首钢老工业区改造秀池改造博物馆附属建筑施工方案样本.doc

首钢老工业区改造秀池改造博物馆隶属建筑
施工方案

编制人：
编制单位：首建集团钢构分企业

1 编制依据及说明
1.1 编制依据
1.1.1甲方提供设计蓝图，图号：02-0107J2，共55张。
1.1.2现行相关规范、规程、标准
《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068-
《建筑工程抗震设防分类标准》GB50223-
《建筑工程抗震设防分类标准》GB50223-
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-
《钢结构工程施工及质量验收规范》（GB50205-）
《钢结构施工规范》（GB50755-）
《钢结构焊接规范》（GB50661-）
《建筑施工临时支撑结构技术规范》（JGJ 300-）
《危险性较大分部分项工程安全管理措施》（建质【】87号）
《北京市实施<危险性较大分部分项工程安全管理措施>要求》（京建施【】841号）
《建筑施工高空作业安全技术规范》（JGJ80-）
《建筑施工安全检验标准规程》（JYJ59-）
《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-）
《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-）
1.1.3关键相关法律、法规
《中国建筑法》国家主席令第91号
《中国安全生产法》国家主席令第70号
《中国协议法》国家主席令第15号
《中国招标投标法》国家主席令第21号
《建设工程安全生产管理条例》国务院第393号文
1.2 编制说明
1）本方案编制是在首钢老工业区改造秀池改造博物馆建筑项目标设计蓝图基础上，结合实体构件实际情况及施工现场周围环境、实际场地情况进行编制。
2）本方案在编制时，充足了解了本建设项目标重大意义，并充足考虑了本工程施工特点和难点，本着优化施工方法、强化质量管理、合理降低造价、缩短施工工期、确保施工安全标准, 充足发挥本企业人才、技术、装备、物资等方面优势, 采取优异经验、工艺和施工技术组织施工，以确保优质地完成施工任务。

2 工程概况
2.1 工程介绍
本项目在北京市石景山区长安街西延线北侧，首钢老工业区内。项目用地四至范围：东至晾水池东路，西至秀池西路，南至秀池南街，北至秀池北街。
①项目名称：首钢老工业区改造秀池改造博物馆隶属建筑项目
②建设单位：北京首钢建设投资
③设计单位：首钢国际工程技术
杭州中联筑境建筑设计
④监理单位：北京诚信工程监理
⑤施工单位：北京首钢建设集团
⑥计划工期：7月15日至4月30日
⑦工程暂估：钢结构制作安装量约1200吨。
2.2 施工内容：
1、 本工程共有ABCD四个展馆，主体结构采取混合结构，其中下部承重结构采取剪力墙和钢柱，屋盖部分采取单层交叉网格钢结构，平台和夹层结构采取钢梁，楼面板采取轻钢组合楼板，屋面板采取混凝土板。其中A展馆长度67.5米，宽度46.95米，顶高9.8米，共有球面支座钢柱11根；B展馆长度25.3米，宽度20.7米，顶高8.355米，共有球面支座2根；C展馆长度56.91米，宽度48.47米，顶高10米，有球面支座4根；D展馆为围绕三高炉出铁厂弧形场馆，弧长98.87米，顶高13.95米。最重构件Z4重量24吨（考虑分段安装），共有钢柱12根。

2、关键钢结构件列表
2.1、A馆构件列表

2.2、B馆构件列表

2.3、C馆构件列表（钢梁型号同A馆）
3.3、D馆构件列表

2.3施工难点和特点：
1、 定位困难，因为此次施工图全部采取坐标点定位，所以需要正确测量定位。
2、 安装标高控制难度大，脚手架搭设后，需要正确控制标高点。所以需要在脚手架搭设时按标高进行。
3、 球面支座钢柱属于摇摆柱，无法依靠本身结构固定，需要搭设辅助工装进行固定（见附图）
4、 梁梁节点、梁柱节点安装精度高，需要将误差分散到各个节点，不能累积到一点。
5、场地狭小，吊车占位困难。构件存放场地狭小。
第3章 施工布署
3.1 施工准备
3.1.1施工前组织各级技术人员认真研究施工图纸及技术文件和设计及分部设计人员研究大型构件分片（段）方案，使设计和施工有机结合，合理设计、方便施工。
3.1.2接到工程任务后，立即完善具体施工方案细节设计，使施工方案含有优异性，可行性和经济性；落实施工方案所需机具、构件及设施进场日期。
3.1.3 施工技术责任人要根据施工图纸做好图纸会审和交底工作，使参与施工作业班组明确任务安排、质量要求及要达成质量目标及工期要求。
3.1.4 按同意总平面图部署生产设施，如组装吊车、铺设组装平台、部署现场办公场所和库房；接通施工用电、用水。图纸到位前达成生产条件。
3.1.5 合理安排现场施工人员生活设施。
2.1.6 合理安排构件加工次序及进场时间，做到制作、运输、存放、安装相互协调。
3.1.7 依据构件结构形式准备脚手架和现场施工胎架。
3.2施工组织机构
3.2.1施工组织机构图(见下表)

