割厚度在20～60mm
3～5
刨边
气割后刨边
5
3) 切割下料：
a) 切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。
b) 钢板均用半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和＞1.0mm的铁棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。
c) 切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。
4) 边缘加工
a) 所有坡口用半自动切割机或刨边机加工。
b) 所有需刨平的加劲板，应用刨边机刨边。其表面粗糙度不得＞3.0mm，倾斜度不得大于1/1500。
5) 钢板拼接:
a) 根据配料图进行拼接，拼接时应采用引、熄弧板，（其材质、厚度、坡口与主材相同），并保证焊透。引入及引出的焊缝长度应不少于50mm。
b) 引、熄弧板割去，并留出余量，用砂轮磨平接缝两端的焊疤。
6) 零件矫平:
a) 所有零件下完料后，应进行矫平，允差为每1米范围内的挠曲矢高不得大于1mm，未矫平的钢板不得流入下道工序。
b) 上柱与肩梁部位连接，需开槽，此槽应按下图进行切割，端部暂留一小段(30～40mm)不切割，待装配时切去。

7) H型钢翼腹板组装:
a) 组装前，应沿翼板焊缝中心线40～50mm范围内进行打磨，达到清除铁锈、油污等杂质的目的。
b) 在翼板上画出组装定位线，并沿线间断点焊定位块，然后上胎组对，组对后腹板中心偏移不得＞1mm，上、下翼缘与腹板的组装间隙不得＞1mm。
c) 组装点焊时用的焊材应与正式施焊的焊材相同，点焊高度不宜超过设计高度的2/3，点焊间距300～500mm。
8) 矫正
a) 将已焊接完毕的H型钢在翼缘矫直机进行矫正，然后进行火焰矫正角度。
b) 矫正后允差：
上翼缘不平直度：＜1mm
翼缘板倾斜度：＜2mm
腹板不平直度：＜1.5mm
9) 格构柱组装
a) 组装应在已测平的平台上进行，组装时，严格控制两柱肢的轴线距离，组装缀条时，其轴线交点允差不得大于3.0mm。
b) 严格控制柱肩梁处的刨平顶紧部位，其接触面应有80%的面积紧贴，用0.3塞尺检查，其塞入面积不得大于总面积的20%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。
c) 焊接、矫正完毕后，要打出安装定位中心线的洋铳眼及标出±1000标高。
10) 成品检查:
成品应进行全面检查，其主要控制尺寸允差如下：
a) 柱底面到肩梁支承面的距离：0~-5mm
b) 柱截面（任一处）几何尺寸：±3mm
c) 肩梁面的翘曲：2.0mm
d) 柱脚底板平面度：3.0mm
e) H型钢翼缘板对腹板的垂直度（连接处）：＜1.5mm
f) H型钢腹板局部不平直度每米＜2.0mm
g) H型钢矩形几何尺寸对角线之差1.5mm
h) H型钢梁两端最外侧安装孔的距离±3.0mm
5.7吊车梁制作工艺
1) 配料：
根据供应组提供的钢板规格合理排料，应满足以下技术要求：
吊车梁的上下翼缘板在跨中1/3跨长范围内不应有拼接缝，上、下翼板及腹板的对接缝不应在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。腹板的拼接纵缝应在中性轴以上。
2) 号料
所有钢板必须有材质证明，吊车梁钢材必须复核，其表面不允许有裂纹、汽泡、结疤、夹层等缺陷。
号料前应对每块钢板的平直度进行检查，每1m长范围内的挠曲矢高不大于1mm，对平直度不符合要求的板材应用九辊矫正机进行矫正，用九辊矫正时应清除表面的杂物。
吊车梁的H型钢号料应注意留出焊缝收缩量和加工余量，对于要求起拱的吊车梁按下式进行计算：