钢构企业博物馆隶属建筑组织机构
总指挥 李占奎

资料员
王志强
预算员
杨奔

施工员
李雨臣

材料员
侯志祥

质量员
熊善悦
技术员
李俊伟
9

安全员
姚丙义

技术经理
李凡

经营经理
张志华
工程经理
周志广
新产业项目部 经理
王国勤

3.3 施工布署
一、 3.3.1安装次序
1、 整体安装安装次序：先安装AC馆，再安装B馆，最终安装D馆。
2、 单体安装次序：首先安装剪力墙上钢梁，在安装在脊顶部位钢梁，再安装钢柱及柱顶钢梁连接牛腿，最终安装剩下部分钢梁。
3、 A馆安装次序：首先安装A馆钢柱工装方法，然后安装钢柱，再安装2.7米平台梁，拆除钢柱工装方法，交土建2.8米平台施工，支撑胎具及脚手架搭设，安装屋面结构
4、 吊车选型
280吨履带吊+200吨汽车吊，其中280吨履带吊站在A馆折角部位，杆长79.32米，半径60米，起重量7.1吨，能够吊装A馆整体区域，和1/2B馆和D馆区域；200吨汽车吊站在三高炉热风炉西侧及热风炉和高炉之间部位，能够吊装C馆整体区域及剩下部分B、D馆剩下区域。
具体吊装见后附吊装作业平面图。

2.5 关键施工机械配置计划
制作设备
序号
设备名称
规 格
数量
单位
备注
1
天车
20T、16T
8
台

1
C02 焊机
600UG
30
台

2
交流焊机
BX-500
20
台

3
多头切割机

3
台

4
埋弧焊
ZD5（L）-1000
10
台

5
电焊条烘箱
YGCH-X-400
4
台

7
龙门焊

4
台

8
调直机

8
台

9
剪板机

3
台

10
半自动切割机

10
台

11
水准仪

6
台

安装使用大型机械设备
序号
机械或设备名称
规格型号
单位
数量
备注
3
履 带 吊
280T
台
1
使用周期4.5个月
4
汽车吊
200T
台
1
使用台班120个
5
汽车吊
50T
台
2

6
汽车吊
25T
台
4

安装现场使用设备
1
电焊机

15
台
2
气割设备

20
套
3
变压器
1000KV
1
台
4
配电箱
300A/380V63A
6
个
5
CO2焊机
YD-500KR1VTA
20
台
6
砂轮机
JB1193-71
30
台
7
对讲机

20
套
8
经纬仪
TSJ-2E
6
台
9
水准仪

10
台
2.6 劳动力投入计划
制作单位： 重钢车间---投入人员： 129人；
安装单位： ---投入人员： 95人

制作投入劳动力人员
工 种
人 数
工 种
人 数
电焊工
40
维护电工
5
钳 工
5
吊车司机
16
起重工
5
普 工
20
铆 工
30
管理人员
8

合 计
129

安装单位
工 种
人 数
工 种
人 数
电焊工
30
维护电工
5
钳 工
5
安装工
15
起重工
10
管理人员
5
铆 工
25
合 计
95
第3章 施工方案
3.1 通用制造技术要求
3.1.1钢构件制造必需依据施工图及技术条件，并符合技术要求和（GB50205－）标准。
3.1.2. 在制作过程中，应严格按工序检验，上道工序检验合格后才能转入下道工序。
3.1.3为了确保制作质量，制造和检验所用测量工具，必需完好无损，并在校验使用期内。
3.1.4 原材料下料及组装前应对材料进行矫正，确保制造质量及精度。
3.1.5下料必需根据项目部下发排板图进行号料切割。
3.1.6采取火焰校平时，加热中应不停地移动焊炬，以防局部过烧。钢构件弯曲矫正时不能采取液体进行强制冷却。（Q345C严格严禁浇水冷却）
注：此项也适用以后各工序中火焰调校。
3.1.7 调平后钢板不平度许可≤1.5/m2。型钢不直度许可≤1mm/m。
3.1.8 为了确保杆件最终整体长度，在排料及下料时，必需留出焊接、调校、齐头加工余量，通常留30～50mm为宜。
3.1.9 采取数控及多头和半自动切割机下料，而对于δ≤10板材采取剪切下料。
3.1.10 对于等宽板条切割，须两端同时进行，以防产生旁弯，采取多头及数控切割。
3.1.11 梁、柱腹板宽度方向切割后须确保B，采取2＃咀头精亲密割。牛腿腹板下料后，必需确保端头边互成900，不然修整。
3.1.12 切割后应立即清除熔渣和飞溅物，剪切后应去除毛刺。
3.1.13. 对接接头按标识坡口型式加工直边及坡口，加工出K型坡口，钝边留2mm，坡口角65°±2°加工面表面粗糙度达成要求。
3.1.14. 组对接板时，对口错边量应不超出较薄件1/10，且小于3mm，对口间隙≤0.5。
3.1.15. 组对H型钢前，焊道30～40 mm范围内认真除锈，去油污，采取磨光机打磨，露出金属光泽。
3.1.16. 将图号、杆件号等标识相同翼、腹板做为一组（1根杆件）且将标识放在同一端进行组对，不许可相互串用料。
3.1.17. 先将翼板划线，然后组对腹板，偏心量≤1；腹板和翼板垂直，分段用小直角样板检验，不垂直度≤1.5；翼、腹板应顶紧，许可闪缝≤0.5mm。
3.1.18. 组对好后经过自检，将先要焊接焊道标在杆件上并立即通知项目经理和电焊班长，方便立即跟踪。
3.1.19. 定位焊所采取焊接材料，型号应和焊件材料材质相匹配。
3.1.20. 对接焊缝焊接，主角焊缝焊接事先要在焊缝两端加引弧板和熄弧板。
3.1.21. 按《焊接工艺规程》及《焊接细则卡》施焊，并按工艺对焊缝进行无损检验。
3.1.22. 焊接完成，应立即清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，检验焊缝外观质量，不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺点，发觉后立即修补。
3.1.23. 用气割方法切除引熄弧板、并修补平整，不准用锤击落。
3.1.24. 因为焊接H型钢居多，所以，尤其要确保接板焊缝及四条主角焊缝焊接质量，按协议或技术文件进行无损检测。
3.1.25. H型钢焊完应先矫正符合技术要求后，才能转装配工序,尺寸公差：
① 双向弯曲：柱、梁≤5mm；梁只许可上拱、不许下挠。
② 扭曲≤4mm。
③ 翼、腹板垂直及不平度要求：有孔连接部位≤1mm，其它≤2mm。
3.1.26. 将调校好杆件在平台上划线，分别划出高度中心及宽度中心，打洋冲。
3.1.27. 孔群划线后采取钻模钻孔。
3.1.28. 各连接件也采取划针划出装配中心线及孔群基准线，钻模钻孔后再和杆件组对。
3.1.29. 按线组对各零件，检验无误后，按图纸及《焊接工艺规程》施焊，并修补缺点。
3.1.30. 焊后进行调校，外观关键进行清理，修补一切缺点。
3.1.31. 为确保安全，在大件、超长件翻个时，应使用两台吊车，在地面指挥人员统一指挥下同时翻个。
3.1.32. 柱子制造后，在+500mm位置划一标高线，以使安装时测量标高。
3.1.33. 全部构件制作、检验、喷吵、刷底漆后，全部要将标识用白铅油移植到醒目位置（柱子在主视图下面位置标高线以上100处，梁在左端正400～600处）。标识内容：杆件号、重量。
3.1.34. 构件制造验收后进行喷砂除锈，喷砂验收合格后涂刷底漆，孔群周围70mm范围内及现场焊接口处不得刷漆。
3.2 关键构件制作关键工艺
3.2.1 箱型柱制造工序和技术要求
（1）隔板制作
（2）箱体组装
（3）将箱体组装成槽形
（4）先在装配平台上将隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板通常距离主板两端头200㎜，工艺隔板之间距离为1000～1500㎜，图。此时所选主板依据箱形截面大小不一样而有选择性：当截面≥800㎜×800㎜时，选择任意一块主板均可；当截面＜800㎜×800㎜时，则只能选择和加劲板不焊一边相正确主板。