号料长度＝设计长度＋L/1000(≥24m的吊车梁及辅助桁架制作时应按跨度的1/1000起拱)
吊车梁的其它零件应留出加工余量，此量可下表进行。
余量种类
加工方法
余量值（mm）
切口
气割厚度在11-19mm
2
切口
气割厚度在20-50mm
3～4
刨边
气割后刨边
5
号料公差：
长度：±1mm
宽度：±0.5mm
矩形对角线之差：1.5mm
3) 切割
a) 切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。
b) 钢板均用半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和＞1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。
c) 切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，并且不得大于2.0mm。
4) 边缘加工
a) 吊车梁腹板与上翼缘连接一侧坡口用刨边机加工，加工后其宽度允差为：±1mm。
b) 所有需刨平的加劲板，应用刨边机刨边。其表面平面度不得＞0.3mm，对轴线的垂直度不得大于L/1500。
5) 钢板拼接
a) 根据配料图进行拼接，拼接时应采用引、熄弧板（其材质、厚度、坡口与主材相同），并保证焊透。引入及引出的焊缝长度应少于50mm。
b) 引、熄弧板割时，应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。
6) 零件校平
所有零件下完料后，应进行校平，允差与下料时对钢板的要求相同，未校平的钢板不得流入下道工序。
7) 吊车梁的翼腹板组装
a) 组装前，应沿翼缘板焊缝中心线40～50mm范围内进行打磨，达到清除铁锈、油污等杂质的目的。
b) 在翼缘板上画出组装定位线，并沿线间断点焊定位块，然后上胎组对，组对后腹板中心偏移不得＞1mm，上、下翼缘与腹板的组装间隙不得＞1mm。
c) 组装点焊时用的焊材应与正式施焊的焊材相同，点焊高度不宜超过设计高度的2/3，点焊间距300～500mm。
8) H型钢矫正
a) 将已焊接完毕无损检测合格的H型钢在翼缘矫直机上进行矫正，然后用火焰矫角度。
b) 矫正后允差：
翼缘不平直度：＜1mm
翼缘板倾斜度：<2mm
腹板不平直度：<2mm
9) 组装加劲板
凡刨平顶紧面及劲板上的孔均以上翼缘上平面为基准线来严格控制定位尺寸。
10) 成品矫正及定尺切割
吊车梁全部焊接完毕，且焊缝质量合格后，方可进行成品矫正，允差按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）控制。
11) 成品钻孔
a) 用划针划出孔的定位尺寸线，再用洋铳打出孔的定位眼。
b) 号孔允差：
相邻两孔：±0.5mm
孔眼心位移：±0.5mm
号孔经检查合格后，方可进行钻孔。
c) 制动板高强螺栓孔在制作场进行钻孔，吊车梁上高强螺栓孔在吊车梁和制动板安装就位后在现场钻孔，
12) 成品检查
成品应进行全面检查，其主要控制尺寸允差如下：
a) 梁全长：0~-5
b) 梁端最外侧安装孔距离：±3.0mm
c) 梁端部高度：±3.0mm
d) 起拱度：0～12.00mm
e) 腹板局部不平直度每米≤4.0mm
f) 翼缘板对腹板的垂直度：≤3.0mm
g) 上翼缘与轨道接触面平面度≤1.0mm
5.8桁架制作工艺
1) 桁架制作工艺流程
原材料矫正→放样、号料→下料（剪切或气割）→零件加工(焊接、钻孔、小装配件焊接)→焊定位挡(架)、胎具设置→装配(装桁架杆件)→焊接→支撑连接板、檩条支托等的装配焊接→成品检验。
2) 放样、下料、零部件制造