箱体组装
（5）组装槽形：在组装槽形前应将工艺隔板、加劲板和主板进行焊接。将另两相对主板组装为槽形,槽形内工艺隔板、加劲板和主板焊接：依据焊接工艺要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接。在组装盖板前应对加劲板三条焊缝进行检验，同时也应检验槽形是否扭曲，直至合格后方可组装盖板。
（6）箱体四条主焊缝焊接：四条主焊缝焊接应严格根据焊接工艺要求施焊，焊接采取二氧化碳气体保护焊进行打底，埋弧自动焊填充盖面。在焊缝两端应设置引弧和熄弧板，其材质和坡口形式应和焊件相同。埋弧焊引弧和引出焊缝应大于50㎜。焊接完成后应用气割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用锤击落。对于板厚大于50㎜碳素钢和板厚大于36㎜低合金钢，焊接前应进行预热，焊后应进行缓热。预热温度宜控制在150-200℃，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度2倍，且不应小于100㎜。高层钢结构箱形柱和横梁连接部位，因应力传输要求，设计上在柱内设加劲板，箱形柱为全封闭形，在组装焊接过程中，每块加劲板四面只有三边能用手工焊或CO2气体保护焊和柱面板焊接，在最终一块柱面板封焊后，加劲板周围缺一条焊缝，为此必需用熔嘴电渣焊补上。为了达成对称焊接控制变形目标，通常留两条焊缝用电渣焊对称施焊。
（7）矫正、开箱体端头坡口：箱体组焊完成后，如有扭曲或马刀弯变形，应进行火焰矫正或机械矫正。箱体扭曲机械矫正方法为：将箱体一端固定而另一端施加反扭矩方法进行矫正，图。对箱体端头要求开坡口者在矫正以后才进行坡口开制。

（8）其它零件组装焊接,构件验收、出厂。
3.2.2构件尺寸极限偏差表见附表

表一：焊缝质量等级及缺点分级
焊缝质量等级
一 级
二 级
三 级
内部缺点超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
-
检验等级
B级
B级
-
探伤百分比
100%
20%
-
外

观

缺

陷
未焊满（指不足设计要求）
不许可
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
每100.0焊缝内缺点总长小于等于25.0
根部收缩
不许可
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
长度不限
咬 边
不许可
≤0.05t且≤0.5;连续长度≤100.0且两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且小于等于1.0,长度不限
裂 纹
不许可
弧坑裂纹
不许可
许可部分长≤5.0弧坑裂纹
电弧擦伤
不许可
许可部分电弧擦伤
飞 溅
清除洁净
接头不良
不许可
缺口深度≤0.05t且≤0.5
缺口深度≤0.1t且≤1.0
每米焊缝不得超出1处
焊瘤
不许可
表面夹渣
不许可
深≤0.2t长≤0.5t且≤20
表面气孔
不许可
每50.0长度焊缝内许可直径≤0.4t且≤3.0气孔2个;孔距≥6倍孔径
角焊缝厚度不足
--
≤0.3+0.05t且≤2.0每100.0焊缝长度内缺点总长≤25.0
角焊缝焊脚不对称
--
差值≤2+0.2h

注:①超声波探伤用于全熔透型焊缝,其探伤百分比按每条焊缝长度百分数计，且大于200mm；
②除注明角焊缝缺点外，其它均为对接、角接焊缝通用；
③咬边如经磨削修整并平滑过渡，只按焊缝最小许可厚度值评定；
④表内t为连接处较薄板厚
表二：柱子极限偏差表
项次
项 目
极限偏差
1
柱底面到柱顶△L
L≤8m
L＞8m
+0.5
-0.5
0
-2
2
标高到牛腿l≤4m
l＞4m
±1.5
+1
-3
3
牛腿面翘曲
2
4
柱子挠曲矢高
L/1000但≤10
5
柱身扭曲△k
4
6
柱截面尺寸偏差△b△h
△ b≤3 △h≤2
7
柱脚底板翘曲
3
8
翼板倾斜:b≤400
b＞400
a≤b/100
a≤4
9
腹板中心线偏移
E≤2
10
腹板不平度1000mm范围
≤2
11
柱脚螺柱孔对中心线偏差
1.5
表三: 梁制造几何尺寸公差
项次
项 目
极限偏差
1
长度偏差△L
+0.5
-2
2
高度偏差△H
±2
3
起拱偏差f1
+5
-1
4
侧弯矢高f2
L/ ≤8
5
扭 曲
H/250
6
腹板局部不平度f3
≤2
7
上、下翼板倾斜E
≤2
8
翼板宽度偏差△b
±2
9
端面加工面倾斜H≤500
H＞500
≤H/1000
≤H/1500
表四：螺栓孔孔距许可偏差
项 目
允 许 偏 差(mm)
≤500
501-1200
1201-3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
---
---
相邻两组端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
表五：放样和样板（样杆）许可偏差
项 目
许可偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5 mm
对角线差
1.0 mm
宽度、长度
±0.5 mm
孔距
±0.5 mm
加工样板角度
±20'

表六：号料许可偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件外形尺寸
±1.0
孔 距
±0.5
表七：气割许可偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
切割在平面度
0.05t且小于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0

3.3 质量确保措
3.3.1 质量确保体系

业主监理部门
公 司
政府质监部门

设计部

工程
科
技术
科
计划科
财务科
安保
科
质
量
科

项目经理

生产副经理、技术副经理

物资材料管理

生产调度管理

综合财务管理
技术质量管理
预算经营管理

过程检验立即到位，信息反馈快速正确最终评为优良

综合协调管理
预算协议经营管理

齐
全
准
备
施工安排合理技术交底立即操作工艺达标工序质量优良
设备材料按时进场，符合施工进度和生产调度，符合设计和规范要求

3.3.2 生产工序质量控制
3.3.2.1生产工序步骤
（１）下料
①通常构件如支撑类或小构件由班组查对材质及规格后可直接下料，并标识杆件号。
　　 ②施工班组按配料图，查对材质及规格后按配料图号料，在切割前由班组施工人员用白油漆进行杆件号、配料号或名称标识。切割按《切割作业指导书》进行。
（２）组装、切割、刨边、划线后进行组装。
　 ①施工人依据《产品制作工艺规程》要求和图纸，查对杆件标识无误后进行组装。
②不得强行组装，点焊要和正式焊接条件一样。
（３）焊接
①焊接必需实施《焊接工艺规程》。
　 ②焊工必需持证上岗并在使用期内，。　　　
　　③拼接焊缝和焊接工艺有要求，施焊人要填写《焊接生产统计》，在要求位置打上焊工钢印号进行标识。同时工艺有要求时，施工班组要在焊缝周围位置打钢印号标识材质、板厚、杆件号。
　 ④产品试板检验按《产品试板控制程序》进行。
⑤需要探伤焊缝按《工序检验和试验控制程序》进行。
（４）矫直：施工班组按《产品制作工艺规程》条件矫正到图纸和技术标准要求要求。
（５）钻孔
　　①施工班组按《制作工艺规程》要求条件定位划线。
　　②钻工正确使用钻模，查对无误，固定后钻孔。
（６）喷漆按《喷漆作业指导书》进行。喷漆完成后在杆件要求位置进行杆件号、重量等标识。标识具体要求按工艺实施。各工序严格控制，工序完成后先由施工班组检验，填写《报检单》，按《工序检验和试验控制程序》和《最终检验和试验控制程序》实施，对于不合格品按《不合格品控制程序》实施。
3.3.3 检验、试验和验收
1. 目标
对材料、半成品及成品进行要求检验和试验，确保经检验或验收不合要求要求产品不投入使用或出厂。
2. 职责和权限
（1）质量组负责材料进货、关键工序和最终产品检验工作，负责探伤及理化试验。
（2）生产技术组制订检验要求和技术标准。
（3）施工班组负责各工序自检和互检工作。自检合格后交专业质检员进行检验。
（4）总工程师负责裁定有争议技术问题。
3. 工作程序
图3.3.3-1检验、试验和验收工作步骤图
4. 质量组依据生产技术组编制工艺步骤，对关键工序、特殊工序制订对应检验计划、检验工艺或检验规程。
（1）质量检验使用计量器具进行校准并在使用期内。
（2）质量检验由班组自检、互检和检验员专检相结合，上道工序不合格不得流入下道工序，当工序进行到W点或H点时，班组提前通知质量部并和监检联络。
（3）原材料、焊接材料及其它辅材经检验并判定合格。
5. 无损检验
（1）图3.3.5-2无损检验步骤图
（2）无损检验人员应含有对应资格，从事对应等级和类别无损检测工作。
（3）无损检测工程师针对该产品特点，制订对应检测工艺、并裁定有争议问题。
（4）检测完成后，立即填写探伤汇报和画出探伤部位布片图，并标注缺点部位，按要求反馈相关部门，采取方法处理。
6. 产品验收
（1）质检人员按我厂《最终检验和试验控制程序》对产品进行最终检验和验收
（2）经判定合格产品办理入库手续。
（3）质量部门负责搜集编制出厂文件和质量档案，工作程序图