按照施工图纸、桁架设计尺寸的长和高，在操作平台上放1：1实样，并预留合理的焊接收缩余量及气割余量，一般放至公差上限，并按起拱值要求划出桁架起拱实样，作为装配胎膜线，底样上应划好角钢宽度线和节点连接板尺寸线，经检验人员复验后，办理预检核定手续。
下料公差
杆件长度±3.0mm
节点板长度：±1mm
节点板宽度：±0.5mm
根据所放实样制作样板，样杆，用于划线、下料，其上应标明零件号规格、数量、孔径等。
钢材下料前应先进行矫正，矫正后的偏差不应超过规范规定的允许偏差值，加热矫正时，加热温度不得超过900℃。
桁架上、下弦下料时不号孔，其余零件都应号孔。热加工的型钢可先热加工，待冷却后再号孔。
钢材下料使用砂轮锯（或无齿锯）或氧气切割。机械切割剪切面有裂纹及大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、油污应清理干净，切割后断口处边缘熔瘤、飞溅物应清除。
杆件对接：上下统型钢长度不够需接长时，先焊接头，再矫直，采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢贴紧，应按规范要求铲除楞角。对接连接，对受压部位和压杆杆件，可用直焊缝，对受拉部位和拉杆杆件，应用斜切接口，一般为45°斜接。肢部较厚的接头处，应开坡口焊透。焊缝焊接时应在焊接的两端点焊上引弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，焊后用气割切除并修磨平整。承重杆件应对接头焊口进行无损伤检验，检验合格后，方可使用。
钻孔：桁架腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔，桁架两端基座板上的螺栓孔应用钻模钻孔，以保证孔距准确。钻孔采用钻床或手抬压杠钻进行，钻孔完后应清除毛刺。
3) 总装配
桁架的装配多采用仿形装配法，其优点是焊接变形小，装配方便，效率高，质量好，便于流水作业，应用广泛，最适于截面及两侧对称的桁架及杵架制作，方法是：
a) 先按照实（地）样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢（挡）搭焊在装配台上。
b) 将连接板和垫板放在实样上，对号入座，然后再将上、下弦角钢叠在连接板上，找正对齐和卡紧，依次进行定位焊。待全部定位焊完毕之后，将桁架翻转180°，即成为第一榀单（半）片桁架，也是以后装配桁架的基准底模。
c) 以底模为准，在它上面用同样方法进行复制，装配第二榀单（半）片桁架。第二榀单片桁架在定位焊之后翻面1800卸下底模，在它的上面对称装配完所有弦杆与腹杆，使型钢背对齐，用夹具夹牢，施加定位焊，即完成一榀桁架的装配工作。
d) 仍以第一榀单片桁架原位不动为底模（样），依上面方法顺序继续装配其余桁架，应注意的是不要其它桁架为底模（样），以免产生误差积累，因此第一榀桁架也是最后完成的桁架。
4) 焊接
焊接前应检查装配质量和焊缝区的尺寸及间隙等情况如有问题，经处理修整后方能施焊。
桁架焊接顺序是：先焊接下弦杆及腹杆与下弦连接板的焊缝，先外侧后内侧→焊上弦杆及腹杆与上弦连接板连接的焊缝，先外侧后内侧→焊接腹杆垫焊缝及其它部位焊缝→桁架焊完→侧面后翻转180°，焊接另一面焊缝，其焊接顺序相同。
5) 成品检查
a) 桁架应全部作焊缝外观检查，并做出记录。
b) 构件外观表面无明显凹面和损伤，划痕不大于0.5mm。
c) 钢桁架制作的允许偏差及检验方法见下表。
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
桁架最外端两个孔或两端支座端面最外侧距离
L24m
+3
-7
用钢尺检查
L>24m
+5
-10
2
桁架或天窗架中点高度
±3
用钢尺检查
3
桁架起拱
设计要求起拱
+10
0
用拉线、钢尺检查
设计不要求起拱
±l/5000
4
桁架弦杆在相邻节点间平直度
L/1000，且不大于5
用拉线、钢尺检查
5
固定檩条或其它构件的孔中心距
孔组距
±3
用钢尺检查
组内孔距
±1.5
6
支点徙固定上、下弦杆的安装孔距离
±2
用钢尺检查
7
支承面到第一个安装孔距
±1
用钢尺检查
8
杆件节点杆件几何中心线交汇点
3
划线后用钢尺检查
注：L为桁架长度；l为弦杆在相邻节点间距离。
6) 成品保护
a) 构件堆放场地应平整、坚实，并有排水措施。桁架应立放，支撑处应设垫木，多榀桁架排放两侧应用方木绑扎在一起或在侧向设置支撑，以防倾倒变形。
b) 构件吊放吊点应合理，上下垫木应在同一垂直线上，以保证不发生变形损坏。
c) 构件在吊运放过程中，不得随意在构件上开孔或切断任何构件，不得遭受任何撞击。
d) 钢结构防锈底漆，编号应采取措施加以保护，防止污染和损坏。
7) 施工注意事项
a) 下料所用的样板、样杆应放样制作，不得用计算方法推算，放样时要按设计尺寸预放收缩量。
b) 为防止桁架受力时产生向下弯曲变形，在制作桁架装配时，应按设计要求的起拱值预起拱。当设计无要求是, 按跨度的尺寸比例起拱。三角形桁架跨大于15m，梯形桁架跨度大于24m，可按跨度的1/5000起拱，小于上述跨度者，可少量起拱，以防下挠。
c) 桁架起拱应将下弦和上弦同时向上抬高（起拱后的立腹杆仍保持与地面垂直），如果只将下弦抬高而上弦未抬高，会使装配成的桁架截面高度低于设计高度，而造成质量事故。
d) 装配时，应注意装配平台的水平面，在装配前用水准仪找平调平，以防止装配的桁架出现侧向弯曲。
e) 桁架装配时，应考虑运输和工厂起吊的便利。跨度较大的桁架运输和工厂起吊不便时，应在工厂分段制作，工地拼装。
5.9焊接工艺
1) 焊接作业指导方案
针对重要结构的焊接，应根据公司焊接工艺评定相关文件编制一、二级焊缝焊接施工作业方案进行施工作业指导，本方案主要叙述通用及施工相关内容。
2) 焊工资格
所有参加焊接的焊工必须取得从事建筑钢结构焊接的焊工合格证，持证上岗且施焊项目必须与合格项目相符。
3) 主要焊接部位
a) 主厂房钢柱：柱子H型钢翼缘板和腹板的拼接缝、管柱对接缝、钢管相贯线对接缝，肋板等其它焊缝。
b) 主厂房吊车梁：翼缘、腹板的对接焊缝，下翼缘、腹板的角焊缝，上翼缘、腹板T型焊缝、加劲肋角焊缝。
c) 屋面梁：翼缘、腹板的对接焊缝，加劲肋角焊缝。
d) 桁架：受拉杆件对接焊缝，杆件及节点板角焊缝。
4) 焊接方法
H型钢翼缘板和腹板拼接采用埋弧焊，H型钢组合截面柱角焊缝、吊车梁翼缘和腹板角焊缝及T型缝采用埋弧自动焊船形焊接，肋板等其它焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。
5) 焊接材料
焊接材料按图纸设计要求选用，均应具有出厂合格证，同时需复检合格。
焊丝表面应无油、锈蚀等污物。焊剂使用前必须经过250℃温度下烘焙2小时，焊接时未熔化的焊剂可收集起来再次使用，但收集时必须过筛，除去过细的粉末和杂质，新领用的焊剂应当天用完。E5016焊条应经380℃温度下烘培1.5小时，然后置于100～150℃恒温箱中，随用随取，领用焊条不得超过3小时的用量，超过时应按原烘干要求重新烘干，重复烘干次数不应超过两次。CO2气体纯度不应低于99.5%，气体使用前应进行放水处理。所有焊接材料应存放在专用的焊材库，焊材库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
6) 焊接环境管理
在焊接部位周围1m范围内，若风速超过8m/s以及相对湿度大于90%，要采取好的保护措施，否则不得进行焊接。
7) 坡口形式：
K型
X型
钢板拼接等图纸要求等强拼接的焊缝，按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》要求，采用X型或K型坡口。坡口尺寸如下：