3.4钢结构安装施工方案
3.4.1吊车选型及施工作业
280吨履带吊+200吨汽车吊，其中280吨履带吊站在A馆折角部位，杆长79.32米，半径60米，起重量7.1吨，能够吊装A馆整体区域，和1/2B馆和D馆区域；200吨汽车吊站在三高炉热风炉西侧及热风炉和高炉之间部位，能够吊装C馆整体区域及剩下部分B、D馆剩下区域。

3.4.2施工准备
1. 施工前组织各级技术人员认真研究施工图纸及技术文件和设计及分部设计人员研究大型构件分片（段）方案，使设计和施工有机结合，合理设计、方便施工。
2. 接到工程任务后，立即完善具体施工方案细节设计，使施工方案含有优异性，可行性和经济性；落实施工方案所需机具、构件及设施进场日期。
3. 施工技术责任人要根据施工图纸做好图纸会审和交底工作，使参与施工作业班组明确任务安排、质量要求及要达成质量目标及工期要求。
4. 按业主报准施工总平面图部署生产设施，如组装吊车、铺设组装平台、部署现场办公场所及施工班组和工具房；接通施工用电、用水。
5. 合理安排现场施工人员生活设施。
6. 合理安排构件加工次序及进场时间，做到运输、存放、安装相互协调。
3.4.3 结构件运输
构件运输时应依据钢构件形式、长度、重量选择车辆，钢构件在运输车辆上支点、两端伸出长度及绑扎方法均应确保钢构件不产生变形，不损伤涂层。必需时可依据车辆、构件重量、安装因数等多方面对现场制作构件进行合理分段。为顺利将钢结构构件运输至工地，确保现场安装顺利进行，必需严格按进度计划中确定时间、地点、次序进行构件发运。为了确保公路运输安全及杆件涂装不受损坏，全部运输车辆严格实施装载、加固、捆绑方案外，并派专员随车押运。运输过程中，运输构件车必需有明确标志。
3.4.4 吊装前检验
1. 要在吊装前检验构件型号、数量是否符合设计要求。
2. 检验构件有没有变形，如有应给予统计并修复。
3. 检验构件外型和安装孔间相差尺寸、划出构件轴线准线。
4. 对不对称关键构件应标出其重心位置及重量，对易吊装变形构件，还应采取防变形方法。
5. 清除构件上污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应立即补漆。
6. 钢结构安装测量用仪器、量度尺要符合国家计量标准，对不一样关键杆件及组合体要制订科学测量方法，测量数据要正确，统计要完整并采使用方法定计量单位。
7. 钢结构采取扩大拼装单元进行安装时，对轻易变形钢构件应进行强度和稳定性验算，必需时应采取加固方法。
钢结构采取综合安装时，应划分成若干独立单元。每一单元全部钢构件安装完成后，应形成空间刚度单元。
8. 钢结构柱、梁、屋架、支撑等关键构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当日安装钢构件应形成稳定空间体系。
9. 钢结构安装、校正时，应依据风力、温度、日照等外界环境和焊接变形等原因影响，采取对应调整方法。
10. 利用安装好钢结构吊装其它构件和设备时，应取得设计单位同意，并应进行验算，采取对应方法。
11. 采取钢垫板作支撑时，垫板大小要依据底座承受压力和地螺栓紧固力进行计算正确度，垫铁尽可能采取平垫板，如需斜垫板时，必需成对使用，且叠合长度不应小于垫板长度2/3。 垫板应设置在靠近地脚螺栓底板加强筋板位置，每根地脚螺栓两侧应设1-2组垫板，每组垫板不得多于5块，找正完成后，要将垫板进行焊接固定。
12. 钢构件连接接头，应经检验合格后方可坚固或焊接。
13. 安装使用临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入数量，应依据安装过程所承受荷载计算确定，并应符合下列要求：
a.不应少于安装孔总数1/3；
b.临时螺栓不应少于2个；
c.冲钉不宜多于临时螺栓30％；
14. 焊缝要求符合现行国家标准《钢结构焊接外形尺寸》要求，其内部质量应达成现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》要求。
3.5 厂房安装方法
首先安装剪力墙上钢梁，在安装在脊顶部位钢梁，再安装钢柱及柱顶钢梁连接牛腿，最终安装剩下部分钢梁。
钢结构厂房安装程序

吊装设备及其它设备工具到位情况
钢结构杆件进厂
装卸分类检验

施工准备

基建单位提供
复验数据

钢平台搭设

基础复验测量

基础放线

经复验合格后

钢柱组对

钢柱吊装、找正

钢梁安装

屋面安装

结构验收

3.5.1 施工关键点
1. 基础复验测量
基础施工单位应提供轴线、标高基础点和标高水准点。
3.5.1.基础复测
用经纬仪、水平仪和校验合格钢卷尺对基础进行复测后，出据基础复测汇报，对复测中出现问题立即通知相关单位，立即修改处理。 经对基础复验合格或对复检中存在问题，基础施工单位立即处理后，经再次复验合格后，即可进行安装前基础放线。
3.5.2. 基础放线测量
依据基础施工单位提供合格轴线基准点，用经纬仪和钢卷尺在基础上放出纵、横十字线。在放线时应考虑钢卷尺尺长更正及温度更正数，并和土建基础尺寸进行查对，并将误差消除在每跨中。
3.5.3. 钢柱、钢梁检验、画线
钢柱、钢梁运到施工现场后，应按计划和部署图进行部署，严禁乱放乱堆。钢柱、钢梁卸车后，一定要按标准，将杆件垫平放好，严禁乱堆乱放，预防发生变形，且杆件下部应垫道木，以利于起吊。钢柱、钢梁到场后，首先应检验杆件外观，检验外观有没有变形，有没有撞刮痕迹，油漆涂刷是否均匀等，如有不合格处，杆件应优异行校正及处理。检验钢柱钢梁几何尺寸是否和图纸相符，杆件编号是否正确。对钢柱进行画线,依据钢柱几何中心画钢柱中心线，最少画三面即两小面、一个大面，且在钢柱柱头和下部各画一点，用红油漆标识，垂直度找正时以此点进行观察。
确保钢柱上部钢梁均在对应标高内。
3.5.4.钢柱吊装
钢柱交接后，并检验合格后，即可进行吊装。首先安装固定钢柱工装再用吊车将钢柱吊起，并对好钢柱中心线和基础中心线后，缓缓落钩，平稳放进杯口基础内。为了预防柱子根部在起吊过程中发生改变，钢柱吊装时，通常先将柱子根部用垫木垫高，用一台吊车吊装，在起吊过程中，吊车边起钩，边回转起重臂，直到将柱子吊直为止。