用火焰切割的坡口表面不应大于1.0mm的缺棱，机加工的坡口表面不应出现台阶。
8) 焊接参数：

焊接方法
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊接速度(m/min)
焊材规格(mm)
备注
埋弧焊
750～850
34～38
0.27～0.33
Φ4/Φ5

Co2气保焊
280～300
27～30
0.5
Φ1.2

手工焊
160～200
25～28
9～12
Φ4

9) 工艺措施
钢板拼接及船型焊须加引弧板、熄弧板，其坡口形式和材质与母材相同，以保证焊缝端头焊透。
当板厚大于36mm时应进行100～150℃的预热，预热区在焊缝两侧各80～100mm范围内。
10) 焊缝质量要求
a) 焊缝金属表面焊波要均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤，弧坑及针装气孔等有害缺陷。
b) 加劲肋端部转角处应连续施焊，起落弧点不应在端部，应缩进至少10mm。
c) 焊工焊接完毕，应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在规定的部位打上焊工钢印。
d) H型截面柱子的焊缝外观检查应符合二级质量标准，翼缘和腹板拼接的焊缝外观检查和无损检验均匀应符合二级质量标准，对接缝外观检查和无损检验均应符合二级质量标准。
e) 吊车梁下翼缘对接缝应复核一级质量标准，吊车梁上翼缘、腹板对接焊缝按应符合二级质量标准，上翼缘与腹板连接焊缝应符合二级质量标准，其它焊缝外观按二级质量标准检查。
f) 桁架主要受力杆件对接焊缝应符合二级外观质量标准，其它焊缝外观按二级质量标准检查。
11) 焊缝返修制度。
经无损探伤不合格的部位必须进行返修，返修工艺同原工艺，当同一部位返修次数超过两次时，返修方案必须总工批准方可实施。
12) 检验工艺
a) 构件制作时，每道工序须填写“工序过程卡”，各专业工程对各自的质量控制点进行严格把关。
b) 各专业责任工程师和检验人员如发现施工质量和技术问题应向制作人员提出处理意见，若不予执行，有权先令其停工，并上报质保工程师进行处理。
c) 质量检验的依据是《钢结构工程施工及验收规范》，施工图纸及工艺指导书。
d) 构件制作的每步工序都必须遵循先自检、互检，后专检的原则，每道工序完后，应填写“自检记录”并交工段专检员，工段专检员对实物进行检查，签字认可后，才能转下道工序。自检记录应填写及时、准确、齐全。
e) 所有计量器具均应有计量检验合格证书方可使用。
f) 构件出厂前须经公司专检员检查、认可，并在产品合格证上盖章后方可出厂，同时需接受监理检查、认可。
g) 构件制作交工资料由工艺责任工程师汇总交专检和厂技术主管工程师审核，签发产品合格证书。
5、 钢结构安装方案
6.1钢结构安装依据及技术标准
1) 昆钢新区转炉及连铸工程施工图
2) GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》
3) GBJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》
4) GB/T1591-1994《低合金高强度结构钢》
5) GB/T5117-1995《碳钢焊条》
6) GB50212-91《建筑防腐工程施工及验收规范》
7) YB9254-95《钢结构制作安装施工规程》
8) Q/YY.J08.05.03-91《结构、设备制作与安装安全技术操作规程》
9) GB/T8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
6.3．钢柱安装
钢柱安装选用80t坦克吊或50t汽车吊进行主厂房柱的吊装
6.3.1钢柱最重重量为8.8t，吊装根据吊机起重量选用旋转起吊方式提升，坦克吊起吊钢丝绳可吊装半径<12m。
6.3.2 钢柱在吊装前，应将施工爬梯、屋面梁接头处操作平台固定在柱上，并固定牢固。
6.3.3 钢柱在吊装前，应根据基础的复测资料和柱子的实际尺寸配置柱底板的调整垫板。（注意保证吊车梁牛腿面的标高）
6.3.4 钢柱在吊装前，应将柱子的基准标高和垂直度准线的标记反映在钢柱，以备钢柱找正用。
6.3.5 钢柱在吊装后，应及时进行柱子的校正工作，检测方法是用两架经纬仪从柱相邻的两边去检查柱吊装准线的垂直度，对偏差值较小时，可用紧固螺栓和打紧或放松楔块的方法来纠正。对于偏差值较大时，可采用螺旋千斤顶校正法来纠偏。
6.3.6 柱子的最终固定是在杯口灌筑细石砼之后，灌筑分两次进行。
第一次：灌筑砼至楔块下端。
第二次：是第一次灌筑的砼强度达25%设计强度时，即可拔去楔块，将杯口灌满砼。
6.3.7 钢管柱内混凝土灌注采用柱脚灌注方式进行施工，钢柱制作时应在柱脚处设置灌注孔，采用φ133X5短管引出，连接混凝土泵，灌注前应计算本次灌注体积，在即将灌满前降低泵送速度，避免将管柱打爆，管内混凝土灌注完成后再短管槽处插入挡板，断开混凝土泵连接管。气温低于0℃时，不得进行钢管柱内混凝土灌注工作。
6.3.8 A列、C列、E列柱子吊装前应将轴线处墙皮柱同柱子拼装为整体吊装，避免墙皮柱重复吊装。
6.4. 吊车梁的安装
吊车梁除18m和24m跨构件较重外，一般重量在5t以下，除使用80t坦克吊吊装外，也可使用25t汽车吊配合板钩进行吊装。
6.4.1． 吊车梁对位时，应缓慢落钩，使吊车梁端部与柱牛腿面的横轴线对准，在对位过程中，不宜用撬杆顺纵轴方法撬动吊车梁，如横轴线未对准，应将吊车梁吊起，再重新对位，因此，在安装过程中，应用经纬仪或线锤校正柱子的垂直度，若产生竖向偏移，应将吊车梁吊起重新对位，以消除柱子的偏移。
6.4.2． 吊车梁吊装后，需校正标高，平面位置和垂直度，吊车梁校正应在屋盖系统吊装后进行。检查吊车梁中心偏差用“通线法”进行检查，在检查及拨正吊车梁中心线同时，可用垂球检查吊车梁垂直度，若发现有偏差，可在吊车梁两端支座上，加斜垫板纠正。
6.4.3吊车梁校正完后，立即按图纸要求安装拉板及制动系统并作最终固定。
6.5． 高强螺栓的安装
本工程吊车梁系统中，吊车梁与制动板连接为高强螺栓连接，高强螺栓施工应编制专门的施工作业设计，按照作业设计进行施工：
6.5.1．摩擦面处理：经工厂处理的摩擦面上，如有氧化铁皮、毛刺、焊疤泥土或油脂、应处理掉，大致略呈赤锈时为宜。吊车梁与制动板接触面应平直，板边、孔边应无手刺，以保证磨擦面的紧密接触。
6.5.2．安装临时螺栓：吊车梁与制动板连接时先用临时螺栓，用板手拧紧。临时螺栓的数量不得少于安装孔总数的1/3，不能使用高强螺栓代替临时螺栓。
6.5.3．安装高强螺栓：当吊车梁找正完毕，制动板与吊车梁连接的临时螺栓拔紧后，即可安装高强螺栓。本工程采用扭剪型高强螺栓，其垫圈应安装在螺母一侧，并注意螺母和垫圈的安装方向，不得装反。遇有高强螺栓不能自由投入孔内时，不能强行打入，应用铰刀进行扩孔，再穿入。螺栓穿入方向应一致，以便操作。用扳手紧固高强螺栓完毕，再将临时螺栓卸下，逐一以高强螺栓替换，也用扳手拧紧。
6.5.4．高强螺栓的紧固：分二次拧紧，第一次拧紧到螺栓标准预拉力的60%--80%；第二次紧固终拧，扭剪型高强螺栓以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。每组拧紧顺序，从吊车梁长度的中心部位开始逐步向两端施拧。
6.5.5．成品保护：高强螺栓终拧后，在板面、螺头、螺母、垫圈周边分别涂抹快干红丹漆封闭，两层防腐和防锈处理与该车间钢结构相同。
6.5.6安全措施：扭剪型高强螺栓终拧扭下的梅花卡头应放在工具袋内，不能随意乱扔，防止从高空掉下伤人。使用的机具经常检查，防止漏电和受潮。严禁在雨天或潮湿条件下使用。安装临时螺栓时，先用铳子对准孔位，不得用手指插入连接栓孔对正。高空操作应使用呆搬手，如用活板手时，要用绳子栓牢。操作人员要系安全带。