3.5.5钢结构安装技术要求
a钢结构制作所用材料必需符合设计原文件要求，材质必需合格证书和来料材质化验单。
b钢结构安装件在安装前，必需对各杆件尺寸及外观进行检验，不符合图纸及技术要求杆件不能安装，应退回制作单位修复或报废，令其重新制作，至到满足图纸及技术要求方可接收。
c钢结构安装所用标准件必需满足设计要求。
　 d柱子支座表面对设计标高偏差小于±5mm。
e柱子轴线对竖向线偏差应达成以下标准: H±10m时为10 mm。
l 柱子轴线对定位轴线偏差小于5 mm。
l 柱基准点标高为+3/-5。
l 柱子连接每一构件安装孔任意两组间距离偏差为±2mm
l 柱身挠曲夭高为H/1000，但小于15 mm。
l 柱两端最外端安装孔间距偏差L≤24 mm时为±10mm，
l L＞24 mm时为1/2500。
l 梁侧向矢高为L/。
l 焊接工字梁腹板面凸起度±b/100（b为翼缘宽度）。
l 梁腹板局部凸起度3/1000（L为局部凸起边缘）。
l 构件两端最外侧安装孔之间距离L偏差不得超边±3mm
l 构件上安装孔组间距离L偏差为±3mm
l 接头处钢板间缝隙d偏差±2mm。
l 接头处钢板边缘高度差，当厚度≤7时为1 mm，当厚度7-20时为2 mm。
l 粗制螺栓孔和高强螺栓孔许可偏差：
直径差：孔径d≤17时为d0+1
孔径d＜17时，d0+1.5
椭圆度：d≤17时为1 mm
d＞17时，1.5 mm
错边量：d≤17时为1 mm
d＞17时，1.5 mm
斜孔：偏差均匀为1 mm
钢结构安装中焊接要求：
对于钢结构安装过程中，除钢柱之外杆件需要焊接时，应遵照以下焊接要求：
a从事焊接工作施工人员，必需是经相关部门培训考试，而且有合格证焊工证上岗。
b焊接中所用焊材应含有出厂质量合格证书。
c焊接中严格实施焊接工艺要求并符合标准TB/T6963-93。
d焊接后焊肉焊角高度符合要求要求，焊缝外观成形美观，表面不得有裂纹，气孔渣等缺点，咬深度小于0.5 mm
e对于关键构件接点焊接要进行100%超声波探伤，并对20%焊缝进行射线复探，检验后应不低于GB11345-89要求B级质量标准。
f梁拼接焊缝应避免在跨度中央。
g全部对接焊缝和角焊缝坡口形式应符合GB985-88中要求。
h焊接坡口及坡口两侧应平滑、整齐、切割加工坡口局部不得有深度大于1 mm 割痕，表面粗糙度：δ≤102 mm时，Ra＜25um。
i焊前须将坡口两侧疏松物、氧化皮、熔渣、油漆信其它妨碍正常焊接或影响焊接质量杂物清理洁净，清理范围大于10 mm 。
j角焊缝连接结构件应紧密贴合，若间缝隙超出2 mm 时，则焊脚尺寸应按实际间隙大小补加。
k对接接头错边量不超出薄钢板1/12，且小于3 mm 。
l 在校正错边量时，拉拔造成边缘斜度不得大于1/24，偏差测量从接头中心线为准。
m对接焊缝焊肉应略有余高，但最大余高不得大于母材表面3 mm，且焊肉和母材之间应平滑过渡。
n关键对接焊口，焊工要打上其焊工钢印代号，并认真填好焊接生产统计。
o对于施工中首次采取新型钢料和新型焊材，应进行焊接性能试验及焊接工艺评定。
p对于施工中首次采取焊接新工艺，新方法及新设备，应进行全方面工艺性试验及工艺稳定性或可行性判定。
q金属结构焊接工艺包含所采取焊接方法，接头形式，焊接材料，焊前预热及焊后热处理制度，焊接工艺参数等，必需按JB/T6963-93《钢制件熔化焊工艺评定》进行。
r整个工程焊接工作要设专员负责，并掌管全部焊接过程。
s对关键焊接，凡进行超声波检验要有检验部门检验汇报，并存入技术档案内。
3.5.6 高强螺栓安装
1.高强螺栓施工
a强度螺栓连接应在其结构架设调整完成后，再对接合件进行矫正，消除接合件变形、错位和错孔。接合磨擦面要贴紧，结合良好，先用一般螺栓和手动板手紧固，达成贴紧为止。不许可用高强螺栓作为临时螺栓，以预防损伤螺纹。引发扭矩系数改变。
b 螺栓安装：
高强度螺栓在节点全部处理好后进行；高强度螺栓穿入方向要一致，通常应以施工便利为宜。如操作不便，可将螺栓从反方向插入，对于扭剪型高强螺栓连接件，在安装时，根部垫圈有倒角一侧应朝向螺栓头，安装尾部螺母垫圈倒角应朝向螺栓尾部。严禁强行穿入螺栓；如不能穿入时，螺孔应用铰刀修整，用铰孔修整前，应对其周围螺栓全部拧紧，使板叠密贴后再进行。修整时应预防铁屑落入叠缝中，铰孔完成后用砂轮除去螺栓孔周围毛剌，同时扫清铁屑。
使用高强度螺栓时，应按设计要求选择同一批量高强螺栓，螺母和垫圈连接进，一批量螺栓、螺母和垫圈不能和其它批量螺栓混用。
c 螺栓紧固：
高强螺栓紧固时，应分为初拧、终拧。
1.初拧：高强螺栓第一次紧固为初拧，初拧轴力通常宜达成标准轴力50％。
2.对安装高强螺栓作最终紧固称之为终拧。终拧轴力值以标准轴力为目标。
其值应按公式
Mc=k.Pc.d
Mc=施工扭矩
K=高强度螺栓连接付扭矩系数平均值。
Pc=高强度螺栓施工预拉力 d=高强螺栓公称直径
3. 拧紧次序：
每节点高强度螺栓拧紧次序应从节点中心向边缘依次施拧，并使全部螺栓全部能有效起作用。
4. 紧固方法：
现场使用扭矩法用电动扭矩扳手施加扭矩。
5. 高强度螺栓紧固检验：
l 为了确保高强螺栓安装质量，在螺栓紧固前应检验：
螺栓孔检验以避免螺纹碰伤；
被连接件移位、不平度、不垂直度；
板叠摩擦面处理；
连接孔眼同心度。
l 高强螺栓紧固中应检验：
高强螺栓种类，等级，规格，长度，外观质量，紧固次序等；
螺栓能否自由穿入，方向要整齐一致；
当日安装螺栓要在当日终拧完成，预防螺纹被玷污和生锈，引发扭矩系数值发生改变。
l 高强度螺栓紧固完成检验：
用0.3kg～0.5 kg 小锤敲击每一个螺栓每一侧，同时用手指按信相正确另一侧，以检验高强度螺栓有漏拧；
扭矩检验：应将螺母退回30°～50°，再拧至原位测定扭矩，该扭矩当