6.6 屋面系统安装
6.6.1 屋面系统安装顺序：各区屋面安装时，安装一根屋面梁再安装一跨屋面由22线向1线退装，首先确保主轧跨屋面封顶，BC、CD跨屋面安装时应同时安装C轴墙皮柱，避免最后无法安装。
屋面吊装吊机采用工况：
80t坦克吊：37m主杆+13.5m副杆工况，夹角15°
25t汽车吊：32m杆工况，根据构件重量确定站车位置即可
6.6.2．屋面梁的安装：屋面梁刚性较强，安装时不需进行特殊的加固措施，屋面梁安装可同吊车梁安装一样采用板钩进行吊装，吊装前，应在上弦设置通长安全绳。
屋面梁两端同柱顶牛腿采用刚性连接，间隙较小，安装时应尽量避免切割。
6.6.3．支撑、檩条安装：在每根屋面梁安装固定后，使用钩配子母绳进行檩条、支撑的安装，吊装时应在起重量允许的情况下选用一钩多吊，充分利用吊机的起重量，缩短吊装时间。檩条安装时应在地面将支撑同檩条组合为整体吊装。
6.6.4 隅撑的安装，檩条吊装前，应使用安装螺栓将隅撑带在檩条上进行吊装，提高吊装效率。
6.7 墙皮系统的吊装
6.7.1墙皮系统的安装分两步进行，根据图纸设计厂房柱轴线处墙皮柱设计截面为[16a，如单独安装除效率过低，且在运输堆放中易造成变形，故将此部分墙皮柱同柱一同在地面组合后吊装。
6.7.2跨中墙皮柱在制动系统安装完成后进行安装。根据图纸要求在制动板处进行固定。
6.7.3墙皮柱吊装找正时，应对2个方向同时找正，以保证C型钢檩条安装在同一平面。
6.7.4 墙皮柱上端弹簧板和下段抗剪件应按图纸要求进行固定。
6、 施工测量
7.1．概述
小棒主厂房自1线至44线长498.2m，A-E轴线宽108m，为确保整个厂房结构安装的顺利进行和安装，质量符合设计及相关规范要求，测量人员必须及时、准确地配合指导施工，提供施工需要的各种数据。
7.2. 测量相关规范
1) 国家标准GB50026-93 《工程测量规范》。
2) 国家标准GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》。
7.3．主要测量工作内容
本工程结构安装施工过程中测量工作大致包括以下几方面的内容：
1) 钢柱吊装前的柱网定位轴线复测和基础标高检测，对土建基础的验收，如不能满足安装则要求土建单位进行处理；
2) 钢柱垂直度校正测量及±0标高控制检测；
3) 吊车梁安装定位控制轴线的投设和吊车梁找正配合检测；
4) 吊车轨道安装及竣工测量；
5) 厂房沉降观测；
6) 其它零星配合测量。
7.4．测量人员安排及测绘仪器配置
1) 人员安排及职责
本工程施工过程中的所有测量工作由常驻现场的不少于三人的测量小组承担。
测量仪器配置
序
号
器具名称
规格精度
数量
备注
1
经纬仪
莱卡WILD T2/2＂
1台
柱网定位轴线，吊车梁定位轴线测设，钢柱校正
2
经纬仪
苏光 J2/2＂
6台
钢柱校正
3
水准仪
莱卡WILD N3/1MM/KM
(含铟钢水准尺一副)
3台
全部工程标高测量
沉降观测
4
钢卷尺
50m
1把
检验合格，精密量距
5
弹簧秆
Iokg
1把
精密量距
6
水银温度计

1支

7
塔尺
3m，5m
各2把

8
钢卷尺
5m
l把

9
水平尺
250m
2把

7.5．测量方法
1) 按现有厂房的文件资料，将B列轴线作为主轴纵向控制线。用正倒镜法将仪器架设在B列轴线上，将仪器视线投测在1G列基础上，并作明显标志，即得B列基础纵向定位中心线。用甲方提供的控制点做垂直直线，这条直线作为主轴横向控制线。横向控制线以24线作为控制线。控制线应间隔2月进行一次复查。
2) 钢柱安装定位中心线及标高测量
a) 控制线(B列轴线)向A列方向精确平移27m，即得到A列轴线,按此方法得